Реферат: Организация производства

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Харьковский государственный автомобильно-дорожный техническийуниверситет

Кафедра экономики предприятия

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА»

Выполнила:

студенткагруппы

Зачетнаякнижка №

Проверил: ___________________

Харьков 2008

СОДЕРЖАНИЕ

Введение… 3

Общаясхема процесса стратегического планирования. 3

Расчетдлительности операционного времени. 3

Расчетпроизводственной программы… 3

Определениепотребности в основных материалах. 3

Материально-техническоеснабжение. 4

Организацияскладского хозяйства. 4

Список использованной литературы… 28

ВведениеОбщая схема процессастратегического планирования Расчет длительности операционного времени.

Размер

партии

Время обработки деталей по

операциям, мин

Количество рабочих мест по

операциям

Кол-во

перед.

партий

12 2 4 3 8 3 1 1 1 4 2 3 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> Расчет производственной программыДеталь Количество, тыс. шт

N/>

D/>

N/>

N/>

N/>

1 700 1 - 250 950 2 250 3 300 200 1250 3 370 2 240 150 1130 4 460 5 150 90 2540 5 280 2 100 170 830 Определение потребности в основных материалахПоказатель Изделие 1 2 3 4 5

Норма

расхода

осн. мат-ла,

кг/дет

2,6 0,4 1,8 3,2 1,1

Коэф. тран-

заг.

расходов

0,06 0,06 0,06 0,06 0,06

Масса

заготовки,

кг

2,6 0,5 1,8 3,2 1,2

Масса

детали,

кг

2,4 0,3 1,6 3,0 1,0

Опт. цена

осн. мат-ла,

грн/кг

2,5 4,0 1,0 3,8 3,6

Цена

отходов

осн. мат.,%

от опт.

цены

2,2 3,0 2,2 3,7 2,5

Доля без-

возмездных

потерь

0,24 0,08 0,02 0,12 0,06
Материально-техническое снабжениеПоказатели Значения

Интервал между поставками очередных

партий, дни

70 Время на подготовку материалов, дни 1,0 Время срочного пополнения запаса, дни 6

Время оформления заказа до наступления

очередной партии материалов, дни

4

Транспортно-заготовительные издержки

на 1 партию поставки (% от цены материала)

14

Коэффициент, учитывающий потери от

иммобилизации средств в запасах и

издержки на хранение

0,2 Организация складского хозяйстваПоказатели Значения Допустимая нагрузка на 1м2 пола, кг/м2 1,8 Площадь 1 стеллажа, м2 1,15 Объем 1 стеллажа, м3 0,5 Коэффициент заполнения объема 0,6

Коэффициент использования общей

Площади с учетом вспомогательной

площади

1,11

Материалы (плотность используемых

материалов), кг/м3

8,6

5,7

2,8

4,1

5,1

Общая схема процесса стратегическогопланирования.

Стратегическое планирование является особым видом плановойработы, которая заключается в разработке стратегических решений в формепрогнозов, проектов, программ и планов. Они предусматривают выдвижение такихцелей и стратегий поведения объектов управления, реализация которыхобеспечивает им эффективное функционирование в долгосрочной перспективе,быструю адаптацию к непостоянным условиям внешней среды.

Стратегическому планированию присущие такие характерныеособенности:

·    нацеленность на средне — и долгосрочную перспективу;

·    ориентация на решение ключевых целей предприятия.

·    от достижения которых зависит его выживание ипрогресс;

·    объединение начерченных целей с ресурсами на ихдостижение (имеющихся и привлеченных в будущем);

·    учет влияния на плановый объект многочисленныхвнешних факторов;

·    способность адаптироваться к изменениям внешней ивнутренней среды предприятия.

Содержание стратегического планирования раскрывают егопроцедуры, основными из которых являются: стратегическое прогнозирование,программирование, проектирование.

Прогнозирование — это процесс прогнозирования будущегосостояния предприятия, его внутренней и внешней среды, а также возможных срокови способов достижения ожидаемых количественных и качественных результатов.

Важность прогнозирования в условиях рынка объясняется тем,что, во-первых, рыночное хозяйство отличается колебанием рыночной конъюнктуры инеобходимо эти колебания предусматривать и сглаживать, во-вторых, в этихусловиях при разработке стратегических программ присутствует высокая степеньнеопределенности и можно прогнозировать лишь отдельные показатели.

Суть прогнозирования заключается в научном предвидениисостояния объекта прогнозирования, в основе которого лежит или анализ тенденцийего развития и их экстраполяция (проекция) на будущий период, или использованиенормативных расчетов.

Содержанием прогнозирования является разработка прогнозов сразными временными рамками, а основными функциями являются:

1) предвиденная (описательная) — описание возможных илижелательных перспектив;

2) рекомендующая — подготовка проектов решения разнообразныхпроблем планирования.

Классификация прогнозов осуществляется в зависимости отразных критериев и признаков объектов прогнозирования, целей и задач, а именно:

— по масштабу прогнозирования:

а) макроэкономические, межотраслевые, межрегиональные;

б) развития отдельных комплексов национальной экономики;

в) отраслевые и региональные;

г) отдельных хозяйствующих субъектов, производств, продуктов.

— по времени предусмотрения:

а) коротко-;

б) средне-;

в) долгосрочные.

-по характеру объекта:

а) развития экономических, политических, социалистическихотношений;

б) предпосылок и следствий НТІІ;

в) динамики развития экономики;

г) воспроизведение населения и подготовки кадров;

д) доходов и цен и др.

— по функции прогноза:

а) поиску;

б) нормативные.

В своей практической деятельности предприятия чаще всегоиспользуют такие типы прогнозирования:

·    прогнозирование, которое основывается наиспользовании интуиции в процессе предусмотрения будущего;

·    поисковое прогнозирование, которое опирается наимеющуюся в  данное время информацию и предусматривает переход от настоящегосостояния к будущему;

·    нормативное, которое оценивает возможности развитияпредприятия, исходя из поставленных целей.

Методы прогнозирования делятся на такие группы:

Фактографические методы прогнозирования основываются наиспользовании фактических данных, которые характеризуют изменения в объектепрогнозирования.

Основными в этой группе являются:

• метод экстраполяции — базируется на распространениизакономерностей развития объекта в прошлому на будущее;

• метод корреляционных и регрессионных моделей — устанавливаетстатистическую зависимость между результирующими показателями и сменнымифакторами с помощью математических формул;

• метод функций; математически-статистический методпрогнозирования.

1. Эвристические методы прогнозирования предусматриваютразработку прогнозов с использованием логических приемов, правил и методовисследований

К этой группе принадлежат:

• метод экспертных оценок — делится на индивидуальные иколлективные.

К индивидуальным экспертным оценкам принадлежат методыразработки сценариев, интервью, аналитических докладных записок; к коллективнымэкспертные оценки отнесены методы Дельфи (анкетное опрашивание специалистов вопределенной области), «мозговых атак» {коллективное изготовлениеидеи в результате проведенной дискуссии), круглого стола;

• метод оптимизации — дает возможность учесть максимальновозможное количество факторов, которые влияют на конечные показатели, и выбратьнаилучший вариант прогноза;

• метод «дерева целей» — используется с цельюделения основных задач на под-задачу и прояснение связей

Возможное использование и других методов прогнозированияразвития предприятий.

В системе управления предприятием особое место принадлежитпланированию как его основной функции.

Планирование — это процесс установления целей предприятия ивыбора наиболее эффективных способов их достижение.

Цель планирования — ликвидировать отрицательное влияние напредприятие побежалости среды, в котором оно функционирует.

Переход к рыночной экономике обусловил самостоятельноеосуществление предприятиями всего комплекса плановой работы. В отличие отжесткого директивного планирования в условиях командно-административнойэкономики планы предприятий имеют рекомендательный характер, сориентированныена удовлетворение предприятиями нужд потребителей в тех или других видахпродукции. Предприятия могут самостоятельно определять пути развитияпроизводства, использовать системы мотивации работы, устанавливатьпроизводственную программу и т.п… В основе разработки планов предприятия лежитсоотношение между спросом и предложением, конкретные договоры на поставкупродукции между хозяйствующими субъектами, между предприятиями и государством. Средисистемы показателей планов важнейшими есть натуральные показатели, показателикачества, а также конечные показатели деятельности предприятия.

Рядом с широкими правами и возможностями, в условиях рынкапредприятия несут ответственность за результаты своей работы, должны постоянноследить за изменением рыночной конъюнктуры, учитывать риск.

Основными принципами планирования являются:

·    правильное обоснование и выбор цели и конечныхрезультатов работы предприятия;

·    оптимальность использования ресурсов;

·    системность;

·    непрерывность;

·    сбалансированность;

·    научность;

·    мобильность;

·    адекватность;

·    реальность.

Методы планирования — это способы установления плановыхпоказателей. К методам планирования предъявляются определенные требования. Онидолжны быть адекватными внешним условиям рынка, учитывать разнообразие путейдостижения основной цели предприятия — максимизации прибыли, должны отличатьсяв зависимости от вида плана, который разрабатывается.

Методы планирования:

1) ресурсный — используется при монопольном положениипредприятия на рынке или слабой конкуренции; плановые показателиустанавливаются, исходя из ресурсных возможностей предприятия;

2) статистический — показатели устанавливаются сиспользованием средних статистических величин по статистическим данным прошлыхпериодов;

3) факторный — влияние разных технико-экономических факторов

определяет величину планового показателя;

4} балансовый — состоит в использовании в плановых расчетахсистемы таблиц-балансов, в которых отображаются нужды в определенных видахресурсов и источника их покрытия;

5) экономико-математические — осуществляется оптимизацияплана предприятия с помощью математических зависимостей и принятого критерияоптимизации;

6) графоаналитический — использование графиков и диаграммпри определении определенных показателей.

В деснице функционирования отечественных предприятийсложилась определенная система планирования, которая состоит в разработке и взаимнойсогласованности планов разных видов. Каждый из них имеет свои особенностиотносительно совокупности расчетных показателей, временного интервалапланирования, уровня планирования и др. Чаще всего планы разделяют завременными рамками расчета технико-экономическихпоказателей.

Этапы стратегического планирования состоят в:

·    формировании миссии и стратегических целейдеятельности предприятия:

·    анализе внешней и внутренней среды предприятия;

·    анализе стратегических альтернатив и выборы базовой стратегии;

·    разработке функциональных стратегий предприятия;

·    планировании риска;

·    реализации стратегий, стратегическом контроле иоценке  результатов.

Основными разделами стратегического плана являются:

— план маркетинга;

— план производства:

— план кадрового обеспечения;

— финансовый план;

— планирование рисков;

— создание и поддержание имиджа фирмы.

Процесс стратегического планирования начинается с разработкистратегии. Стратегия — это определение долгосрочного курса развития фирмы, егоутверждение и распределение ресурсов для его реализации.

Разработке стратегии передует определение миссиипредприятия, т.е. цели, для которой фирма созданная и какая должна бытьдостигнута в плановом периоде. Миссия является комплексной целью, котораявключает как внешние (связанные с конкуренцией) ориентиры деятельности, так ивнутренние (повышение производительности).

На выполнение миссии направляются стратегические цели (стратегии).Цель — это конкретное состояние отдельных характеристик фирмы, достижениекоторых есть для нее желательным и на которые направленная ее деятельность.

В рамках из указанных базовых стратегий выделяют ряд ихвидов, например, разновидностями стратегии роста могут быть: стратегияконцентрированного роста, стратегия интегрированного роста, стратегиядиверсифицированого роста.

На выполнение базовых стратегий направляется разработкафункциональных стратегий (стратегий отдельных функциональных подразделовпредприятия).

2. Расчет длительности операционного временитехнологического цикла.

Данный раздел посвящен определению длительноститехнологического цикла обработки партии деталей в производственном процессе приразличных способах движения деталей.

Производственный цикл – это календарный период временипребывания предметов труда (сырья, материалов, полуфабрикатов) впроизводственном процессе с момента их запуска до полного изготовления готовойпродукции. Он включает рабочий период (т.е. время собственно производства) ипродолжительность перерывов в производственном процессе, обусловленныхмежоперационными и межпартионными ожиданиями, а также перерывами на обед,межсменными и на выходные и праздничные дни.

Производственный цикл изготовления продукции на машиностроительномпредприятии определяется на основании суммирования длительностей егосоставляющих: времени технологических операций, естественных процессов,транспортных, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей вожидании обработки и межсменного пролеживания деталей и узлов.

Основной составляющей производственного цикла являетсяпродолжительность технологических операций, которая составляет технологическийцикл. Технологический цикл обработки партии предметов на одной операции составляет

T/>=/>,

где Т/> — технологический цикл обработкипартии на одной і — той операции, единица времени (мин);

n – количество предметов в партии;

t/>/> — продолжительностьобработки одного предмета (штучная норма времени) на i-тойоперации, мин;

С/> — количество рабочих мест,обеспечивающих выполнение i-той операции (количествостанков, на которых одновременно выполняется эта операция).

Т/>, Т/>, Т/>, Т/>, Т/>.

Технологический цикл обработки партии предметов нанескольких операциях зависит также от того, как организовано объединениевыполняемых поочередно операций в единый цикл обработки. Существует три способаобъединения операций технологического процесса (три способа движения предметови их передачи с операции на операцию): последовательный, параллельный ипараллельно-последовательный.

Последовательное движение. При последовательном движенииследующая операция начинается только после окончания времени обработки всехпредметов партии на предыдущей операции. Партия предметов передается с операциина операцию полностью.

Продолжительность технологического цикла при такомобъединении операций рассчитывается по формуле:

Т/>= n/>/>,

где n–количество деталей в партии;

m –количество операций;

t/> — продолжительностьобработки на одной i-той операции, (штучное время), мин;

С/> — количество рабочих мест,обеспечивающих выполнение i-той операции.

Т/>=12(2+4+3+8+3) =240 мин.

Параллельное движение. Параллельная организация обработкипартии деталей на нескольких операциях характеризуется тем, что каждый предметтруда после окончания предыдущей операции сразу передается на следующуюоперацию и обрабатывается. Поэтому предметы одной партии изготавливаютсяпараллельно на всех операциях. Малогабаритные трудоемкие предметы (детали) могутпередаваться не поштучно, а транспортными (передаточными) партиями (р).

Параллельное выполнение операций существенно сокращаеттехнологический цикл по сравнению с последовательным.

При таком типе движения предметов труда по операциям должнособлюдаться условие непрерывности обработки всех деталей на той операции,которая имеет наибольшую продолжительность:

Т/>=(n-p) />/>+ p/>,

где р – число деталей в транспортний (передаточной) парити, шт;

/>/>– самаяпродолжительнаяо перация цикла.

Т/>=(12-4) 8+4(2+4+3+8+3) =144 мин.

Параллельно-последовательное движение. Параллельно-последовательноеобъединение операций в технологический цикл (или смешанное) отличается тем, чтообработка предметов труда на следующей операции начинается до окончанияобработки всей партии из n деталей на предыдущей, нопри условии, чтобы партия обрабатывалась на каждой операции непрерывно.

Продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательномдвижении рассчитывается по формуле:

Т/>= n /> - (n-p) />,

где р — размер передаточной партии (количество деталей) шт;

p=n/k,

где k – количество передаточныхпартий;

/>/> - минимальная попродолжительности операция из каждой пары сравниваемых соседних операций, мин.

р=12/3=4 шт.

Т/>=12(2+4+3+8+3) — (12-4) (2+3+3+3) =152 мин.

3. Расчет производственной программы участка.

Требуется определить производственную программу изготовленияопределенной номенклатуры деталей на участке цеха для сборки изделиймашиностроительного предприятия.

Производственная программа представляет собой план выпуска(изготовления) продукции по видам и объемам в плановом периоде (как правило, нагод) в натуральном выражении.

Производственная программа участка по выпуску деталейконкретного наименования N/>рассчитывается по формуле

N/>=N/>N/>+N/>,

где N/> — потребность в j-х деталях для годовой программы i-хизделий, выпускаемых данным заводом, шт;

N/> — потребность в j-х деталях на других заводах, производящих аналогичные изделияили узлы (поставки по кооперации), шт;

N/> — количество деталей,используемых в качестве запасных частей к выпускаемым изделиям, шт;

N/>=700+0+250=950,

N/>=750+300+200=1250,

N/>=740+240+150=1130, (шт)

N/>=2300+150+90=2540,

N/>=560+100+170=830,

Количество деталей j-го вида, используемыхданным заводом на производство i-х изделий в течениигода определяется по формуле:

N/>=N/>*D/>,

где N/> — программа выпуска i-х изделий на предприятии, шт;

D/> — расход j-хдеталей на одно изделие i-го вида (норма расхода),шт/изделие.

N/>=700*=700,

N/>=250*3=750,

N/>=370*2=740,

N/>=460*5=2300,

N/>=280*2=560.

Выполненные расчеты заносим в таблицу 1.

Таблица 1. Производственная программа участка.

Вариант

№

изделия

(i)

Количество, тыс. шт.

N/>

D

N/>

N/>

N/>

N/>

9 1 700 1 700 - 250 950 9 2 250 3 750 300 200 1250 9 3 370 2 740 240 150 1130 9 4 460 5 2300 150 90 2540 9 5 280 2 560 100 170 830

4. Определение потребности в основных материалах иполуфабрикатах на производственную программу.

Для изготовления каждой детали, предусмотреннойпроизводственной программой, необходимы определенные материалы. Чаще всегоизделия машиностроительной промышленности производят из черных и цветныхметаллов различных марок, свойств и предназначений. Поэтому для обеспеченияпроизводства и организации поставок, этих металлов на предприятие необходимопрежде всего определить годовую потребность в этих материалах.

К основным относятся материалы, из которых изготавливаютсядетали и сборочные единицы.

Потребность в основных материалах рассчитывается на основепроизводственной программы выпуска изделий и норм расхода на одно изделие. Нормарасхода материала включает чистый расход (непосредственно на деталь),технологические отходы, прочие потери.

Чистый расход определяется массой готового изделия илидетали. Расчет потребности в основных материалах и полуфабрикатах на заданныйобъем производства ведется по каждому виду материалов и продукции по формуле(предполагается, что детали каждого j-го наименованияпроизводятся из отдельного материала, т. е число наименований деталей равночислу материалов):

Р/>=Н/>* N/>,

где Р/> — потребностьв данном виде основного материала на годовую программу выпуска деталей j-го типоразмера;

Н/> — норма расхода основногоматериала на изготовление деталей j-го типоразмера(кг/дет);

N/> — годовой выпуск деталей j-го типоразмера (шт).

При расчете потребности в материалах годовой выпуск деталей j-го наименования соответствует годовой программеизготовления этой детали (см. задание 3).

Р/>=2,6*950=2470,

Р/>=0,4*1250=500,

Р/>=1,8*1130=2034,

Р/>=3,2*2540=8128,

Р/>=1,1*830=913,

Расчет потребности в материалах в натуральном измерении (кг)должен сопровождаться определением потребности в денежных средствах (издержках),необходимых для их приобретения.

Годовой объем затрат на основные материалы и полуфабрикатыза вычетом стоимости реализуемых отходов рассчитывается на каждый вид продукции:

С/>=Р/>* Ц – q *Ц/>,

где Ц – цена основного материала (грн/кг);

q – годовой объем реализуемыхотходов основных материалов, кг;

Ц/> — цена отходов основныхматериалов (грн/кг).

С/>=2470*2,65-144,4*0,06=6536,84,

С/>=500*4,24-230*0,13=2090,1,

С/>=2034*1,06-221,48*0,03=2149,4, (грн)

С/>=8128*4,03-447,04*0,15=32688,78,

С/>=913*3,82-156,04*0,10=3472,06.

Годовой объем реализуемых отходов рассчитывается по формуле:

q=(B/>-B/>)(1-/>) N/>,

где B/> — масса заготовки (кг);

B/> — масса детали чистая (кг);

/> - доля безвозвратныхпотерь;

N/> — производственнаяпрограмма выпуска деталей j-го наименования, шт.

q/>=(2,6-2,4) (1-0,24) *950=144,4,

q/>=(0,5-0,3) (1-0,08) *1250=230,

q/>=(1,8-1,6) (1-0,02) *1130=221,48, (кг)

q/>=(3,2-3,0) (1-0,12) *2540=447,04,

q/>=(1,2-1,0) (1-0,06) *830=156,04.

Цена материала Ц определяется на основе прейскурантной ценыосновных материалов Ц/>с учетомтранспортно-заготовительных расходов по доставке данного материала на складпредприятия потребителя:

Ц= Ц/>(1+К/>),

где Ц/> — оптовая цена основногоматериала (грн/кг);

К/> — коэффициенттранспортно-заготовительных расходов (доли единицы)

Ц/>=2,5(1+0,06) =2,65,

Ц/>=4,0(1+0,06) =4,24,

Ц/>=1,0(1+0,06) =1,06, (грн)

Ц/>=3,8(1+0,06) =4,03,

Ц/>=3,6(1+0,06) =3,82.

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 2.

5. Материально-техническое снабжение. Запасы материалов и ихрегулирование.

Определение потребности производства в основных материалах встоимостном выражении необходимо для обоснования плана по финансовымпоказателям предприятия на предстоящий год.

Закупка основных материалов в размере годовой потребностинецелесообразна, т. к. приводит к потерям производства из-за иммобилизации средствв запасах и чрезвычайного роста издержек, связанных с их хранением. Поэтомуобеспечение производства осуществляется путем периодических закупок материаловв течение года (материально-техническое снабжение). Это существенно снижаетпотребность предприятия в оборотных средствах, ускоряет их оборачиваемость.

Но неравномерность текущих поставок материалов заставляетпредприятие хранить часть основных материалов в запасах, предназначение которых– обеспечивать производство материалами в интервалах между очереднымипоставками.

В данном задании на основании исходных данных, необходимоопределить:

— текущий запас материалов,

— подготовительный запас материалов,

— страховой запас,

— общий запас материалов (максимальный, минимальный, средний),

— точку заказа,

— оптимальную партию поставки.

Текущий запас материалов (обеспечивает текущую потребность вматериале между очередными поставками) определяется по формуле:

М/>=М/>* t/>,

где М/> — среднесуточный расходматериала (в натуральном измерении);

t/> — интервал междупоступлением очередных партий в днях.

М/>=6,86*70=480,2,

М/>=1,39*70=97,3,

М/>=5,65*70=395,5,

М/>=22,58*70=1580,6,

М/>=2,54*70=177,8,

Величина М/>определяется на основаниисоотношения:

М/>=/>,

где М/> — годовой расход i-го материала на годовую программу выпуска, кг;

360 – принимаемое в материально-техническом снабжении числодней в году.

М/>=/>=6,86,

М/>=/>=1,39,

М/>=5,65, (кг/день)

М/>=/>=22,58,

М/>=/>=2,54.

Годовой расход материала определяется программой выпускаизделий на предприятии и нормой его расхода на изделие, т.е. годовой расход вплановом периоде равен потребности в данном виде материала:

М/>=Р/>

Подготовительный запас (предназначен для компенсациизадержек поступления материала в производство из-за необходимостипредварительной подготовки его к производству) рассчитывается аналогично:

М/>= М/>* />,

где /> - время на подготовку материаловк производству в днях.

М/>=6,86*1,0=6,86,

М/>=1,39*1,0=1,39

М/>=5,65*1,0=5,65, (кг)

М/>=22,58*1,0=22,58,

М/>=2,54*1,0=2,54.

Страховой запас (еще называется гарантийным) являетсярезервом на случай перебоев в снабжении, а также при необходимостикратковременного увеличения выпуска продукции. Рассчитывается по формуле:

М/>= М/>*t/>,

где t/> — времясрочного пополнения запаса в днях.

М/>=6,86*6=41,16,

М/>=1,39*6=8,34,

М/>=5,65*6=33,9, (кг/день)

М/>=22,58*6=135,48,

М/>=2,54*6=15,24.

Общий запас материалов может быть максимальным, минимальными средним.

Максимальный общий запас (ОЗ/>) устанавливается в моментпоставки очередной партии и определяется по формуле:

ОЗ/>= М/>*(t/>+/>+ t/>).

ОЗ/>=6,86(70+1,0+6) =528,22,

ОЗ/>=1,39(70+1,0+6) =107,03,

ОЗ/>=5,65(70+1,0+6) =435,05, (кг/день)

ОЗ/>=22,58(70+1,0+6) =1738,66,

ОЗ/>=2,54(70+1,0+6) =195,58

Минимальный уровень общего запаса (ОЗ/>) становится передочередной поставкой. Он равен:

ОЗ/>= М/>(/>+ t/>).

ОЗ/>=6,86(1,0+6) =48,02,

ОЗ/>=1,39(1,0+6) =9,73,

ОЗ/>=5,65(1,0+6) =39,55, (кг/день)

ОЗ/>=22,58(1,0+6) =158,06,

ОЗ/>=2,54(1,0+6) =17,78.

Средний уровень общего запаса (при условии равномерногопотребления его в процессе производства) определяется по формуле:

ОЗ/>= М/>(/>t/>+/>+ t/>).

ОЗ/>=6,86(/>70+1,0+6) =144,06

ОЗ/>=1,39(/>70+1,0+6) =56,99

ОЗ/>=5,65(/>70+1,0+6) =237,3 (кг/день)

ОЗ/>=22,58(/>70+1,0+6) =948,36

ОЗ/>=2,54(/>70+1,0+6) =106,68

В процессе управления наличием материальных запасов напроизводстве очень важно определить момент начала оформления заказа на поставкуочередной партии материала (или комплектующих, полуфабрикатов). Этот моментназывают точкой заказа. Поскольку величина запаса материала на предприятиитесно связана с временем хода производства, точку заказа определяют не покалендарному времени, а по наличному уровню запаса расходуемого основногоматериала.

Поэтому точку заказа определяют из соотношения

М/>=М/>+ М/>+ М/>t/>,

где t/> — время от момента оформления заказа до поступленняочередной партии (дни).

М/>=6,86+41,16+6,86*4=75,46

М/>=1,39+8,34+1,39*4=15,29

М/>=5,65+33,9+5,65*4=62,15

М/>=22,58+135,48+22,58*4=248,38

М/>=2,54+15,24+2,54*4=27,94

Размер заказываемой партии определяется в зависимости отиздержек хранения, которые растут с величиной партии поставки, итранспортно-заготовительных издержек, уменьшающихся с укрупнением партиипоставки (в расчете на одну партию).

Оптимальная партия поставки (n/>) определяетсяпо формуле

n/>=/>/>,

где С/> — транспортно-заготовительныеиздержки на одну партию поставки, грн;

М/> — годовая потребность вматериале, кг;

Ц/> — оптовая цена материала, грн/кг;

Р/> — коэффициент, учитывающий потериот иммобилизации средств в запасах и издержки на хранение.

n/>=/>=58,8,

n/>=/>=26,46,

n/>=/>=53,36,

n/>=/>=107,47, (кг)

n/>=/>=35,96.

Результаты расчетов сводим в итоговую таблицу 3.

6. Организация складского хозяйства.

Поставляемые на пре5дприятие материалы хранятся в складскихпомещениях (напольное хранение или хранение на специальных стеллажах).

Заключительный раздел курсовой работы предусматривает расчетскладских помещений, предназначенных для хранения полученных ранее объемовзапасаемых материалов.

Рассчитаем общую площадь склада при различных способаххранения материалов.

Складское хозяйство принадлежит к вспомогательнымхозяйствам, к которым относятся также инструментальное, ремонтное,транспортное, и энергетическое.

Общая площадь склада (м/>) определяется по формуле:

S=S/>K/>,

где S/> — полезная площадь склада,непосредственно занятая материалами, м/>;

K/> — коэффициентиспользования общей площади с учетом вспомогательной площади.

Полезная площадь рассчитывается в зависимости от способахранения материалов.

А) При напольном хранении в штабелях

S/>=/>,

где ОЗ/> — максимальный общий запасматериала, кг;

g/> — допустимая нагрузка на 1м/>пола,кг/ м/>.

S/>/>=/>=293,5

S/>/>=/>=59,5

S/>/>=/>=241,7 (м/>)

S/>/>=/>=965,9

S/>/>=/>=108,7

Б) При хранении на стеллажах

S/>=S/>* N/>,

где S/> — площадь одного стеллажа,м/>;

N/> — расчетное количествостеллажей, определяемое как

N/>=/>,

где V – объем стеллажа, м/>;

К/> — коэффициент заполнения объема;

g – плотность хранимого материала,кг/ м/>.

N/>=/>=205

N/>=/>=63,

N/>=/>=518, (шт)

N/>=/>=1414,

N/>=/>=128.

S/>=1,15*205=235,8,

S/>=1,15*63=75,5,

S/>=1,15*518=595,7,(м/>)

S/>=1,15*1414=1626,1,

S/>=1,15*128=147,2.

Определим общую площадь склада (м/>) при напольном хранении вштабелях:

S/>=293,5*1,11=325,8,

S/>=59,5*1,11=66,0,

S/>=241,7*1,11=268,3, (м/>)

S/>=965,9*1,11=1072,1,

S/>=108,7*1,11=120,7.

Определим общую площадь склада (м/>) при хранении на стеллажах:

S/>=235,8*1,11=261,7,

S/>=75,5*1,11=83,8,

S/>=595,7*1,11=661,2, (м/>)

S/>=1626,1*1,11=1805,0,

S/>=147,2*1,11=163,4.

Результаты расчетов приводится в виде итоговой таблицы 4.

Заключение.

В процессе выполнения работы были получены такие результаты:

Был проведен расчет длительности операционного времени. Общаяпродолжительность технологического цикла при последовательном движениисоставляет 240 мин, при параллельном движении – 144 мин, при параллельно-последовательном –152 мин.Таким образом, детали лучше изготавливать при параллельном движении, т. к. наизготовление уходит наименьшее количество времени.

Производственная программа участка по выпуску деталей (по 5наименованиям продукции) составляет 6700 шт.

Потребность в основных материалах и полуфабрикатах напроизводственную программу (по 5 наименованиям продукции) 14045кг. Годовой объем затрат на основные материалы и полуфабрикаты за вычетомстоимости реализуемых отходов составляет (по 5 видам продукции) 46937,18грн.

В разделе материально-техническое снабжение, мы рассчиталитакие показатели, как текущий, подготовительный страховой, общий запасматериалов. Оптимальная партия поставки (по 5 видам продукции) равна 282,05 кг.

При расчете полезной площади склада в зависимости от способахранения материала, сделаны следующие выводы:

·    при напольном хранении в штабелях общая площадьсоставляет 1852,9 м2;

·    при хранении на стеллажах общая площадь равна 2975,1м2.

Список использованной литературы

1. Грузинов В.П., Грибов В.Д. Экономикапредприятия. Уч. Пос. М.: МИК. 1996.

2. Летенко В.А., Гуровец О.Г. Организациямашиностроительного производства. – М.: Машиностроение, 1989.

3. Организация и планирование машиностроительного производства/Под ред.М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. – М.: Высшая школа, 1998.– 368 с.

4. Организация производства/ А.С. Курочкин. – К.: МАУП, 1997