Реферат: Контроль в управлении качеством
Курсоваяработа.
Выполнил:Максимюк К.И., студент 4 курса Группа 1741
ХабаровскийГосударственный Педагогический Университет
Институтпсихологии и управления
Кафедра«Менеджмента, Финансов и Права»
Хабаровск2005
Введение
В рыночной экономике проблема качества являетсяважнейшим фактором повышения уровня жизни, экономической, социальной иэкологической безопасности. Качество – комплексное понятие, характеризующееэффективность всех сторон деятельности: разработка стратегии, организацияпроизводства, маркетинг и др. Важнейшей составляющей всей системы качестваявляется качество продукции. В современной литературе и практике существуютразличные трактовки понятия качество. Международная организация постандартизации определяет качество (стандарт ИСО-8402) как совокупность свойстви характеристик продукции или услуги, которые придают им способностьудовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. Этот стандарт ввелтакие понятия, как «обеспечение качества», «управлениекачеством», «спираль качества». Требования к качеству намеждународном уровне определены стандартами ИСО серии 9000. Первая редакциямеждународных стандартов ИСО серии 9000 вышла в конце 80-х годов и ознаменовалавыход международной стандартизации на качественно новый уровень. Эти стандартывторглись непосредственно в производственные процессы, сферу управления иустановили четкие требования к системам обеспечения качества. Они положилиначало сертификации систем качества. Возникло самостоятельное направлениеменеджмента – менеджмент качества. В настоящее время ученые и практики зарубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM(total quality management) – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментомкачества.
Понятие качества формировалось под воздействиемисторико-производственных обстоятельств. Это обусловлено тем, что каждоеобщественное производство имело свои объективные требования к качествупродукции. На первых порах крупного промышленного производства проверкакачества предполагала определение точности и прочности (точность размеров,прочность ткани и т. п.).
Индивидуальный контроль качества явился первым этапомразвития управления качеством и действовал в производстве до конца XIX века.
Начало XX века ознаменовалось переходом к цеховомуконтролю качества.
Привлечение в производство штатных контролёровположило начало III этапу, который можно охарактеризовать как контроль качествапри приёмке продукции.
Крупномасштабные заказы на продукцию массовогопроизводства положили начало IV этапу контроля качества, определяемого какстатистический контроль.
Повышение сложности изделий привело к увеличению числаоцениваемых свойств. Центр тяжести сместился к комплексной проверкефункциональных способностей изделия. В условиях массового производства качествостало рассматриваться не с позиций отдельного экземпляра, а с позиций стандартакачества всех производимых в массовом производстве изделий.
С развитием научно-технического прогресса, следствиемкоторого стала автоматизация производства, появились автоматические устройствадля управления сложным оборудованием и другими системами. Возникло понятие“надежность”. Таким образом, понятие качества постоянно развивалось и уточнялось.В связи с необходимостью контроля качества были разработаны методы сбора,обработки и анализа информации о качестве. Фирмы, функционировавшие в условияхрыночной экономики, стремились организовать наблюдения за качеством в процессепроизводства и потребления. Упор был сделан на предупреждение дефектов.
1.Качество как объект управления
Большой вклад в разработку теории управления качествомвнесли зарубежные и отечественные ученые. Работы русских ученых П. Л. Чебышеваи А. М. Ляпунова являются теоретической основой выборочного контроля качества.Большой вклад в разработку применяемых в настоящее время систем управлениякачеством внесли отечественные ученые И. Г. Венецкий, А. М. Длин, американскиеученые У. А. Шухарт, Э. Дэминг, А. Фейгенбаум.
Современное управление качеством исходит из того, чтодеятельность по управлению качеством не может быть эффективной после того, какпродукция произведена, эта деятельность должна осуществляться в ходепроизводства продукции. Важна также деятельность по обеспечению качества,которая предшествует процессу производства.
Качество определяется действием многих случайных,местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов науровень качества необходима система управления качеством. При этом нужны неотдельные разрозненные и эпизодические усилия, а совокупность мер постоянноговоздействия на процесс создания продукта с целью поддержания соответствующегоуровня качества.
Управление качеством неизбежно оперирует понятиями:система, среда, цель, программа и др.
Различают управляющую и управляемую системы.Управляемая система представлена различными уровнями управления организацией(фирмой и др. структурами). Управляющая система создает и обеспечиваетменеджмент качества.
Управляющая система начинается с руководства высшегозвена. Именно руководство высшего звена должно исходить из стратегии, что фирмаспособна на большее по сравнению с прошлым. В организационной структуре фирмымогут быть предусмотрены специальные подразделения, занимающиеся координациейработ по управлению качеством. Распределение специальных функций управлениякачеством между подразделениями зависит от объема и характера деятельностифирмы.
Для качества как объекта менеджмента свойственны всесоставные части менеджмента: планирование, анализ, контроль.
Современный менеджмент качества базируется нарезультатах исследований, выполненных крупными зарубежными корпорациями попрограммам консультантов по управлению качеством. Это опыт таких известныхфирм, как, “Хьюллет-Паккард”, и др. В 80-е годы на политику этих и ряда другихфирм оказали влияние разработки Ф. Б. Кросби, У. Э. Деминга, А. В. Фейгенбаума,К. Исикавы, Дж. М. Джурана. Основой деятельности ведущих фирм стали следующиенаправления улучшения работы: заинтересованность руководства высшего звена;образование совета по улучшению качества работы; вовлечение всего руководящегосостава в процесс улучшения работы; обеспечение коллективного участия;обеспечение индивидуального участия; создание групп по совершенствованию систем(групп регулирования процессов); более полное вовлечение поставщиков;обеспечение качества функционирования систем управления; разработка иреализация краткосрочных планов и долгосрочной стратегии улучшения работы;создание системы признания заслуг.
Особенно следует отметить такое направление, какобеспечение качества функционирования систем управления. Консультанты поуправлению качеством обратили внимание, что службы по управлению качеством инадежностью направляли усилия и ресурсы на выявление проблем и исправлениеошибок. В результате сформировалась система управления по отклонениям. Этасистема реагировала на ошибки и недооценивала роль профилактическихмероприятий, а также роль подразделений не связанных с процессом производства.Был сделан вывод, что обеспечение качества зависит от систем управления,регулирующих производственно-хозяйственную деятельность фирм.
Ф. Кросби, являющийся одним из ведущих консультантовпо качеству с мировым именем обратил внимание на важность системы поощрения.Признание заслуг сотрудников и их стимулирование к достижению высокихрезультатов является составной частью современного менеджмента качества.
В 1951 г. было разработано положение о премии Деминга,которая легла в основу модели Всеобщего (тотального) Управления качеством(TQC). Эта модель предполагает постоянный анализ информации от широкого кругаэкспертов и новый взгляд на качество. Премия Деминга сыграла большую роль вдостижении японского качества. Позднее в США была учреждена премия имениМалкольма Балдрижа (1987 г.). Развитием модели премии М. Балдриджа стала модельЕвропейской премии качества, которая оценивала результаты бизнеса и влияние наобщество. Более подробно о критериях оценки деятельности в области качествабудет сказано ниже.
Фирмы, функционирующие в рыночной экономике,формулируют политику в области качества таким образом, чтобы она касаласьдеятельности каждого работника, а не только качества предлагаемых изделий илиуслуг. В политике четко определяются уровни стандартов качества работы дляконкретной фирмы и аспекты системы обеспечения качества. При этом продукциязаданного качества должна быть поставлена потребителю в заданные сроки, взаданных объемах и за приемлемую цену.
Сегодня в управлении качеством важное значение имеетналичие на фирмах сертифицированной системы менеджмента качества, что являетсягарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции. Сертификат насистему качества позволяет сохранить конкурентные преимущества на рынке.
В соответствии со стандартом ИСО жизненный циклпродукции включает 11 этапов: 1. Маркетинг, поиск и изучение рынка. 2.Проектирование и разработка технических требований, разработка продукции. 3.Материально-техническое снабжение. 4. Подготовка и разработка производственныхпроцессов. 5. Производство. 6. Контроль, проведение испытаний и обследований.7. Упаковка и хранение. 8. Реализация и распределение продукции. 9. Монтаж иэксплуатация. 10. Техническая помощь и обслуживание. 11.Утилизация послеиспытания.
Перечисленные этапы представляются в литературе поменеджменту в виде “петли качества” рис. 1.
Таким образом, обеспечение качества продукции- этосовокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающихнеобходимые условия для выполнения каждого этапа петли качества, чтобы продукцияудовлетворяла требованиям к качеству.
Управление качеством включает принятие решений, чемупредшествует контроль, учет, анализ.
Улучшение качества – постоянная деятельность,направленная на повышение технического уровня продукции, качества ее изготовления,совершенствование элементов производства и системы качества.
/>
Рис. 1. Обеспечение качества
2.Контроль качества
Контроль качества независимо от совершенстваприменяемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хорошихизделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за счетвыбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электроннойпромышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправить вообщеневозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают внимание не на выявлениибрака, а на его предупреждении, на тщательном контролировании производственногопроцесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с концепцией“регулирование качества”.
Большую роль в обеспечении качества продукции играютстатистические методы.
Целью методов статистического контроля являетсяисключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываютсяконкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистическиеметоды контроля качества подразделяются на:
статистический приемочный контроль по альтернативномупризнаку;
выборочный приемочный контроль по варьирующимхарактеристикам качества;
стандарты статистического приемочного контроля;
система экономических планов;
планы непрерывного выборочного контроля;
методы статистического регулирования технологическихпроцессов.
Следует отметить, что статистический контроль ирегулирование качества продукции хорошо известны в нашей стране. В этой областинаши ученые имеют несомненный приоритет. Достаточно вспомнить работы А.Н.Колмогорова по несмещенным оценкам качества принятой продукции на основаниирезультатов выборочного контроля, разработку стандарта приемочного контроля сиспользованием экономических критериев.
Многие из оценок качества продукции вытекают из самихособенностей сбора информации.
Пример. На заводе контролируется партия изделий, средикоторых есть годные и негодные. Доля брака в данной партии неизвестна. Однакоона не является неопределенной величиной в собственном смысле этого слова. Еслиничто не мешает проверить все изделия в данной партии, то долю брака можно точноопределить. Если же контролируя взятую из партии выборку, возможно собрать лишьнеполную информацию, имеет место случайность отбора, способная исказитьистинную картину.
Возникает проблема, как оценить по одной выборке,взятой из совокупности, значение той или иной характеристики этой совокупности?Подобная проблема может возникать в самых различных ситуациях.
Примеры:
1.Принимая по результатам выборки партию изделий,оценивают долю брака w в данной партии изделий.
2. Имеется оборудование. Закон распределениярезультатов работы оборудования в определенной степени определяет врассматриваемый момент способность оборудования выполнить данную работу.
Каждая из разновидностей статистических методовконтроля качества имеет свои преимущества и недостатки. Например, выборочныйприемочный контроль по варьирующим характеристикам имеет то преимущество, чтотребует меньшего объема выборки. Недостаток этого метода заключается в том, чтодля каждой контролируемой характеристики нужен отдельный план контроля. Есликаждое изделие проверяется по пяти характеристикам качества, необходимо иметьпять отдельных планов проверок.
Как правило, планы выборочного приемочного контроляпроектируют таким образом, чтобы была мала вероятность ошибочно забраковатьгодную продукцию, или был мал “риск производителя”. Большинство плановвыборочного контроля проектируется так, чтобы «риск производителя»был
/>= 0,05.
Если при установленном плане выборочного контроля“уровень приемлемого качества” соответствует предполагаемой доле брака p вгенеральной совокупности, то считают, что вероятность забраковать годнуюпродукцию мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого качества и aсоответствуют способу плана выборочного контроля. Важно также, что планприемочного выборочного контроля составляется с таким расчетом, чтобывероятность приемки продукции низкого качества была мала, т. е. был мал “рискпотребителя”. Граница между хорошей и плохой продукцией называется допустимойдолей брака в партии. Рассмотрим более подробно наиболее распространенныеметоды статистического контроля качества.
2.1.Статистический приемочный контроль по альтернативному признаку
Основной характеристикой партии изделий поальтернативному признаку является генеральная доля дефектных изделий.
/>,
где
D – число дефектных изделий в партии объемом Nизделий.
В практике статистического контроля генеральная доля qнеизвестна и ее следует оценить по результатам контроля случайной выборкиобъемом n изделий, из которых m дефектных.
Под планом статистического контроля понимают системуправил, указывающих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которыхпартию следует примять, забраковать или продолжить контроль.
Различают следующие виды планов статистическогоконтроля партии продукции по альтернативному признаку:
одноступенчатые планы, согласно которым, если среди nслучайно отобранных изделий число дефектных m окажется не больше приемочногочисла С (m/>C),то партия принимается; в противном случае партия бракуется;
двухступенчатые планы, согласно которым, если среди n1случайно отобранных изделий число дефектных m1 окажется не больше приемочногочисла C1 (m1/>C1),то партия принимается; если m1/>1, где d1 – браковочное число, топартия бракуется. Если же C1/>m1 />d1, то принимается решение о взятиивторой выборки объемом n2. Тогда, если суммарное число изделий в двух выборках(m1 + m2) />C2,то партия принимается, в противном случае партия бракуется по данным двухвыборок;
многоступенчатые планы являются логическимпродолжением двухступенчатых. Первоначально берется партия объемом n1 иопределяется число дефектных изделий m1.Если m1/>C1, то партия принимается. Если C1/>m1 />d1(D1/>C1+1), то партиябракуется. Если C1/>m1 />d1, то принимается решение о взятиивторой выборки объемом n2. Пусть среди n1 + n2 имеется m2 дефектных. Тогда,если m2/>c2,где c2 – второе приемочное число, партия принимается; если m2/>d2 (d2/>c2 + 1), то партиябракуется. При c2 />m2 />d2 принимается решение о взятиитретьей выборки. Дальнейший контроль проводится по аналогичной схеме, заисключением последнего k-того шага. На k-м шаге, если среди />проконтролированныхизделий выборки оказалось mk дефектных и mk/>ck, то партия принимается; если жеm k />ck, топартия бракуется. В многоступенчатых планах число шагов k принимается, что n1=n2=...= nk;
последовательный контроль, при котором решение оконтролируемой партии принимается после оценки качества выборок, общее числокоторых заранее не установлено и определяется в процессе которая по результатампредыдущих выборок.
Одноступенчатые планы проще в смысле организацииконтроля на производстве. Двухступенчатые, многоступенчатые и последовательныепланы контроля обеспечивают при том же объеме выборки большую точностьпринимаемых решений, но они более сложны в организационном плане.
Задача выборочного приемочного контроля фактическисводится к статистической проверке гипотезы о том, что доля дефектных изделий qв партии равна допустимой величине qo, т. е. H0::q = q0.
Задача правильного выбора плана статистическогоконтроля состоит в том, чтобы сделать ошибки первого и второго родамаловероятными. Напомним, что ошибки первого рода связаны с возможностьюошибочно забраковать партию изделий; ошибки второго рода связаны с возможностьюошибочно пропустить бракованную партию
2.2.Стандарты статистического приемочного контроля
Для успешного применения статистических методовконтроля качества продукции большое значение имеет наличие соответствующихруководств и стандартов, которые должны быть доступны широкому кругуинженерно-технических работников. Стандарты на статистический приемочныйконтроль обеспечивают возможность объективно сравнивать уровни качества партийоднотипной продукции как во времени, так и по различным предприятиям.
Остановимся на основных требованиях к стандартам постатистическому приемочному контролю.
Прежде всего стандарт должен содержать достаточнобольшое число планов, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно,так как позволит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства итребований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте былиуказаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые,многоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д.
Основными элементами стандартов по приемочномуконтролю являются:
1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые вусловиях нормального хода производства, а также планов для усиленного контроляв условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества.
2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля.
3.Правила перехода с нормального контроля на усиленныйили облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства.
4.Методы вычисления последующих оценок показателейкачества контролируемого процесса.
В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планамиприемочного контроля, различают следующие методы построения планов:
устанавливают значения риска поставщика />и риска потребителя />и выдвигаюттребование, чтобы оперативная характеристика P(q) прошла приблизительно черездве точки: q0, />и qm, />, где q0 и qm – соответственноприемлемый и браковочный уровни качества. Этот план называют компромиссным, таккак он обеспечивает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. Прималых значениях />и />объем выборки должен быть большим;
выбирают одну точку на кривой оперативнойхарактеристики и принимают одно или несколько дополнительных независимыхусловий.
Первая система планов статистического приемочногоконтроля, нашедшая широкое применение в промышленности, была разработана Доджеми Ролигом. Планы этой системы предусматривают сплошной контроль изделий иззабракованных партий и замену дефектных изделий годными.
Во многих странах получил распространение американскийстандарт МИЛ-СТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построениюблизок к американскому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатогоприемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровнякачества (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимаяпотребителем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ходепроизводства. Вероятность />забраковать партию с долейдефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по меревозрастания объема выборки. Для большинства планов />не превышает 0,05.
При контроле изделий по нескольким признакам стандартрекомендует классифицировать дефекты на три класса: критические, значительные ималозначительные.
2.3.Контрольные карты
Одним из основных инструментов в обширном арсеналестатистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принятосчитать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскомустатистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельноописана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатовизмерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допускасвидетельствовал о необходимости остановки производства и проведениикорректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющегопроизводством.
Это давало информацию о том, когда кто, на какомоборудовании получал брак в прошлом.
Однако, в этом случае решение о корректировкепринималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найтипроцедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективногоисследования, но и для использования при принятии решений. Это предложениеопубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которыеиспользуются при принятии решений называются кумулятивными.
Контрольная карта (рис. 2) состоит из центральнойлинии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значенийхарактеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представлениясостояния процесса.
В определенные периоды времени отбирают (все подряд;выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделийи измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и взависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или опродолжении процесса без корректировок.
Сигналом о возможной разналадке технологическогопроцесса могут служить:
выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процессвышел из-под контроля);
расположение группы последовательных точек около однойконтрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует онарушении уровня настройки оборудования;
сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) наконтрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о сниженииточности технологического процесса.
/>
Рис. 2. Контрольная карта
При наличии сигнала о нарушении производственногопроцесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.
Таким образом, контрольные карты используются длявыявления определенной причины, но не случайной.
Под определенной причиной следует пониматьсуществование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что такихфакторов следует избегать.
Вариация же, обусловленная случайными причинаминеобходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже еслитехнологическая операция проводится с использованием стандартных методов исырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически илиэкономически нецелесообразно.
Часто при определении факторов, влияющих на какой-либорезультативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.
Они были предложены профессором Токийскогоуниверситета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров.Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой«рыбий скелет», деревом и т. д.
Она состоит из показателя качества, характеризующегорезультат и факторных показателей (рис. 3.).
/>
Рис. 3. Структура диаграммы причин и результатов
Построение диаграмм включает следующие этапы:
выбор результативного показателя, характеризующегокачество изделия (процесса и т. д.);
выбор главных причин, влияющих на показатель качества.Их необходимо поместить в прямоугольники («большие кости»);
выбор вторичных причин («средние кости»),влияющих на главные;
выбор (описание) причин третичного порядка(«мелкие кости»), которые влияют на вторичные;
ранжирование факторов по их значимости и выделениенаиболее важных.
Диаграммы причин и результатов имеют универсальноеприменение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимыхфакторов, влияющих, например, на производительность труда.
Отмечается, что число существенных дефектовнезначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин.Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важныхдефектов, можно устранить почти все потери.
Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.
Различают два вида диаграмм Парето:
1. По результатам деятельности. Они служат длявыявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности(дефекты, отказы и т. д.);
2. По причинам (факторам). Они отражают причиныпроблем, которые возникают в ходе производства.
Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используяразличные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этимрезультатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляетнемногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализаПарето.
Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:
1. Выбор вида диаграммы (по результатам деятельностиили по причинам (факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, чтолюбая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемыхединиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку «прочие».
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрацииданных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимопредусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
/>
5. Ранжирование данных, полученных по каждомупроверяемому признаку в порядке значимости. Группу «прочие» следуетприводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большимполучилось число.
6. Построение столбиковой диаграммы (рис. 4.).
/>
Рис 4. Связь между видами дефектов и числом дефектныхизделий
Значительный интерес представляет построение диаграммПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.
Выявление главных факторов, влияющих на качествопродукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либопоказателем, характеризующим потребительское качество.
Для такой увязки возможно применение регрессионногоанализа.
Например, в результате специально организованныхнаблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработкиполученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двухпеременных: плотности материала подошвы в г/см3 (х1) и предела прочностисцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6%объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициенткоррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:
у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2
Таким образом, уже в процессе производства знаяхарактеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшаявышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя изнеобходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые иэкономически оптимальные уровни признаков производственного качества.
Наибольшее практическое распространение имеетхарактеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результатаэтого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей,получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеютнесплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируютсяна теории выборочного метода наблюдения.
Рассмотрим пример. На электроламповом заводе цехпроизводит электролампочки.
Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стендподвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания опродолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:
6; 6; 4; 5; 7;
5; 6; 6; 7; 8;
5; 7; 7; 6; 4;
5; 6; 8; 7; 5;
7; 6; 5; 6; 6.
Прежде всего необходимо построить ряд распределения.
Продолжительность горения (х) частота (f) x*f/>
/>
В % к итогу Накопленный процент 4 2 8 4 8 8 8 5 6 30 6 6 24 32 6 9 54 36 68 7 6 42 6 6 24 92 8 2 16 4 8 8 100 /> 25 150 20 28 100 –Затем следует определить
1) среднюю продолжительность горения ламп:
/>часов;
2) Моду (вариант, который чаще всего встречается встатистическом ряду). Она равна 6;
3) Медиану (зачение, которое расположено в серединеряди. Это такое значение ряда, которое делит его численность на две равныечасти). Медиана равна, также 6.
Построим кривую распределения (полигон) (рис. 5.).
/>
Рис. 5. Распределение ламп по продолжительностигорения
Определим размах:
R = Хmax – Хmin = 4 часа.
Он характеризует пределы изменения варьирующегопризнака. Среднее абсолютное отклонение:
/>часа.
Это средняя мера отклонения каждого значения признакаот средней.
Среднее квадратическое отклонение:
/>часа.
Рассчитаем коэффициенты вариации:
1) по размаху:
/>;
2) по среднему абсолютному отклонению:
/>;
3) по среднему квадратическому отношению:
/>.
С точки зрения качества продукции, коэффициентывариации должны быть минимальными.
Так как завод интересует не качество контрольных ламп,а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки:
/>часа,
) и от числа от отобранных единицsкоторая зависит от колеблемости признака ( (n).
= DПредельная ошибка выборки />. Доверительноечисло t показывает, что расхождение не превышаетmt* кратнуюему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность междувыборочной и генеральной не превысит двух величин средней ошибки выборки, тоесть в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за />.m2
/>;
/>.
Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, чтосредняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше,чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться куменьшению этих отклонений.
Обычно при статистическом контроле качества допустимыйуровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контрольи имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5% до 1%изделий. Однако, для компаний, которые стремятся выпускать продукцию тольковысшего качества этот уровень может быть недостаточным. Например,«Toyota» стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотяи выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь одиниз них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирмеразработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей(TQM). Статистический контроль качества в первую очередь применяется вотделениях фирмы, где продукция изготавливается партиями. Например, в лотоквысокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обедетали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Однако, еслипоследняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектнаядеталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того, чтобы ни одна партия неизбежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очереднойпартии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффектвсеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняетсястабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованиюкачественного сырья и т. д.
3.Выборочный контроль при исследовании надежности
Надежность представляет собой понятие связанное преждевсего с техникой. Его можно трактовать как “безотказность”, “способностьвыполнять определенную задачу” или как «вероятность выполненияопределенной функции или функций в течение определенного времени и вопределенных условиях».
Как техническое понятие “надежность” представляетсобой вероятность (в математическом смысле) удовлетворительного выполненияопределенной функции. Поскольку надежность представляет собой вероятность, дляее оценки применяются статистические характеристики.
Результаты измерения надежности доложены включатьданные об объеме выборок, о доверительных границах, о процедурах выборочногоисследования и др.
В технике применяется также понятие“удовлетворительное выполнение”. Точное определение этого понятия связано сопределением его противоположности – “неудовлетворительного выполнения” или“отказа”.
Отказы системы могут быть обусловлены конструкциейдеталей, их изготовлением или эксплуатацией.
В современных условиях большое внимание уделяетсянадежности электронного оборудования.
Общему понятию “надежности” противостоит понятие“собственно надежность” образца оборудования, которая представляет собойвероятность безотказной работы в соответствии с заданными техническимиусловиями при установленных проверочных испытаниях в течение требуемогопромежутка времени. При испытаниях надежности измеряется “собственнонадежность”. Она представляет по существу “операционную надежность”оборудования и является следствием двух факторов: “собственно надежности” и“эксплуатационной надежности”. Эксплуатационная надежность, в свою очередь,обусловлена соответствием аппаратуры ее использованию, порядком и способомоперативного применения и обслуживания, квалификацией персонала, возможностьюремонта различных деталей, факторами окружающей среды и др.
На каждую характеристику, подлежащую измерению, втехнических условиях задается допуск, нарушение которого рассматривается как“отказ”. Допуск, определяющий отказ, должен быть оптимальным с необходимойнадбавкой на износ деталей, т. е. он должен быть шире нормального заводскогодопуска. Поэтому заводские допуски устанавливают с учетом того, что детали современем изнашиваются.
При обработке информации применяется величина обратнаячастости отказов “среднее время между отказами”.
Для исследования надежности применяются достаточносложные аналитические методики. Например, при исследовании электронных системинженер выбирает ряд ключевых характеристик, выбирает наиболее важную из них,выбирает варианты действий и один из этих вариантов, изучает условия работы иоценивает их.
В связи с высокими темпами современногонаучно-технического прогресса важно выбрать оптимальный момент для перехода отнаучных исследований и подготовительных работ к производству продукции. Вусловиях конкуренции удачно выбранное время запуска в производство являетсяважным фактором, действующим в двух направлениях: “слишком ранний” запуск впроизводство может привести к таким же отрицательным последствия, как и“слишком поздний”.
Причинами изготовления ненадежной продукции могутбыть:
отсутствие регулярной проверки соответствиястандартам;
ошибки в применении материалов и неправильный контрольматериалов в ходе производства;
неправильный учет и отчетность по контролю, включаяинформацию об усовершенствовании технологии;
не отвечающие стандартам схемы выборочного контроля;
отсутствие испытаний материалов на их соответствие;
невыполнение стандартов по приемочным испытаниям;
отсутствие инструктивных материалов и указаний попроведению контроля;
нерегулярное использование отчетов по контролю дляусовершенствования технологического процесса.
Математические модели, применяемые для количественныхоценок надежности, зависят от “типа” надежности. Современная теория выделяеттри типа надежности:
1. “Надежность мгновенного действия”, например,плавких предохранителей.
2. Надежность при нормальной эксплуатационнойдолговечности. Например, вычислительной техники. В исследованиях нормальнойэксплуатационной надежности в качестве единицы измерения используют “среднее времямежду отказами”. Рекомендуемый в практике диапазон от 100 до 2000 часов.
3. Чрезвычайно продолжительная эксплуатационнаянадежность. Например, космические корабли. Если требования к сроку службы свыше10 лет, их относят к чрезвычайно продолжительной эксплуатационной надежности.
При нормальной эксплуатационной надежности техническоепредсказание надежности может быть теоретическим, экспериментальным иэмпирическим. При теоретических средствах испытания разрабатываю схему даннойоперации и проверяют соответствие схемы с помощью математической модели. Еслисхема не соответствует операции, вносятся уточнения до тех пор, покасоответствие не будет достигнуто. Это так называемое научное исследование.
Эмпирический подход заключается в выполнениинеобходимых измерений в отношении фактически выпускаемой продукции и выводах онадежности.
Экспериментальный подход занимает промежуточноеположение между теоретическим и эмпирическим. При экспериментальном подходеиспользуют и теорию и измерения. При этом широко применяют методыматематического моделирования процессов, создавая на этой основеэкспериментальные данные. После этого информация подвергается статистическомуанализу с применением современных средств вычислительной техники, чтообеспечивает надежность и достоверность выводов.
Любому виду испытания предшествует план эксперимента.
Поскольку надежность является вероятностнойхарактеристикой, количественные оценки используются для оценки “среднейнадежности”, рассчитанной на основе выборок из всей совокупности, а также дляпредсказания будущей надежности. Надежность исследуется с помощьюстатистических методов и поддается уточнению с их помощью.
Следует отметить, что продолжительность службы неявляется единственным показателем эксплуатационных свойств.
В ряде случаев надежность можно характеризоватьдругими показателями (километраж пробега, продолжительность активногоиспользования и др.) продолжительность службы изделий зависит как от условийизготовления, так и условий эксплуатации.
Надежность многих изделий может быть выявлена вусловиях их потребления. Научно обоснованная система наблюдения заэксплуатацией изделий позволяет выявить дефекты, обусловленные нарушениямитехнологического процесса у производителя.
Производитель должен применять статистический контролькачества; проверять через определенные интервалы состояние управляемостипроцессов; стремиться к повышению качества и надежности выпускаемогооборудования; обеспечить правильное понимание требований заказчика иудовлетворения их.
Анализ различных определений надежности, имеющихся влитературе, приводит к обобщенному выводу, что под надежностью понимаютбезотказную работу изделий при регламентированных условиях эксплуатации втечение определенного периода времени.
Характерной особенностью контроля при исследованиинадежности является то, что возможности составления выборок ограниченымалочисленностью единиц аппаратуры на ранних стадиях ее освоения. Как правило,число единиц для испытания выбирает заказчик. При это уровень достоверностирезультатов испытания варьирует в зависимости от числа проверенных единиц.Такое же влияние оказывает продолжительность предполагаемого оперативноговремени и степень износа образцов при испытании.
На практике составление выборок для испытаниянадежности производят в соответствии с планом, который вначале (а затем каждыйраз, когда попавшее в выборку изделие характеризуется пониженным среднимвременем безотказной работы) предусматривает 10%-ный риск потребителя приуровне приемлемого качества, соответствующем 10% единиц, с надежностью ниженормы. Отметим некоторое различие между статистическим контролем качества ивыборочными проверками в связи с техническим обеспечением надежности. Впоследнем случае кроме вопросов представительности выборки возникает вопрос онеобходимом времени испытаний.
Естественно, стопроцентное испытаний партий до полногоизноса образцов невозможно. Поэтому схемы выборочного контроля, применяемые приизучении надежности, предусматривают текущую выборочную проверку выпускаемойпродукции с ослабленным режимом контроля до тех пор, пока не будет обнаруженапродукция с характеристиками ниже нормы. Иными словами, ослабленная процедураконтроля продолжается до тех пор, пока в выборке не появится дефектныйэкземпляр. При обнаружении единицы выпускаемой продукции с пониженной противнормы характеристикой восстанавливается нормальный режим контроля, которыйможет перейти в режим усиленного контроля в зависимости от количества брака,выявленного в выборке. Как правило, подобные планы выборочного контроля разрабатываютсяс учетом заданного среднего времени безотказной работы и размеров ежемесячноговыпуска продукции.
При исследовании надежности для решения вопроса оприемке или забраковывании партии нередко используют метод последовательногоанализа. Прежде всего, выявляют, что среднее время безотказной работы призаданных условиях находится на уровне установленного минимума или превышаетего. Такие испытания планируются после того, как предназначенные к испытаниюобразцы и испытательная аппаратура прошли надлежащую проверку. Испытанияпрекращаются, как только принимается решение о приемке. Но они не прекращаются,если принято решение забраковать партию. В последнем случае они продолжаются всоответствии с точно определенным планом статистического контроля.
Под отказом понимают появление первых признаковнеправильной работы или неполадки в работе аппаратуры. Каждый отказхарактеризуется определенным временем его возникновения.
Результаты исследования надежности имеют значение присертификации продукции и систем качества.
Исследование надежности является объектомстатистических методов, допускает их применении и поддается уточнению с ихпомощью. При проведении выборочного контроля надежности наряду с вопросом опредставительстве выборки решается вопрос о необходимом времени испытаний.
Заключение
Вопросам управления качеством посвящено многоисследований ученых различных стран, накоплен значительный опыт в областименеджмента качества. Поэтому важно обобщить основные положения теории ипрактики в данной области.
Российские предприятия пока еще имеют отставания вобласти применения современных методов менеджмента качества. Между темповышение качества несет поистине колоссальные возможности. Однако повышениекачества невозможно без изменения отношения к качеству на всех уровнях. Призывык повышению качества не могут быть реализованы, если руководители различныхуровней не станут относиться к качеству как образу жизни. К управлениюкачеством необходим системный подход.
Система управления качеством представляет собойсовокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методови средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокогоуровня качества продукции.
Контроль качества предполагает выявление бракованныхизделий. Большую роль в контроле качества играют статистические методы,применение которых требуется в стандартах ИСО 9000 при оценке системменеджмента качества.
В контроле качества с успехом применяются контрольныекарты. Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольныхпределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателякачества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.Контрольные карты служат для выявления определенной причины (не случайной).Схема Исикава (диаграмма причин и результатов) состоит из показателя качества,характеризующего результат и факторных показателей.
Диаграммы Парето служат для выявлениянемногочисленных, существенно важных дефектов и причин их возникновения.
Списоклитературы
Корнеева Т. В. Толковый словарь по метрологии,измерительной технике и управлению качеством. – М.: Русский язык, 1990.
Мердок Дж. Контрольные карты. – М: Финансы истатистика, 1986.
Мхитарян В. С. Статистические методы в управлениикачеством продукции. – М.: Финансы и статистика, 1982.
Статистические методы повышения качества / Под. ред.Хитоси Кумэ. – М: Финансы и статистика, 1990.
Bo Bergman, Bent Klefsio. Quality fromCustomer Needs to Customer Satisfaction. London?McGRAW-HILL Book Company, 1994.
Гличев А.В., Круглов М.И. Управление качествомпродукции. – М.: Экономика, 1979.
Джуран Д. Все о качестве: Зарубежный опыт. Выпуск 2.Высший уровень руководства и качество. М., 1993.
Сиськов В.И., Экономико-статистическое исследованиекачества продукции. – М.: Статистика, 1971.
Экономический ежегодник хозяйственника: Выпуск 2/Э40.Науч. ред. Г.С. Празднов; Сост. Г.С. Празднов, Л.И. Кузнецова.М.: Экономика,1991.
Азгальдов Г.Г, Теория и практика оценки качестватоваров (основы квалиметрии). – М: Экономика, 1982.
Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативностиуправления. – М: МНИИПУ, 1998.
Гончаров В.В. Ключевые элементы управления и ихпрактическое значение. – М: МНИИПУ, 1998.
Контроль качества с помощью персональных компьютеров.– М: Машиностроение, 1991.
Кричевский С.Ю. Планирование качества продукции. – М:Экономика, 1988.
Методика оценки уровня качества с помощью комплексныхпоказателей и индексов. – М: Изд-во стандартов, 1974.
Парамонова Т.Н. Экспресс — методы оценки качествапродовольственных товаров. – М: Изд-во стандартов, 1989.
Справочник директора предприятия/Под ред. М.Г.Лапусты. – М: ИНФРА–М, 1996.
Статистические методы повышения качества. – М: Финансыи статистика, 1990.
Управление качеством продукции: справочник. – М:Изд-во стандартов, 1985.
Фищер Т.М. Координация управления качеством в свететрансакционых издержек// Проблемы теории и практики управления. – 1999. ‑№3. – С. 62-67.
Хованов Н.В. Математические основы теории шкализмерения качества. ‑ Л.: Изд-во ЛГУ, 1982.
Шаститко А. Неинституциональный подход к анализусредств индивидуализации продукции// Вопросы экономики. – 1999. ‑ №3. –С. 61-73.
Для подготовки данной работы были использованыматериалы с сайта www.referat.ru/