Реферат: Организация ремонтного хозяйства предприятия
Рефератпо дисциплине «Организация производства» выполнил: студент IV курса гр.7212 Круткин Д.П.
МосковскийГосударственный Индустриальный Университет
Москва2001
Организация ремонтного хозяйства предприятия.
Назначение и состав ремонтного хозяйства.
Современные машиностроительные предприятияоснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированнымисистемами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудованияс заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническоеобслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по техническойдиагностике.
Ремонтное хозяйство предприятия представляетсобой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализомтехнического состояния технологического оборудования, надзором за егосостоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий позамене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению егоиспользования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальнымипростоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальнымизатратами.
Организационная и производственная структураремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, еготехнологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтныхработ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механикапредприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительногопредприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий исооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства,электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования иподчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонттехнологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийсяв подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механическогоцеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования изапасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские,находящиеся в ведении механика цеха.
/>
Рис.1 «Структура ремонтной службыпредприятия»
Функции и задачи ремонтного хозяйства.
Функции ремонтной службы предприятия:
паспортизация и аттестация оборудования;
разработка нормативов по уходу, надзору,обслуживанию и ремонту оборудования;
планирование ППР(планово-предупредительных ремонтов);
планирование потребности в запасныхчастях;
организация ППР и ППО(планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранениязапчастей;
модернизация оборудования;
оперативное планирование и диспетчированиесложных ремонтных работ;
организация работ по монтажу, демонтажу иутилизации оборудования;
организация работ по приготовлению иутилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
разработка проектно-технологическойдокументации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
разработка технологических процессовремонта и их оснащения;
контроль качества ремонтов;
надзор за правилами эксплуатацииоборудования и грузоподъемных механизмов;
совершенствование организации трудаработающих, занятых в этой службе.
Задача ремонтной службы предприятия — обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация,изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатациидействующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на еговыполнение.
Классификация ремонта и виды выполняемых работ.
Организация ремонтного хозяйства итехническое обслуживание оборудования базируются на системепланово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешноприменяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.
Система ППР — это комплекс планируемыхорганизационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию иремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. послеотработки каждой единицей оборудования определенного количества временипроизводятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние,капитальные.
Чередование и периодичность ремонтовопределяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтнымиособенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматриваетвыполнение следующих работ:
межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические плановые ремонты: малые,средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание — этоповседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтныхработ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняетсяво время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен ит.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки,испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по планучерез определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят намалый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт — детальный осмотр, смена изамена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшемплановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости длянего (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт — детальный осмотр,разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точностьперед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборкаоборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена ивосстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки,восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику,разработанному на основе нормативов ППР:
продолжительности ремонтного цикла;
продолжительности межремонтных имежосмотровых циклов;
продолжительности ремонтов;
категорий ремонтной сложности (КРС);
трудоемкости и материалоемкости ремонтныхработ.
Ремонтный цикл — это период работыоборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитальногоремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла — это порядокчередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени егозагрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Структура цикла технического обслуживанияможет включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну заменусмазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.
Ремонтный цикл измеряется оперативнымвременем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается)Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.
Категория ремонтной сложности (КРС)присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20,относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитанынормативы в часах для ремонтов по видам работ:
слесарные;
станочные;
прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности длямеханической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта итехнического обслуживания оборудования зависят от его конструкционныхособенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категориисложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицысложности ремонта.
За единицу ремонтной сложности механическойчасти принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкостькапитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цехасоставляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической частиоборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудованияопределяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группеоборудования.
Трудоемкость определяется раздельно помеханической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребностьв материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормырасхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтнойсложности.
Техническое обслуживание — это комплексопераций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его поназначению, при хранении и транспортировании. В процессе техническогообслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверкина точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанномуграфику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчикиповседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила егоэксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированноготехнического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена маслас осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделовтехнического контроля и главного механика.
Текущий ремонт производится в процессеэксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаютсяотдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка егомеханизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования доочередного планового ремонта.
Капитальный ремонт осуществляют длявосстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождаетсямодернизацией оборудования.
Ремонты, вызываемые отказами и авариямиоборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованнойсистеме обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудованиянеобходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.
Система ремонта и техническогообслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудованияможет функционировать в различных организационных формах: в видепослеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартныхремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанномуграфику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливаетсяего состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотраопределяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодическихремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы техническогообслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этойсистеме планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однакофактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находитнаиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтовобъем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо отфактического состояния оборудования. Эта система базируется на точноустановленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановкакоторого недопустима.
На основе расчетов разрабатывают годовыеграфики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штатремонтного персонала.
Ремонт и техническое обслуживаниетехнологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляютремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от долиработ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховымиремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную,децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, аиногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цехпредприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховыхремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливаютизношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальныйремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей ивосстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживаниеи текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемыхза отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного иавтоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукциинаметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.
Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.
Пути сокращения простоя оборудования времонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит куменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышениюкоэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонтесокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловомметоде ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранееотремонтированными или новыми. Применение такого метода экономическицелесообразно для ремонта одномодельного оборудования. Припоследовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются неодновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например,в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционнообособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно(конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки).Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта являетсяважнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни,а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства этоединственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтовбез остановки производства.
Прогрессивным направлением организацииремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях —изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятсяболее заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении ихремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важноезначение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки сЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.
Важнейшая задача — добиться, чтобы всепредприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтныепредприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняютсяза счет ремонтного фонда.
Основными направлениями совершенствованияремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:
• в области организации производства —развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, ворганизации ремонтного хозяйства;
• в области планирования воспроизводстваОПФ — применение научных подходов и методов менеджмента;
• в области проектирования и изготовлениязапасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей,применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации икодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение ихкачества;
• в области организации работ — соблюдениепринципов рациональной организации производства (пропорциональности,параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
• в области технического надзора,обслуживания и ремонта ОПФ — развитие предметной и функциональной специализацииработ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усилениемотивации повышения качества труда и др.
Эффективность работы ремонтного хозяйстваво многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество ипроизводительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержаниеи ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причинойзначительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологическогооборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфереэксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичногокласса отечественное технологическое оборудование и транспортные средстватребуют в 3—5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование иремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроенияобъясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельныйвес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке,составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтногохозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемогона стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства,так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребленияоборудования.
Список литературы
1. Фатхутдинов Р.А. Организацияпроизводства. М.: Инфра-М 2000
2. Организация и планированиемашиностроительного производства под ред. М.И. Ипатова. М.: Высшая школа 1998
3. www.retail.ru — электронный еженедельник «RETAIL»
4. ek-lit.agava.ru – библиотека деловой и экономическойлитературы