Реферат: Технология изготовления и применения газобетона и пенобетона для утепления ограждающих конструкций зданий
СОДЕРЖАНИЕ
1. Введение………………………………………………………………………..1
2. Ячеистыетеплоизоляционные бетоны. Общие характеристики…………...2
3. Описаниетехнологии производства пенобетона:…………………………...5
- основные характеристики пенобетона;
- свойствапенобетона;
- сравнительная характеристика пенобетона и традиционныхстроительных материалов;
- характеристикаузлов технологической линии изготовления пенобетона.
4. Описаниетехнологии производства газобетона…………………………….9
- некоторыесвойства газобетона.
5. Литература,использованные источники…………………………………...14
ВВЕДЕНИЕ
Ячеистыми бетонами и силикатами называют искусственныекаменные материалы, состоящие из затвердевшего вяжущего вещества (или смесивяжущего и заполнителя) с равномерно распределёнными в нем воздушными ячейками.
Впервые ячеистые бетоны были получены в конце XIX в.Промышленное производство их началось в 20-х годах нашего столетия.
В 1924 г. в Швеции был предложен способ получениягазобетона на основе цемента, извести и различных добавок с применением вкачестве газообразующего агента алюминиевой пудры. Несколько позднее в Даниибыл изобретен пенобетон. В 30-х годах были предложены способы полученияячеистых бетонов на основе цемента, извести и молотого кварцевого песка споследующей автоклавной обработкой формованных изделий.
Систематические исследования по технологии ячеистыхбетонов в СССР начались с 1928 г. Уже в начале 30-х годов в Советском союзе встроительстве нашел применение неавтоклавный пенобетон. В дальнейшем был освоенвыпуск широкой номенклатуры изделий из ячеистых бетонов. Первые заводы попроизводству ячеистых бетонов были построены в 1939-1940 гг. В послевоенныйпериод началось заводское производство пеносиликата. В 1953-1955 гг. освоенопроизводство крупноразмерных изделий из пенобетона и пеносиликата для жилищногои промышленного строительства.
Первым заводом, освоившим производство крупноразмерныхпенобетонных изделий, был Первоуральский завод. К 1958 г. в Советском союзенасчитывалось более 50 заводов и цехов по производству ячеистых бетонов.Годовой выпуск изделий достиг уровня, близкого к 100 тыс. м3. В 1959-1965 гг.были введены в действие крупные завалы с производительностью 30, 60 и 180 тыс.м3 изделий в год.
Известно много типов ячеистых бетонов, отличающихсяразличными способами получения пористой структуры, видами вяжущего вещества,условиями формования, твердения и т.д.
ЯЧЕИСТЫЕ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫЕ БЕТОНЫ.
ОБЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ
Ячеистые бетоныклассифицируются в первую очередь по способу получения пористой структуры нагазобетоны и пенобетоны. Получение пористой структуры возможно также путемиспарения значительного количества вовлеченной воды.
По видувяжущего могут быть получены следующие ячеистые бетоны:
· на основе цемента — пенобетон и газобетон;
· на основе известкового вяжущего — пеносиликат игазосиликат;
· на основе магнезиального вяжущего — пеномагнезит игазомагнезит;
· на основе гипсового вяжущего — пеногипс и газогипс.
Часто наименование «пенобетон» и «газобетон»применяют для обозначения ячеистых бетонов и силикатобетонов вне зависимости отосновного вида вяжущего. Ячеистые бетоны могут рассматриваться как обычныебетоны, в которых роль крупного и, частично, мелкого заполнителя выполняютвоздушные пузырьки. Такие бетоны обычно называют просто ячеистыми. Иногда всостав ячеистого бетона вводят крупный заполнитель в виде шлаковой пемзы,перлита, вермикулита, керамзита или других вспученных материалов. Такие бетоныпринято называть ячеистолегкими.
Ячеистые бетоны подразделяются по способу твердения. Различают ячеистые бетоны естественного иискусственного твердения. Ячеистые бетоны естественного твердения набираютпрочность при хранении в обычных атмосферных условиях, а искусственного – приих обработке в условиях повышенных температур под воздействием водяного пара.Обработка называется автоклавной при давлении пара более 1 ат итемпературе выше 100° и неавтоклавной, если давление пара менее 1ат и температура в пределах 25-100°. Соответственно и ячеистые бетоныподразделяются на автоклавные и неавтоклавные.
Изделия из ячеистых бетонов в зависимости от требований, предъявляемыхк их несущей способности, могут быть армированными и неармированными.
В настоящее время ячеистые бетоны применяются в различных частях зданий исооружений и выполняют всевозможные функции. В зависимости от свойств и областиприменения ячеистые бетоны делятся на теплоизоляционные итеплоизоляционно-конструктивные.
Теплоизоляционные ячеистые бетоны отличаются малым объемным весом(менее 1000 кг/м3), низким коэффициентом теплопроводности и достаточнойпрочностью.
В строительстве применяются различные изделия из ячеистых бетонов: панели,блоки и камни для наружных и внутренних стен и перегородок, плиты дляутепленных кровель промышленных сооружений, скорлупы и сегменты длятеплоизоляции трубопроводов, блоки для утепления и т. д. Изделия изячеистых бетонов выпускают различных размеров как сплошные, так, и пустотелые.
Физико-механические свойства ячеистых бетонов зависят от способовобразования пористости, равномерности распределения пор, их характера(открытые, сообщающиеся или замкнутые), вида вяжущего, условий твердения,влажности и многих других технологических факторов. Однако некоторые свойстваячеистых бетонов подчинены общим закономерностям. Так, коэффициенттеплопроводности зависит в основном от величины объемного веса. Он почти независит от вида вяжущего, условий твердения и других факторов. Это объясняетсятем, что материал стенок, образующих поры, состоит из цементного камня илиблизкого к нему по свойствам силиката. Поэтому величина пористости исоответственно объемного веса определяет теплопроводность ячеистых бетонов.
Прочностные свойства ячеистых бетонов зависят в большей степени от видавяжущего и условий твердения. Наиболее прочными являются автоклавные ячеистыебетоны, их прочность превышает прочность ячеистых бетонов естественноготвердения в 8-10 раз.
Прочность материала стенок ячеистого бетона определяется количествомводы затворения. При твердении ячеистого бетона на основе портландцементатолько определенная часть воды участвует в процессе твердения. Количествосвязанной воды при гидратации цемента зависит от его минералогического составаи в среднем составляет 15-20% от веса цемента. Избыточное количество воды,раздвигая частицы цемента с оболочками из продуктов гидратации, образуетпрослойки и скопления в толще цементного камня. После высыхания и постепенногорасходования воды на продолжающиеся процессы гидратации в цементном камнеостаются пустоты, каналы и отдельные замкнутые поры.
Некоторое количество пустот появляется и в результате усыхания гелеобразныхмасс, образующихся входе твердения цемента. Поэтому прочность цементного камняпонижается по мере увеличения относительного количества воды затворения (илиувеличения водоцементного отношения В/Ц).
Для ячеистых бетонов, в состав которых входит наряду с вяжущимопределенное количество тонкодисперсных добавок, вместо водоцементногоотношения принято определять так называемое водотвердное отношение.Водотвердный фактор — это отношение воды затворения к сумме твердых веществ — вяжущего и добавок. По мере увеличения водо-твердного отношения прочностьячеистых бетонов уменьшается. Этой зависимости подчиняются ячеистые бетоны наоснове любого вяжущего.
Средством повышения прочности является уменьшение водотвердногоотношения и применение в технологии вибрации как в период приготовлениярастворов, так и при вспучивании (для газобетонов). Вибрационные воздействиявызывают увеличение подвижности цементного теста, растворов и бетонов ипозволяют снижать водотвердное отношение. Другим средством повышения прочностиизделий из ячеистых бетонов является армирование. Ячеистые армированные изделияобладают достаточно большой прочностью – 75 кГ/см2 и более.
Теплофизические свойства ячеистых бетонов зависят от их влажности.Поэтому одним из основных свойств, характеризующих ячеистые бетоны, являетсяводопоглощение. Водопоглощение ячеистых бетонов зависит от вида вяжущеговещества: бетоны на основе извести, каустического магнезита, каустическогодоломита и гипса имеют большее водопоглощение, чем бетоны на портландцементе.
Вследствие большого водопоглощения изделия из пено- и газосиликатовразрешено использовать в помещениях с относительной влажностью воздуха не выше50%. Изделия из пеногипса разрешено применять только в конструкциях, надежнозащищенных от воздействия влаги.
Важным свойством для ячеистых бетонов является усадка. Изделия изнеавтоклавного бетона дают большую усадку, чем из автоклавных. Пеногипс ипеномагнезит практически не дают усадки.
Температуростойкость ячеистых бетонов невысока. Для автоклавныхпенобетона и пеносиликата, а также для безавтоклавного пенобетона предельнодопустимыми температурами являются 300-400°. При дальнейшем повышениитемпературы имеет место дегидратация новообразований цементного камня,вследствие чего резко понижается прочность бетонов.
На прочности пенобетона и пеносиликата сказывается не толькотемпература, но и скорость нагревания изделий. Быстрый нагрев скорее приводит кпоявлению трещин, чем медленный нагрев до той же температуры. Пеномагнезит приповышении температуры выше 200° имеет меньшую прочность, а при температуре выше350° он начинает разрушаться. Это свойство пеномагнезита определяетсяотношением к нагреванию кристаллической хлорокиси магния.
Температуростойкость пеногипса незначительна, при температуре выше50-60 его применять не следует; дальнейшее повышение температуры вызываетдегидратацию двуводного гипса.
Для применения при температурах от 400 до 700° разработаны специальныерецептуры жароупорного пенобетона. Жароупорный пенобетон изготовляют изпортландцемента, золы-уноса тепловых электростанций, пенообразователя и воды.Жароупорный пенобетон твердеет в естественных условиях.
Вследствие невысокой температуростойкости ячеистые бетоны относятся кизоляционно-строительным материалам и применяются для изоляции ограждающихконструкций зданий и сооружений.
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВАПЕНОБЕТОНА
Изготовление изделии изнеавтоклавного пенобетона.
Технология производства пенобетонадостаточно проста.
Ячеистая структура может быть полученана основе пено- или газообразования.
Производство неавтоклавного пенобетона отличается простотой оборудования ипозволяет осуществлять технологический процесс в полигонных и заводскихусловиях.
Технологическая линия производства состоит из операций(узлов):
- приготовление пенообразующегосостава;
- взбивание пены (пенообразование);
- приготовление цементного теста илираствора;
- приготовление пенобетонной массысмешиванием пены с цементным тестом или раствором;
- заполнение форм;
- твердение изделий.
В качестве основных материалов в производствеприменяются портландцемент и пенообразователи. Для изготовления неавтоклавногопенобетона применяют портландцемент или пуццолановый портландцемент марки нениже 400. Использование портландцемента меньшей активности нежелательно, таккак в этом случае может быть получен пенобетон пониженной прочности. Повышениепрочности путем увеличения расхода цемента приводит к увеличению объемного весаи, естественно, к ухудшению теплоизолирующих свойств. Применение шлако-портландцементав производстве неавтоклавного пенобетона недопустимо, так как этот вид вяжущеговызывает значительную усадку свежеуложенной пенобетонной массы, обусловленнуювлиянием доменных шлаков на стойкость нет.
Практически вес 1 м3пенобетона равен весу цементного камня, при этом весом воздуха в порахпренебрегают. Вес цементного камня равен весу цемента и связанной воды –примерно 15% от веса цемента. В производстве пенобетона важное значение имеетправильный выбор водоцементного отношения. Оптимальное водоцементное отношениеопределяют из условий получения заданно подвижности пенобетонной массы. Впроизводстве пенобетона к воде затворения предъявляются следующие требования:она не должна быть загрязненной керосином, жирами, маслами и другими примесями,содержать большого количества солей кальция, т.е. не быть жесткой.
В качестве пенообразующих веществ применяются клееканифольная эмульсия,алюмосульфонафтеновая эмульсия и др.
Процесс приготовления пены, цементноготеста или раствора и смешение пены с цементным тестом или раствором происходятв пенобетономешалках. Существуют различные типы пенобетономешалок, состоящие издвух или трех барабанов. Наибольшее распространение получили трехбарабанныепенобетономешалки.
Продолжительность цикла работы пенобетономешалкислагается из продолжительности приготовления раствора, пены и смешения их вбарабане-смесителе. Средняя продолжительность цикла приготовления пенобетонноймассы равна 6 мин. Производительность мешалки выражается емкостью ее смесителя,что и определяет выдачу пенобетонной массы за один замес.
Готовая однородная пенобетонная масса развозится передвижным кюбелем иразливается в подготовленные формы или непосредственно в опалубку строительнойконструкции. Для твердения (набора прочности) пенобетона достаточнопропаривания изделий в камерах при атмосферном давлении (в отличие отгазобетона, где пропарка проходит в дорогостоящих и энергоемких автоклавныхкамерах под высоким давлением и высокой температурой).
В условиях засушливого климата и привысоких дневных температурах необходимо проводить поливку водой для увлажненияповерхности твердеющих изделий.
Также не исключается вариантестественного твердения, но при этом уменьшается оборачиваемость форм в сутки,обычно в два раза! Пенобетон естественного твердения обладает хорошимитеплоизоляционными свойствами. К недостаткам следует отнести, кроме малойпрочности, высокий удельный расход портландцемента; значительную усадкуизделий, вызывающую образование трещит; значительное время вызревания (твердения)изделий и, соответственно, длительность процесса производства.
Получаемые изделия из пенобетона посвоим качественным показателям не уступают традиционному ячеистому газобетонуавтоклавного твердения. Благодаря простоте технологии и применяемого оборудования(исключение из технологического цикла помола сырьевых компонентов в шаровыхмельницах и автоклавной обработки), стоимость изделий в 1.5-2 раза ниже, чемстоимость таких же изделий из ячеистого газобетона.
Расход пенообразователя определяетсятребуемой плотностью пенобетона и колеблется в пределах 0.5-1.2 л/м3.
Технология позволяетизготавливать конструкционно-теплоизоляционные изделия плотностью 500-1200кг/м3 и теплоизоляционные изделия плотностью менее 500 кг/м3.
Основные характеристики пенобетонаНеавтоклавный пенобетон наряду свысокими тепло- и звукоизоляционными свойствами имеет низкие коэффициентыусадки и водопоглощения, обладает высокой пожаростойкостью и устойчивостью кпеременному замораживанию, оттаиванию.
Пенобетон используется в строительстве с70-х годов более чем в 40 странах. За рубежом этот строительный материалпользуется особой популярностью в Германии, Голландии, Скандинавских странах,Чехии. В Швеции более 50% конструкций возводится из этого эффективногоматериала. В настоящее время на всей территории Украины имеются отработанныетехнологии производства этого материала.
Характеристики получаемого пенобетона
Марка пенобетона средней плотности в сухом состоянии 300 600 800 1000Теплопроводность бетона в сухом состоянии не более, Вт/м оС
0,07 0,14 0,21 0,24 Класс бетона по прочности на сжатие В05 В1 В2 В2,5 Средняя прочность на сжатие, не менее, МПа 0,7 1,4 2,9 7,2
Пенобетон характеризуетсяследующими свойствами:
- высокими теплозащитнымисвойствами: сопротивление теплопередаче в три с лишним раза больше, чем упустотелого кирпича, что существенно снижает расходы на отопление и прогреваниехолодного помещения:
- широким диапазоном прочности:3-100 кг/см2 допустимая этажностьстроительства 4 этажа;
- повышенной морозостойкостью: более35 циклов;
- повышенной пожаробезопасностью:стены из пенобетона (150 мм) выдерживают прямое воздействие огня в течение 4часов, а толщиной 100 мм – 2,5 часа;
- высокая пористость: в помещенияхиз пенобетона не накапливается радон, продукты метаболизма, вредные примеси исырость, ячеистая структура обеспечивает оптимальную воздухо- ипаропроницаемость;
- сорбционная влажность 5-6%, чтоменьше положенных по нормам 10%;
- изделия из пенобетона хорошопилятся, «гвоздятся» и «шурупятся»;
- великолепное шумоглушение – до 58ДБ;
- коэффициент линейного расширениядля пенобетона имеет такое же значение, что и для нормального бетона. Этоткоэффициент важен при использовании бетона на больших площадях крыш, которыеподвергаются воздействию тепла и холода.
Сравнительная характеристика пенобетона и традиционных строительныхматериалов
Показатели Кирпич строительный Строительные блоки Пенобетонные блоки глиняный силикатный керамзитoбетон газобетонПлотность, кг/м3
1550-1700 1700-1950 900-1200 300-1200 300-1200Теплопроводность, Вт/м оС
0,6-0,95 0,85-1,15 0,75-0,95 0,07-0,36 0,07-0,38 Морозостойкость, цикл 25 25 25 35 35 Показатели Кирпич строительный Строительные блоки Пенобетонные блоки глиняный силикатный керамзитoбетон газобетон Водопоглощение, % по массе 12 16 18 20 14 Прочность на сжатие, МПа 2,5-25 5-30 3,5-7,5 0,15-25 0,03-12,5Характеристика узлов технологическойлинии изготовления пенобетона
/>
1. Площадкадля хранения песка;
2. Ленточныйтранспортер песка;
3. Бункердля песка со шнековым дозатором;
4. Бункердля цемента со шнековым дозатором;
5. Установкадля приготовления пенобетона;
6. Пеногенератор;
7. Металлоформа(узел формования пенобетонных изделий)*.
* — далее формоостнастка должнаподвергаться теплообработке в камере ТО 70-80 0С.
На схеме приведена функциональная (общая схема)пенобетонной установки. В реальности конфигурация может быть изменена в ту илииную сторону.
ОПИСАНИЕТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ГАЗОБЕТОНА
Бетоны с ячеистой структурой могут бытьполучены способом газообразования. Такие автоклавные и неавтоклавные ячеистыебетоны получают на основе портландцемента и извести и называют газобетонами илигазосиликатами.
Газобетон (или автоклавный ячеистыйбетон) состоит из кварцевого песка, цемента, негашеной извести и воды.Он изготавливается в промышленных условиях при помощи автоклавов, в которыхподдерживается определенное давление и температура. При смешивании в автоклавевсех компонентов с газообразователем — алюминиевой пудрой — происходитвыделение водорода. Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси.А пузырьки газа при застывании бетонной массы образуют в структуре материалаогромное количество пор. Процесс производства газобетона требует точногособлюдения технологии.
Для изготовления газобетона применяютпортландцемент марок 300, 400, 500, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 970-61.Производство газобетона предъявляет специальные требования к портландцементу вотношении щелочности цементного теста – рН теста не должна быть ниже 12.Щелочность цемента определяется количеством свободной СаО и суммой Na2О и K2О.По данным работы газобетонных заводов, содержание щелочей (Nа2О, К20) в 1 лраствора цемента не должно быть менее 75 мг. В случае недостаточной щелочностираствора в газобетонную массу следует дополнительно вводить известь или щелочьв виде каустической соды (NаОН).
При применении в качестве основноговяжущего извести особое внимание уделяют значительному количеству активныхокиси кальция (СаО) и магния (МgО). Общая активность извести не должна бытьменее 75%, количество МgО — не более 1,5%. В производстве можно применятьизвесть — молотую кипелку и пушонку. Известь должна быть равномерно обожженной.
Введение извести как добавки к цементусокращает расход цемента и одновременно увеличивает щелочность раствора, обеспечиваяэнергичное протекание реакции газообразования:
/>3 Са(ОН)2 + 2 Аl + 6 Н2О 3 СаО·Аl2О3·6Н2О + 3 Н2
В качестве кремнеземистого компонента впроизводстве газобетона применяют речной или горный кварцевый песок, золу-уностепловых электростанций, маршалит и другие материалы. Кварцевый песок дляизготовления газобетона и газосиликата должен быть чистым, без примесей глины иорганических веществ, с содержанием SiO2 не менее 80%. Присутствие глинызамедляет твердение газобетона и уменьшает его прочность. Органические примесивредно сказываются на протекании реакции газовыделения; вспучивание газобетонапри наличии органических примесей ухудшается.
Зола-унос может применяться в производстве газозолобетона при содержании SiО2более 55%. Зола-унос должна иметь незначительное количество сернистыхсоединений, несгоревших частиц угля и карбонатов кальция.
В качестве кремнеземистого компонентасырьевой смеси могут применяться отходы – металлургические шлакисоответствующих химических составов и тонкости измельчения. В нашей стране и зарубежом в качестве газообразователя преимущественное распространение получилалюминиевый порошок. Алюминиевый порошок, применяемый в производствегазобетона, должен быть химически чистым и содержать не менее 96-98% Аl. Величиначастиц алюминия должна быть однородной и такой, чтобы при просеивании черезсито с 4900 отв/см2 не было остатка. Равномерность размеров частиц необходимадля получения равномерного вспучивания и образования одинаковых по размеру порв объеме изделия из ячеистого бетона.
Для производства газобетона следуетприменять алюминиевую пудру марки ПАК-2 и ПАК-3. Алюминиевая пудра при хранениив большом объеме самовозгорает. Для предотвращения этого при изготовленииалюминиевой пудры ПАК частицы ее покрывают парафиновой или стеариновой пленкой,вследствие чего они плавают на поверхности воды и цементного раствора. Пленкапрепятствует протеканию реакции газообразования с выделением вспучивающегогазобетонную массу водорода. Для повышения реакционной способности и лучшегосмешивания алюминиевой пудры с водой ее предварительно прокаливают в течение2-3 часов при температуре, не превышающей 190-200°, или в смесь добавляютклеека-нифольную эмульсию, понижающую поверхностное натяжение на границепарафин — вода. Расход алюминиевой пудры на 1 м3 газобетона зависитот заданного объемного веса и составляет от 300 до 700 г. В качестве добавокрегуляторов схватывания и твердения вяжущего применяют железный купорос, едкийнатр и сахар. В качестве антикоррозийного покрытия для арматуры в газобетонахприменяют цементные растворы с нитридом натрия, битумно-глинистые эмульсии и т.д.
Важнейшей технологической особенностьюполучения высококачественных газобетонных изделий максимальной пористости идостаточной прочности является создание оптимальных условий для двуходновременно протекающих процессов газовыделения и газоудержания. Необходимообеспечить соответствие между скоростью реакции газовыделения и скоростьюнарастания структурной вязкости цементного теста или раствора. При этомвыделение газа должно как можно полнее закончиться к началу схватывания системыцемент — вода. Протекание процесса газообразования определяется большимколичеством различных факторов. Наибольшее влияние на скорость этого процессаоказывают вид, количество и свойства газообразователя, щелочность и температурасреды и т. д.
Изготовление газобетона осуществляетсямокрым или сухим способом. Экономически более целесообразным является мокрыйспособ, при котором помол кремнеземистого компонента или его смеси с известьюпроизводится в присутствии воды с получением шлама. При сухом способе помол исмешение компонентов осуществляются в шаровых мельницах в сухом виде.
Песок размалывают в шаровых мельницах. Для осуществления мокрого помола вмельницу вводят подогретую воду. При применении в производстве извести,последнюю вводят в мельницу для совместного помола с песком. Из мельницы шлампропускают через сито для отделения от крупных включений. Далее шлам собирают всборнике и с помощью мембранного насоса или путем передавливания сжатымвоздухом подают в шламовый бассейн или шламовый силос. Для предотвращенияразделения шлама, т. е. осаждения частиц песка, шлам в бассейнах и силосахподвергают непрерывному перемешиванию. Одновременно производят барботаж шлама.
Дозировка шлама, подогрев ипредварительное смешение осуществляются в ванне-дозаторе. Для подогрева шламадо 40-45° применяют острый пар. Дозировка цемента – весоваяю. Газообразователь– алюминиевую пудру — отвешивают и подают в бачок с клееканифольной эмульсией,снабженный пропеллерной мешалкой.
Окончательное интенсивное смешение всехкомпонентов газобетонной массы происходит в передвижной самоходной пропеллернойгазобетономешалке. Материалы в газобетономешалку загружают в определеннойпоследовательности. Сначала заливают песчаный шлам, затем немолотый песок (вслучае необходимости) и в последнюю очередь – цемент. После этого в течение 2-3мин перемешивают всю массу. Введение алюминиевой пудры и клееканифольнойэмульсии определяет начало перемешивания газобетонной массы. Одновременно сэтим газобетономешалка начинает передвигаться. Перемешивание газобетонной массыдолжно продолжаться 2-3 мин. В настоящее время применяют высокоскоростныепропеллерные мешалки (50-60 об/мин). Тщательное перемешивание массы обеспечиваетоднородность смеси и равномерность вспучивания. Излишняя продолжительностьперемешивания вредна, так как возможно начало интенсивного газообразования вгазобетономешалке. При этом теряется часть выделившегося газа и три заливке вформы газобетонная масса не даст нужного вспучивания. Разливают массу в формычерез отверстия в нижней части мешалки при помощи гибких резинотканевыхрукавов.
Формы до заливки газобетона смазывают минеральным маслом или специальнымиэмульсиями для предотвращения сцепления газобетона с металлом форм.Газобетонную массу заливают с учетом вспучивания на 2/3 или 3/4 высоты формы.
После заливки газобетонной массыначинается вспучивание. процесс вспучивания продолжается 30-40 мин. Послевспучивания происходит схватывание и твердение газобетона. Для ускорениясхватывания и твердения газобетона, а также для ускорения процессагазовыделения в цехе по производству газобетонных тонных изделий температуравоздуха должна поддерживаться не ниже +25°. Формы, в которых вспучивается итвердеет газобетон, нельзя передвигать, подвергать сотрясениям и ударам, таккак вспученная, но не затвердевшая масса может при этом осесть. При вспучиваниигазобетонная масса образует так называемую горбушку, которую послезатвердевания срезают ручными или механическими ножами. Затем застывшую массуразрезают на изделия нужного размера, формы устанавливают на автоклавныевагонетки в 2-3 яруса по высоте и загоняют в автоклав для ускоренноготвердения.
Автоклавная обработка газобетонныхизделий принципиально не отличается от обработки пенобетонных изделий.Газобетон допускает ускоренный подъем давления и температуры до изотермическогопрогрева в течение 3-4 час. После окончания автоклавной обработки формы сизделиями оставляют в цехе для остывания, после чего производят распалубку иувозят изделия на склад готовой продукции.
Некоторые свойства газобетонаГазобетон (автоклавный ячеистый бетон) –это прочный минерально-каменный искусственный материал, не требующийзначительного ухода.
В нем соединились лучшие качества двух самых древних материалов: камня идерева. Этот материал огнестоек, прочен, он не гниет, не стареет, не выделяеттоксичных веществ. За счет поглощения и отдачи влаги ячеистый газобетонподдерживает постоянную влажность воздуха внутри помещения. А воздушныепузырьки, занимающие около 80% материала, обеспечивают ему высокуютеплоизоляционную способность, что способствует снижению затрат на отопление на25-30% и отказу от применения каких-либо дополнительных теплоизоляционныхматериалов. Термическое сопротивление ячеистого бетона в 3 раза выше, чем изглиняного кирпича, и в 8 раз выше, чем из тяжелого бетона. Наружная стена изблоков толщиной 375 мм обеспечивает требуемое нормативное термическоесопротивление Rt=2,5.
Газобетон как материал обладаетследующими свойствами:
- прочный, но легкий;
- не горит, не гниет и не боитсясырости;
- теплоудерживающий (работает какаккумулятор тепла);
- экологически чистый (не содержитвредных для здоровья веществ);
- удерживает благоприятныймикроклимат в помещениях (дышащий материал).
Газобетон может выпускаться как строительный материал вследующих видах изделий:
- стеновые блоки, перегородки иперемычки;
- панели покрытий и перекрытий;
- теплоизоляционные перегородки;
- арочные и U — образные блоки;
-
Применяя конструкции из газобетона, выобеспечиваете дому и другим строениям целый ряд существенных преимуществ передтрадиционными строительными материалами:
- простоту в монтаже, котораядостигается высокой размерной геометрической точностью блоков (+\- 1 мм) ивозможность кладки на клей (специальная сухая смесь упакованная в мешках иприготовляемая путем добавления воды);
- отсутствие мостиков холода(толщина кладочного шва до 3 мм и соответственно исключение промерзания);
- уменьшение трудоемкости и расходаматериалов на кладке ( 1м³ — 25 кг клея или 1м³ — 250 кг бетонногораствора) и штукатурных работах (за счет точной геометрии блоков);
- архитектурную выразительностьблагодаря легкости обработки (легко пилится, режется и фрезеруется);
- экологическая чистота — коэффициент экологичности: ячеистый бетон — 2,0
- пожаробезопасность: несгораемыйматериал (изделия соответствуют всем требованиям классов сопротивления огню);
- экономию на 20%-30% средств наотопление помещений благодаря высоким теплоизоляционным свойствам;
- при использовании в наружныхстеновых конструкциях блоков удельным весом 400 кг/м³ и толщиной 300мм и375мм по действующим нормам и СниП не требуется применения дополнительнойтеплоизоляции;
- хорошие звукоизоляционныехарактеристики, влагоустойчивость и морозоустоичивость.
Дома из ячеистого бетона можно дажеоставлять без отделки. Рассчитано, что они способны простоять в таком виде 80лет. Однако из эстетических соображений их всё же целесообразно покрытьштукатуркой, покрасить или облицевать кирпичом. В последнем случае рекомендуетсяоставлять воздушный зазор между облицовкой и стеной, чтобы обеспечитьвентиляцию пространства между ними.
Строительство домов из пенобетона идомов из ячеистого бетона современно, экологично и экономично.
ЛИТЕРАТУРА
1. Хоменко В.Г. Справочникпо теплозащите зданий. Киев. Будивельник, 1996г.
2. www.intek-company.ru/?p-penobeton_technology
3. www.penobeton.com.ua
4. www.know-house.ru
5. www.ibeton.ru/a14.php