Реферат: Сварка труб встык

Письменная экзаменационная работа по предмету: Оборудование и технология выполнения работ по профессии «Электрогазосварщик»

На тему:

Учащийся ПУ-№33

Иванов Сергей Викторович

гр. №45

г. НОВОМИЧУРИНСК

2001г.

ПЛАН

Введение

1. История развитиясварочного производства

2. Описание назначениеданного узла

3. Физические, химические и технологические свойства стали

из которой выполнены детали данного узла.

а) физическиесвойства;

б) химические свойства;

в) технологические свойства;

4. Организация рабочего места при сварке узла

5. Оборудование, применяемое при сборке и сварке данного

узла.

6. Согласно технологической карте описать: электроды.

7. Выбор режима сварки.

8. Подготовкаметалла к сварке.

9. Сборка итехника сварки.

а) техника сварки.

10. Предупреждение деформации.

11. Прогрессивные методы сборки исварки узла.

12. Контроль качества сварки.

13. Техника безопасности ипротивопожарная безопасность

при сварке.

14. Нормы расходов электродов.

Используемая литература

ВВЕДЕНИЕ 1. История развитиясварочного производства.

В решениезадач научно- технического прогресса важное место принадлежит сварке. Сваркаявляется технологическим процессом, широко применяемая практически во всехотраслях народного хозяйства.

Сприменением сварки создаются серийные и уникальные машины. Сварка внеслакоренные изменения в конструкцию и технологиюпроизводства многих изделий. При изготовлении металлоконструкций, прокладкетрубопроводов, установке технологического оборудования, на сварку приходитсячетвертая часть всех строительно-монтажных работ. Основным видом сваркиявляется дуговая сварка.

Основоположниками сварки являются русские ученые и инженеры – В.В. Петров, Н.Н.Бенардос и Н.Г.Славянов. В 1802г. профессор физики Петров открыл и наблюдалдуговой разряд от построенного им мощного «вольтового столба». Этот столб илибатарея был самым мощным источником электрического тока того времени. В товремя электротехника только начинала создаваться, и открытие Петровым дуговогоразряда значительно опередило свой век.

До практического применения дуги для целей сварки прошло 80 лет. Н.Н.Бенардосвпервые применил электрическую дугу между угольным электродом и металлом длясварки. Он применил созданный им способ не только для сварки, но и для наплавкии резки металлов.

Другой русский изобретатель-Славянов, разработалспособ дуговой сварки металлическим электродом с защитой сварочной зоны слоемпорошкообразного вещества, то есть флюса, и первый в мире механизм дляполуавтоматической подачи электронного прутка в зону сварки Способ сваркиплавящимся металлическим электродом получил название «дуговая сварка по способуСлавянова».

Изобретения Бенардоса и Славянова нашли заметное применение по тем временам, ив первую очередь на железных дорогах, а затем на нескольких крупныхмашиностроительных и металлургических заводах России. Однако, несмотря напервоначальные успехи русских изобретателей в деле разработки и внедрениядуговой сварки, к началу XX века страны Европы опередили Россию.

Только после революции 1917г. сварка получила интенсивное развитие в нашей стране.В нашей стране тогда впервые в мире были разработаны новыевысокопроизводительные виды сварки, это электрошлаковая, в углекислом газе,диффузная и другие. Фундаментальные исследования по разработке новых процессови технологии сварки проводятся в ряде научно-исследовательских организациях,ВУЗах и крупных предприятиях судостроительной, авиационной, нефтехимической,атомной и других.

На современном этапе развития сварочного производства в связи с развитиемнаучно-технической революции резко возрос диагноз свариваемыхтолщин, материалов видов сварки. В настоящее время сваривают материалы толщинойот несколько микрон (в микроэлектронике) до нескольких метров (в тяжеломмашиностроении).

2. Описать назначение данного узла.

Батареяотопления из труб, предназначена для поддерживания теплового баланса (тепла), вхолодное время года в рабочих помещениях, а так же на фермах, колхозныхпостройках, теплицах, производственных и гражданских зданиях, и.т.д.

Сварка батареи отопления изтруб Ф 63 мм: патрубок 32 мм, длина труб 1500 мм истали ст 3.

/>/>

/> 1500

/>/>/>/>/>/>/>/>/>

/>/>

/>/>/>/>

/> 63

/> /> /> /> /> <td/> /> /> /> />

/>/>/>/>/>32

/>/>/>/>/>/>

/>/> 63

/>/>/>

3. Физические, химические и технологические свойства стали

из которой выполнены детали данного узла.

СТ3 – это сталь углеродистая обыкновенного качества. Основным металлом в этойстали, является железо

/> Таблица № 1

Основной плотность t°C коэффиц. удельная теплопро- удельное

металл г/см³ плавления линейного теплоемк. С водность электрич.

стали расширения кал/г-град λкал 1см соедине-

С-град ние

При 20˚С

Ом · мм

/> м

7,86 1539 11,9 0,11 0,14 0,10

а) Физическиесвойства

Кфизическим свойствам стали относятся: удельный вес, плотность,температура плавления, теплопроводность, тепловое расширение, удельнаятеплоемкость, электропроводность и способность намагничиваться.

Плотностью называется количество вещества содержащегося в единице объема V.

Температураплавления – это температура, при которой металл полностью переходит из твердогосостояния в жидкое.

Теплопроводность– это свойство тел проводить с той или иной скоростью тепло при нагреве.

Тепловоерасширение- свойство металлов расширяться при нагревании.

б) Химические свойства

Химическиесвойства характеризуют способность металлов и

сплавов сопротивляться окислению или вступать всоединение с различными веществами: кислородом воздуха, растворамикислот, щелочей и др.

Чем легче металл вступает в соединение с другими элементами, тем быстрее онразрушается. К химическому воздействию активных сред относятся:окисляемость, растворимость, коррозийная стойкость. Металлы, стойкие кокислению при сильном нагреве, называют жаростойкими или окалиностойкими.

Сопротивление коррозии, окалинообразованию и растворению, определяют поизменению массы испытуемых образцов на единицу поверхности за единицу времени.

Таблица №2

марка Содержаниеэлементов в стали %

/>/>/>/>/> стали

углерод кремений марганец фосфор сера сваряемость

1 2 3 4 5 6 7

СТ-3 до0,22 0,050 0,055 хорошая

в) Технологические свойства.

Изтехнологических свойств наибольшее значение имеют обрабатываемость,свариваемость, ковкость, прокаливаемость.

Обрабатываемость-

комплексное свойство материала, в частности металла,характеризующее способность его подвергаться обработке резанием. Обычнообрабатываемость определяется по скорости резания и по чистоте обработки.

Свариваемость-

свойство металла, давать доброкачественное соединениепри сварке, характеризующееся отсутствием трещин и других пороков металла вшвах и к прилегающим к шву зонах.

Ковкость-

способность металлов и сплавов без разрушения изменятьсвою форму при обработке давлением.

Прокаливаемость-

способность стали воспринимать закалку на определеннуюглубину от поверхности.

Жидкотекучесть

-способностьрасплавленного металла хорошо заполнять полость литейной формы.

4. Организация рабочего места присварке узла.

Рабочим местом при сварке является сварочный пост. Посты подразделяются настационарные и передвижные. Стационарные это посты, находящиеся в цехах,преимущественно в сварочных кабинах, в которых свариваются изделия небольшихразмеров.

В кабине должен стоять источник питания(трансформатор) присоединенный проводом к нему электродержатель, предназначенныйдля зажима электрода.

Ток к электродержателю и изделиюпроводится по проводам. К вспомогательным инструментам относятся проволочныещетки для зачистки кромок перед сваркой, молоток для удаления шлаковой корки,зубило для вырубания некачественных швов, набор шаблонов для проверки размеровшвов, метр, стальная линейка, отвес, угольник, чертилка, мел, а так же ящик дляхранения и переноски инструмента.

5. Оборудование, применяемое при сборке и сваркеданного узла.

ТрансформаторТСК-500 с повышенным магнитным рассеянием. Трансформатор имеет две обмотки:первичную и вторичную. Первичная закреплена неподвижно, а вторая подвижная.Каждая из обмоток состоит из двух катушек. Сварочный ток регулируется изменениемрасстояния между обмотками.

Таблица №3

/> номинальный Напряжение, В номинальная пределы КПД соs φ габарит масса

/>/> сварочный питающей холостого номи мощность регулирова % ные

ток сети хода наль ния размеры

(ПР=65%)А ное кВ· А сварочного мм

/> тока А

840х575

500 380 60 30 20 165-650 85 0,65 х 1060 280

Þ вторичнаяобмотка (подвижная)

Þ первичная обмотка (неподвижная)

Þ провод подведенный к электродержателю

Þ провод подведенный к изделию

Þ электродержатель

Þ изделие

6. Согласно технологической карте описать: электроды.

Плавящийсяэлектрод представляет собой металлический стержень из электродной проволки, наповерхность которого нанесен слой покрытия.

Электродные покрытия предназначены длястабилизации горения дуги, защиты расплавленного металла от кислорода и азотавоздуха и легирования металла шва. В состав электродных покрытий входятстабилизирующие, шлакообразующие, газообразующие, раскисляющие, легирующие исвязующие группы компонентов.

Для сварки батареи отопления я используюэлектроды типа Э42 марка ВСП-1 и ОМА-2. Эти электроды содержат целлюлозное (ц)покрытие.

Содержит органические составляющие, образующиезащитные газы, в основном электродную целлюлозу марки ЭЦ. В качествераскислителей вводятся ферросплавы марганца. Шлакообразующие добавки:рутил, карбонаты, алюмосиликаты и др.

Легирование металла шва осуществляетсячерез проволку, а так же, введением в состав покрытия металлических порошков иферросплавов. Эти покрытия образуют на шве тонкий слой шлака. Электроды сцеллюлозными покрытиями удобны для монтажных работ, когда необходимонакладывать швы во всех пространственных положениях. Они хорошо обеспечиваютпровар корня и формирования обратной стороны шва.

7. Выбор режима сварки.

Режимом сварки называется группа показателей,определяющих характер протекания процесса сварки. Эти показатели влияют наколичество теплоты, вводимой в изделие при сварке.

Основными показателями режимасварки являются: диаметр электрода,сварочный ток, напряжение на дуге и скорость сварки.

Дополнительными показателямирежима сварки являются: род и полярность тока, тип и марка покрытогоэлектрода, угол наклона электрода, температура предварительного нагреваметалла. Диаметр электрода выбирается в зависимости от толщины свариваемого металла, типа сваренного соединения, типа шва и.т.д.

При сварки встык в нижнем положениидиаметр электрода должен равняться толщине свариваемого металла. В многослойныхстановых и угловых швах первый слой выполняется электродом диаметром 2-4 мм,последующие слои выполняются электродами большего диаметра.

В вертикальном и потолочном положениисварку производят электродами диаметром не более 4 мм.

Ток выбирают в зависимости от диаметра электрода поформуле:

J =Кd,где К=35: 60А/мм, d — диаметр электрода.

Малый сварочный ток ведет кнеустойчивому горению дуги, непровару и малой производительности.

Черезмерно большой ток ведет к сильному нагревуэлектрода при сварке, увеличению скорости плавления электрода и непровару.

При сварке в вертикальном и горизонтальномположении ток должен быть уменьшен против принятого для сварки в нижнемположении примерно на 5-10%, для потолочных на 10-15% с тем, чтобы жидкийметалл не вытекал из сварочной ванны. Уменьшение диаметра электрода припостоянном сварочном токе повышает плотность тока в электроде и глубинупроварки.

С уменьшением диаметра электрода ширина швауменьшается, вследствие уменьшения катодного и анодного пятен. С изменениемтока меняется глубина провара. Повышение напряжения дуги за счет увеличения еедлины приводит к снижению сварочного тока и глубины провара. Ширина шва приэтом повышается независимо от полярности сварки. С увеличением скорости ручнойсварки глубина провара и ширина шва понижаются.

J = Kd K = 40 A/MM d =4MM J = 40 x 4 = 160A

8. Подготовка металла ксварке.

Подготовка металла под сваркузаключается в очистке, разметке, резке и сборке. Правка в моем узле неприменяется. Очистка применяется для того, чтобы очистить металл от ржавчины,краски, шлака, и.т.д.

Перенос размеров детали нанатуральную величину с чертежа на металл называют разметкой. При этомпользуются инструментом: рулеткой, линейкой, угольником и чертилкой. Проще ибыстрее разметка выполняется шаблоном, изготовляемый из тонкого металлическоголиста.

При разметке заготовок учитываетсяукорачивания их в процессе сварки конструкции. Поэтому предусматриваетсяприпуск из расчета 1мм на каждый поперечный стык и 0,1-0,2мм на 1мм продольногошва.

При подготовке детали к сваркеприменяют преимущественно термическую резку. Механическую резку целесообразновыполнять при заготовке однотипных деталей, главным образом с прямоугольнымсечением.

Часто кислородную резку применяют, особенно машинную,сочетают со снятием угла скоса кромок.

9.Сборка и техника сварки.

Сборка деталей подсварку- это трудоемкость составляющая около 30% от общей трудоемкостиизготовления изделия. Она зависит от ряда условий (серийность производства,типа изделия и.т.д.).

Для уменьшения времени сборки, а также для повышения ее точности, применяют различные приспособления.

Приспособления могут быть предназначенытолько для сборки деталей под сварку, или только для сварки уже собранногоизделия (например, длявыполнения швов в изделии только в нижнем положении) или используютсякомбинированные сборочно-сварочные приспособления.

Изделия чаще собирают насварочных прихватках. Сварочные прихватки представляют собой неполноценныекороткие швы с поперечным сечением до 1/3 сечения полного шва.

Длина прихватки от 20 до 100мм в зависимости от толщины свариваемых листов и длины шва, расстояние междуприхватками в зависимости от условий иногда достигает 1 метр.

Прихватки придают изделиюжесткость и препятствуют перемещению деталей, что может привести к трещинам вприхватках при их охлаждении.

Чем больше толщинасвариваемых листов, тем больше, растягивается усадочная сила в прихватках ибольше возможность образования трещин. Поэтому сборку на сварочных прихваткахприменяют для конструкций из листов небольшой толщины (до 6-8 мм) и труб.

При значительной толщине листовнеобходимо обеспечить податливость деталей, и сборку изделия выполняют намеханических приспособлениях.

а) Техника сварки.

Зажигание дуги.

Зажиганиедуги между покрытым электродом и свариваемым изделием выполняют в два приема: коротким замыканием конца электрода с изделием иотрывом электрода от поверхности изделия на расстояние, равно примерно диаметрупокрытого электрода.

Короткое замыкание электрода сизделием необходимо для нагревание металла до соответствующей температуры вкатодном пятне, что обеспечивает выход первичных электронов и, следовательно,дуги.

Существует два способа зажиганиядуги покрытыми электродами- впритык и скольжением, чирканьем.

По первому способу зажигания дуги, металл нагреваетсяв точке короткого замыкания, по второму в нескольких точках, в результатескольжения торца электрода по поверхности свариваемого изделия. Используют обаспособа зажигания дуги, причем первый чаще применяется при сварке в узких инеудобных местах.

Длина дуги.

Немедленно после зажигания дугиначинается плавление основного и электродного металлов. На изделии образуетсяванна расплавленного металла. Сварщик должен поддерживать горение дуги так, чтобы ее длина была постоянной. От правильно выбранной длины дуги зависятпроизводительность сварки и качество сварного шва.

Сварщик должен подавать электрод в дугу со скоростьюплавления электрода. Умение поддерживать дугу постоянной длины характеризуетквалификацию сварщика.

Нормальной считают длину дуги, равную 0,5-1,1 диаметрастержня электрода, в зависимости от типа и марки электрода и положения сварки впространстве. Увеличение длины дуги снижает ее устойчивое горение, глубинупроплавления основного металла, повышает потери на угар и разбрызгиваниеэлектрода, вызывает образование шва с неровной поверхностью и усиливает вредноевоздействие окружающей среды и атмосферы на расплавленный металл.

Положение электрода.

Наклон электрода при сваркезависит от положения сварки в пространстве, толщины и состава свариваемогометалла, диаметра электрода, вида и толщины покрытия. Направление сварки можетбыть слева на право, справа на лево, от себя, на себя.

Независимо от направления сварки электрод должен бытьнаклонен к оси шва, так, что бы металл свариваемого изделия проплавлялся нанаибольшую глубину и правильно бы формировался металл шва.

Для получения плотного ировного шва для сварки в нижнем положении на горизонтальной плоскости уголнаклона электрода должен быть 15-30° от вертикали всторону ведения шва- углом назад. Обычно дуга сохраняет направление осиэлектрода: указанным наклоном электрода сварщик добивается нетолько максимального проплавления металла и лучшего формирования шва, но и также уменьшается скорость охлаждения металла сварочной ванны, что предотвращаетобразование горячих трещин в шве.

Колебательные движения электрода.

Для получения валика нужнойширины производят поперечные колебательные движения электрода. Если перемещатьэлектрод только вдоль оси шва без поперечных колебательных движений, то ширинавалика определяется лишь сварочным током и скоростью сварки и составляет от 0,8до 1,5 диаметра электрода.

Такие узкие (ниточные) валикиприменяют при сварке тонких листов, при наложении первого (корневого) слоямногослойного шва, При сварке по способу опирания и в других случаях. Чащевсего, применяют швы шириной от 1,5 до 4 диаметров электрода, получаемые спомощью поперечных колебательных движений электродов.

Движение треугольникомприменяют при выполнении угловых швов с катетами шва более 6мм и стыковых соскосом кромок в любом пространственном положении. В этом случае достигаетсяхороший провар корня и удовлетворительное формирование шва.

Способы заполнения шва по длине и сечению.

Швы по длине и сечению выполняютна проход и обратно ступенчатым способом. Сущность способа сварки на проходзаключается в том, что шов выполняется до конца в одном направлении. Обратно-ступенчатый способ состоит в том, что длинный предполагаемый к исполнению шовделят на сравнительно короткие ступени.

По способу заполнения швов посечению различают однопроходные, однослойные швы, многопроходные имногослойные. Если число слоев равно числу проходов дугой, то такой шовназывают многослойным.

Многослойные швы чаще применяют встыковых соединениях, многопроходные- в угловых и тавровых. Для болееравномерного нагрева металла шва по всей его длине выполняют двойным слоем,секциями, каскадом и блоками, причем в основу всех этих способов положенпринцип обратноступенчатой сварки.

Окончание шва.

В конце шва нельзясразу обрывать дугу и оставлять на поверхности металла шва кратер.

Кратер может вызвать появленийтрещины в шве в следствии содержания в нем примесей, прежде всего, серы ифосфора. При сварке низкоуглеродистой стали кратер заполняют электроднымметаллом или выводят его в сторону на основной металл.

При сварке стали, склонной к образованиюзакалочных микроструктур, вывод кратер в сторону недопустим ввиду возможностиобразования трещин.

Не рекомендуется заваривать кратерза несколько обрывов и зажиганий дуги ввиду образований оксидных загрязненийметалла.

Лучшим способом окончания шва будетзаполнения кратера металлом в следствии прекращения поступательного движенияэлектродов в дугу и медленного удлинения дуги до ее обрыва.

10. Предупреждениедеформации.

Деформацией называетсяизменение формы и размеров изделия под действием внутренних и внешних сил.Деформации могут быть упругими и пластическими.

Они подразделяются надеформации растяжения, сжатия, кручения, изгиба, среза. Деформации при сваркевозникают при неравномерном нагреве и охлаждении металла. Уменьшение деформацийпроизводят конструктивным и технологическим способом.

Конструктивным — уменьшение количества сварных швов и ихсечений, что снижает количество вводимой теплоты. Между количеством теплоты идеформации существует прямая зависимость.

Технологический способ — применение силовой обработки металласварочного изделия в процессе его сварки.

Виды применяемых сил:

1) Внешняя статическая илипульсирующая сила, приложенная к собранному под сварку изделию

2) Местная проковка и обкатываниеметалла шва, околошовного металла.

Деформации выражаются в изменении формы и размеровдетали по сравнению с намеченными до резки.

Способы борьбы с деформациями прикислородной резке:

Рациональная технология резки,применение жесткого закрепления концов реза, предварительный подогреввырезаемой детали, применения искусственного охлаждения и др.

В рациональную технологию резкивходят, правильный выбор начала резки, установление правильнойпоследовательности резки, выбор наилучшего режима резки. Защемлением концовреза можно снизить деформацию по кромкам. Уменьшать деформацию можнопредварительным подогревом места вырезки детали, что приводит к болееравномерному охлаждению металла.

Уменьшение деформаций достигаетсятакже непрерывным охлаждением струей воды по зоне термического влияния уразрезаемой части.

Что бы не образовалось деформацийвне плоскости листа, нельзя допускать провисания его под действием нагрева прирезке. Поэтому резку надо выполнять на стеллажах с большим числом опор.

11. Прогрессивные методы сборкии сварки узла.

Чтобы повысить производительностьтруда и облегчить труд сварщика применяют различные высокопроизводительныеспособы сварки.

Сварка пучком (гребенкой) электродов.

Принцип этого способа состоитв том, что два или несколько электродов соединяет пучок, которым с помощьюобычного электрода-держателя ведут сварку.

При сварке пучком электродов дуга возникает между свариваемым изделием и однимиз его стержней по мере оплавления последнего, переходит на соседний, то естьдуга горит попеременно между каждым из электродов пучка и изделия.

В результатеэтого нагрев стержней электродов внутренней теплотой будет меньше, чем присварке одним электродом при той же величине тока.

Поэтому присварке пучком можно устанавливать большую величину тока, чем при сваркеодинарным электродом того же диаметра, а это в свою очередь позволяет увеличитьпроизводительность труда.

Сварка с глубоким проплавлением

Составы некоторых покрытий, нанесенные на стержень электродаболее толстым слоем, чем обычно, позволяет сконцентрировать теплоту сварочнойдуги, повысить ее проплавляющие действия: увеличитьглубину проплавления основного металла.

Сваркав таких случаях ведется короткой дугой, горение которой поддерживается за счетопирания козырьком покрышки на основной металл.

Присварке наклонным электродом оплавляющийся конец электрода опирается освариваемые кромки, а сам электрод перемещается вдоль линии соединения по мерезаполнения разделки кромок.

12. Контроль качества сварки.

Впроизводстве сварных изделий различают дефекты:

наружные,внутренние и сквозные, исправимые и неисправимые, внутрицеховые и внешние.

а)наружные дефекты: трещины, микротрещины, осадочные раковины, утяжины,вогнутости корня, несквозные свищи, пары, брызги металла и.т.д.

б)внутренние дефекты: непровар, внутренняя пора и.т.д.

в)сквозные дефекты: свищи, прожоги, трещины, сплошные непровары.

Исправимыедефекты- дефекты, устранение которых технически возможны и экономическицелесообразно.

Основныевиды контроля классифицируются по форме воздействия на производство, активный ипассивный. По охвату продукции на сплошной и выборочный. По месту проведения настационарный и подвижной.

Различаютследующие виды контроля за качеством сварки:

Внешний осмотр-

служитдля определения наружных дефектов в сварных швах и производится невооруженнымглазом или с помощью лупы, увеличивающий в 5-10 раз.

Испытание керосином-

применяетсядля определения плотности сварных швов. Доступную для осмотра сторону швапокрывают водной суспензией мела или каолина и подсушивают. Другую сторонусмазывают керосином. Появление жирного пятна на меле выявляет место дефекта.

Испытание обдувом воздуха-

состоитв том, что одна сторона обдувается сжатым воздухом, а другая покрывается воднымраствором с мылом. Появление пузырей показывает место дефекта шва.

Испытание вакуумом-

определенныйучасток шва покрывают мыльным раствором и устанавливают вакуумную камеру,появление пузырей или пены показывает место дефекта шва.

Испытание водой-

поддавлением одну сторону шва обливают водой, если с другой стороны появляютсятечи, капли, это значит, что шов с дефектом.

Также проводятся испытания воздушным давлением, гидравлическим давлением,просвечиванием сварных соединений, ультразвуком, магнитографическим методом,технологические, химические и механические испытания.

13. Техника безопасности и противопожарная безопасность при

сварке.

1. Сварочные работы должныпроизводиться в электросварочных цехах или на специально оборудованныхплощадках.

2. Сварочный пост находящийся как в помещении, так и наоткрытом воздухе, должен быть огражден щитами либо ширмами для защиты окружающих от вредного действия электрической дуги.

3. При сварке изделий массой более 20 кг., должны бытьустановлены подъемно-транспортные механизмы.

4. В электросварочном цехе должен быть предусмотренпроход, обеспечивающий удобство и безопасность производства сварочных работ ипередвижения. При всех условиях ширина прохода должна быть не менее 1 метра.

5. Сварочный цех должен иметь отопление и температура впомещение должна быть не ниже +16°С.

6. В сварочном цехе должна быть вентиляционная система.

7. В сварочном цехе должна быть система общего иликомбинированного освещения.

8. Сварочные работы должны выполняться в специальнойодежде и обуви, в рукавицах, берете. Для защиты глаз и лица применяются щиткиили маски, а газорезчики и вспомогательные рабочие — очками. Корпус маскидолжен быть изготовлен из несгораемого материала, а прорезь для глаз защищенасветофильтром (стеклом) различной плотности.

9. Корпус трансформатора, рабочий стол, и всеметаллические нетоковедущие части устройства, должны быть заземлены.

10. Провода и кабели сварочного аппарата должны бытьхорошо заизолированы и защищены от механических повреждений и высокойтемпературы.

11. Рукоятка электродержателя должна быть изтоконепроводящего и огнестойкого материала.

12. Исправлять электрическую цепь может только электрик ипри выключенном рубильнике.

13. После окончания работы или при временной отлучке срабочего места сварщик обязан отключить оборудование от сети.

14. Нормы расходовэлектродов.

Расходматериалов.

1) общая длина L = 470мм

2) F шва- площадь поперечного сечения шва Fшва = 5мм

3) Удельный объем наплавленного металла γ =7,8 г/ см²

а) Определить Vн металла:

V = F·L·γ