Реферат: Общие сведения о слесарном деле

1.Профессия слесаря.

       Слесарныеработы – это обработкаметаллов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающаяизготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин имеханизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощьюручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Особое развитие слесарное ремесло получило после Великой Октябрьской социалистической революции. Наши учёные, инженеры, техники ирабочие много сделали, чтобы заменить тяжелый, малопроизводительный ручной труд работой механизмом машин. С появлением металлорежущих станков и ихсовершенствованием постепенно сокращалась роль  и доля ручного труда, которыйстал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков и др.Но одной из ведущих остаётся профессия слесаря. По – прежнему ценится трудслесаря – мастера, от которого требуется умение выполнять все виды ручнойобработки металлов.

2.Виды слесарных работ.

/>   Слесарь-

   сборщик

/>  Слесарные

    работы

Слесарь-

ремонтник

/>

/>

Слесарь-

инструмент.

Слесарь по

монтажу

приборов

Слесарные работы применяются в различных видахпроизводства. Вследствие этого слесари – универсалы подразделяются по видамработ:

слесари – сборщики собирают машины и механизмы слесари – ремонтники осуществляют техническое обслуживание и ремонт машин и механизмов слесари – инструментальщики Обеспечивают производство инструментами и приспособлениями слесари по монтажу приборов выполняют установку их на место, подвод различных видов энергии и т. д.

    Слесарные работы различных видов объединяет единаятехнология выполнения операций, к которым относятся разметка, рубка, правка игибка, резка, опиливание, сверление, зенкование и зенкерование, развертываниеотверстий, нарезание резьбы, клёпка, шабрение, распиливание и припасовка,притирка и доводка, пайка, лужениесклеивание.                                                                                                                            

     На предприятиях или в мастерских, выпускающихразнородные изделия в небольших количествах (единичное производство), отслесарей требует универсальность. При необходимости он производит ремонт имонтаж станков, изготовляет приспособления.

    На предприятиях серийного производства, гдеизготовляют однородные детали большими партиями, повышается точностьмеханической обработки и соответственно уменьшается объём слесарных работ, нослесарь выполняет ручные работы, которые не могут быть выполнены машиной.

    Труд слесаря продолжает оставаться необходимым и напредприятиях массового производства, где однородная продукция выпускается вбольших количествах и продолжительное время (год, два и более).

    Рабочего высокой квалификации характеризуют культуратруда, профессиональная этика, высокие производительность труда и качествопродукции.

                      3.Культура и производительность труда.

                                          Качество продукции.                                                                                       Культура труда рассматривается какумение и привычка рационально планировать, организовывать и контролировать своюработу. В сфере конкретной трудовой деятельности рабочего труда и профессиональнойэтики гуманными началами, как любовь к своему делу, верность профессиональномудолгу и трудовым традициям рабочего класса нашей страны.

    Производительность труда –плодотворность, продуктивность производственной деятельности людей. Производительностьтруда измеряется количеством продукции, произведённой работником в сферематериального производства  за единицу рабочего времени ( час, смену, месяц,год ), или количеством времени, которое затрачено на производство единицыпродукции.

Одним из важных условий повышения производительности трудаявляется устранение причин, ведущих к потере рабочего времени. Для этоготребуется организованность и самодисциплина.

     Качествопродукции – совокупностьсвойства продукции, удовлетворяющих определённым потребностям в соответствии сеё назначением. Качество продукции определяется при одновременном рассмотрениии оценке технических, эксплуатационных, конструкторских, технологическихпараметров, норм надёжности и долговечности, художественно – эстетическихсвойств и экономических показателей.

    Надёжность – свойство изделия выполнятьзаданные функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели в заданных пределахв течение требуемого промежутка времени или требуемой наработки.

Долговечность – способность изделия сохранять своисвойства (производительность, безотказность, точность и т. п.) в заданныхпределах длительное время. Показателем долговечности может быть ресурс времениили объём работы при установленной нагрузке.                    

        

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА СЛЕСАРЯ.

4Научная организация труда.

    Общее положение. Для успешноговыполнения производственных заданий недостаточно располагать современнымиоборудованием, механизмами, приспособлениями, инструментами иквалифицированными рабочими – нужно соответствующим образом организовать труд.Решению этих задач и способствует научная организация труда.

    Научная организация труда включает в себя такиеэлементы, как оборудование учебных мастерских, организация рабочих мест(планировка, освещение) и трудового процесса (рабочая поза, рабочие движения иих элементы), разработка режима труда (темп, ритм), создание оптимальныхсанитарно – гигиенических      (микроклимат, шум, вибрации, освещённость,личная гигиена) и эстетических      (цвет окраски, одежда, музыка) условийтруда, противопожарные мероприятия и обеспечение безопасности труда.

    Окружающая рабочего  изо дня в день производственнаяобстановка оказывает на него и его работу большое влияние. Она может вызватьподъём настроения, активность, желание лучше и больше работать или, наоборот,равнодушие, безразличие и даже уныние, пассивность и нежелание трудиться.Следовательно, нельзя недооценивать производственную обстановку, необходимоправильно использовать этот резерв улучшения качества работы и повышенияпроизводительности труда.

     Оборудованиеслесарных мастерских. Вслесарных мастерских и на участках располагается оборудование индивидуального иобщего пользования. К оборудованию индивидуального пользования относятсяверстаки с тисками. К оборудованию общего пользования относятся: сверлильные ипростые заточные станке (точильно – шлифовальные); опиловочно – зачистныестанки; поверочные и разметочные плиты; винтовой пресс; ножовочный станок;рычажные ножницы; плиты для правки и др.

    Слесарный верстак является одним изосновных видов оборудования рабочего места для выполнения ручных работ ипредставляет собой специальный стол, на котором выполняют слесарные работы.

 

/>    слесарные

/>

      />          Тиски

/>/>

 

      стуловые

 

 

/>/>

 

 

  

/>/>/>

 

 

поворотные с параллельными

губками

 

неповоротные с параллельными губками

 

с дополнитель-ными губками для труб

 

 

 

 

 

    Слесарные верстаки бывают одно – и многоместными.Одноместные имеют длину 1000…1200 мм, ширину 700…800 мм, высоту 800…900 мм, амногоместные – длину в зависимости от числа работающих, а ширину и высоту – теже, что и одноместные верстаки. Наиболее удобные и более широко применяютсяодноместныеверстаки.                                                                                       

    Многоместные слесарные верстаки имеют существенныйнедостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание,шабрение), а другой в это время производит рубку или клёпку, то в результатевибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.

     Слесарные тиски представляют собойзажимные приспособления    для удерживания обрабатываемой детали в нужномположении. В зависимости отхарактера работы применяют стуловые, с параллельнымигубками и ручные тиски.                                                                                                                            

    Стуловые тиски  получили своё названиеот способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем онибыли приспособлены для закрепления на верстаках.

    Стуловые тиски применяют редко и только для выполнениягрубых тяжёлых работ, связанных с применением ударной нагрузки, — при рубке,клёпке, гибке и пр.     

    Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускаюттрёх типов:

1 – поворотные, 2 – неповоротные, 3 – инструментальные сосвободным ходом передней губки.

    Поворотные тиски с параллельными губкамимогут поворачиваться на угол не менее 60 градусов. Корпус тисков спараллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службытисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальнойстали У8) пластины с сетчатой насечкой. Поэтому для зажима обработанной чистойповерхности детали (изделия) рабочие части губок тисков закрывают накладнымипластинами (“нагубниками“), изготовленными из мягкой стали, латуни, меди,алюминия, кожи и др.

    Размеры слесарных тисков определяютсяшириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и 140мм снаибольшим раскрытием губок 95 и 180мм.

    Неповоротные тиски с параллельными губками имеют основание с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака,неподвижную губку и подвижную. Для увеличения срока службы рабочие части губок делают сменными в виде призматических пластинок с сетчатой насечкой изинструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Ширина губокнеповоротных тисков – 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.

    Тиски с дополнительными губками для труб кроме общего назначения могут быть использованы для закрепления труб благодарядополнительному призматическому вырезу. Наибольшие диаметры зажимаемых трубсоставляют 60, 70 и 140 мм.

    При работе на тисках нужно соблюдать следующиеправила:

перед началом работы осматривать тиски, обращая особоевнимание на прочность их крепления к верстаку;

не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки илигибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков;

при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу,что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки;

по окончании работ очищать тески волосяной щёткой отстружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом;разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишниенапряжения в соединении винта и гайки.

     Ручные слесарные тиски применяются длязакрепления деталей      (заготовок) небольших размеров при опиливании либосверлении, так как их неудобно или опасно держать руками.

    Ручные тиски различают трёх типов – шарнирные сконическим креплением и пружинные.

    Их изготовляют с шириной губок 36, 40, 50, и 56 мм ираскрытием губок 28, 30, 40, 50 и 55 мм, а для мелких работ – с шириной губок6, 10, и 16 мм и раскрытием губок 5,5 и 6,5 мм.

                                                                                                                           5.Общиетребования к организации рабочего места слесаря

     Одним из основных элементов организации рабочегоместа является его планировка, при выполнении которой учитывают требованиянаучной организации труда к расположению рабочего места по отношению к другимрабочим местам в мастерской, расположению оборудования, местоположению рабочегои оснастки, размещению инструментов, приспособлений (порядок на рабочем месте).

     Расстояния от тары с заготовками и готовой продукциейи оборудования (верстака) до рабочего должны быть такими, чтобы рабочий могиспользовать преимущественно движение рук.

     При планировке рабочих мест должны учитываться: зоныдосягаемости рук в горизонтальной и вертикальной плоскостях; количествосочленений тела, участвующих в движениях.

     Наиболее удобная, оптимальная зона определяетсяполудугой радиусом примерно 300 мм для каждой руки. Максимальная зонадосягаемости – 430мм без наклона корпуса и 650 мм – с наклоном корпуса не болеечем на 30 градусов для учащегося среднего роста.

    Основные требования по соблюдению указанного порядкана рабочих местах состоят в следующем:

    всё необходимое для работы должно находиться подрукой, чтобы можно было сразу найти нужный предмет;

    инструменты и материалы, которые во время работытребуется чаще, размещают ближе к себе, а применяемые реже – дальше; всеиспользуемые предметы располагают примерно  на высоте пояса;

     инструменты и приспособления размещают так, чтобы ихудобно было брать соответствующей рукой: что берут правой рукой – держатсправа, что берут левой – слева; что используют чаще – кладут ближе, чтоиспользуют реже — дальше;

     нельзя класть один предмет на другой или наотделанную поверхность детали;

     документацию (чертежи, технологические илиинструкционные карты, наряды и др.) держат в удобном для пользования игарантированном от загрязнения месте;

     заготовки и готовые детали хранят так, чтобы они не загромождалипроходы и чтобы рабочему не приходилось часто нагибаться, если надо взять илиположить заготовку или изделие; лёгкие предметы кладут выше тяжёлых.

                                                                                                                          6.Режим труда

     Научная организация труда на рабочем местеосновывается на правильном режиме труда и отдыха, обеспечивающем поддержаниевысокой работоспособности и здоровье человека. Одним из основных показателейработоспособности является уровень производительности труда.

     Работоспособность человека претерпевает значительныеизменения на протяжении дня, недели. Она может сохраняться на высоком уровнеили, наоборот, быстро снижаться.

     В течение рабочего дня работоспособностьхарактеризуется тремя периодами:

       1) рабочий “ входит “ в работу (периодврабатываемости), постепенно растёт производительность его труда;

        2) период устойчивой работоспособности;

        3) период появления и нарастания утомления.

 

 БЕЗОПАСНЫЕ УСЛОВИЯ ТРУДА СЛЕСАРЯ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕМЕРОПРИЯТИЯ

7.Безопасные условия труда

    Охрана труда – это системазаконодательных актов, организационных,  технических, гигиенических илечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность,сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.                                              

    Несчастные случаи на производстве - ушибы, ранения и т. д. – называются производственным травматизмом, который чащевсего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоенияработающими производственных навыков и отсутствия необходимого опыта вобращении с инструментом и оборудованием; из-за невыполнения правилбезопасности труда и правил внутреннего распорядка.                                                                   

     Опасность представляют внутризаводской автомобильныйи безрельсовый электротранспорт, ручные вагонетки, тележки, а также движениерабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъёмныйтранспорт.                                  

      При работе с электроинструментами следует применятьиндивидуальные средства защиты – резиновые перчатки, калоши и коврики,изолирующие подставки и т. п.     

    

          До начала работы необходимо:

     надев спецодежду, проверить, чтобы у неё не былосвисающих концов; рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

     подготовить рабочее место; освободить нужную дляработы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточнуюосвещённость; заготовить и разложить в соответствующем порядке требуемые дляработы инструменты, приспособления, материалы и т. п.; 

     проверить исправность инструмента, правильность егозаточки и доводки;

     проверить исправность рабочего оборудования и егоограждения;

     перед поднятием грузов проверить исправностьподъёмных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъёмные механизмыдолжны иметь надёж-

ные тормозные устройства, а масса поднимаемого груза недолжна превы-

шать грузоподъёмности механизма; не следует превышатьпредельные нор-

мы массы переносимых вручную грузов, установленныедействующим зако-

нодательством об охране труда для мужчин, женщин, юношей идевушек.

     Во время работы необходимо:

    прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во времяустановки или снятия её соблюдать осторожность, так как при падении детальможет нанести травму;

    опилки с верстака или обрабатываемой детали удалятьтолько щёткой;

не пользоваться при работах случайными подставками илинеисправными приспособлениями;

    при рубке металла учитывать в какую сторону полетятотлетающие частицы и установить с этой стороны защитную сетку; работать взащитных очках;

не допускать загрязнения одежды керосином, бензином,маслом;

    при работе с пневматическим инструментом проверитьцелостность шлангов и соединений;

    не держать пневматический инструмент за шланги иразъединять их при работе;

    включать воздух только после установки инструмента врабочее положение.

    По окончании работы необходимо:

   тщательно убратьрабочее место;

    уложить инструмент,приспособления и материалы на соответствующие места;

    во избежаниесамовозгорания промасленной ветоши и возникновения пожара убрать её вспециальные металлические ящики с плотно закрывающейся крышкой.

8.Противопожарные мероприятия

     Источниками пожара могут быть: токи короткогозамыкания, образующие электрическую дугу; перегрев электрических сетей иэлектрооборудования; теплота, образующаяся при трении дисков, подшипников,ременных передач; искровые разряды статического электричества; пламя; лучистаяэнергия; искры.

     Температура вспышки — это наименьшаятемпература горючей жидкости, при которой создаётся смесь газов или паров своздухом, способная воспламеняться и гореть кратковременно при поднесенииоткрытого огня.

    Температурой воспламенения называется наименьшаятемпература горю-

чего вещества, при которой оно загорается от открытогоисточника воспламенения (пламени) и продолжает гореть после удаления этогоисточника.                                                                                                                                         

     Основное предупредительное мероприятие противпожаров — это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места,осторожное обращение с огнём, нагревательными приборами илегковоспламеняющимися веществами.

     Простейшие противопожарные средства и инвентарь — ящики с песком и лопатами, кульки с песком, пожарный кран, насосы,огнетушители — должны быть всегда в наличии и исправны.

Песком горящие материалы и горящие жидкости

 

Пена Керосин, бензин, лаки, спирты, ацетон

 

распыленная вода или пена смазочные масла, олифу, скипидар

 

 

 

 

     При возникновении пожара необходимо выключить всеэлектроустановки, немедленно по телефону или специальным сигналом вызватьпожарную команду и принять меры к тушению пожара собственными силами с помощьюимеющегося противопожарного оборудования и инвентаря.

      К средствам пожаротушения  относятся также вёдра игидропульты для воды, различные покрывала (асбестовые одеяла, кошмы, брезенты).

       При пожаре нельзя выбивать стёкла в окнах, так какэто увеличивает приток воздуха, способствуя усилению огня. В случае пожаранеобходимо сохранять спокойствие и беспрекословно выполнять распоряженияруководителей. Дисциплина и организованность – основное условие успеха борьбы спожаром.

                                                                                                                ПЛОСКОСТНАЯ       РАЗМЕТКА

                                                  9.Общие   понятия

      Разметкой называется операциянанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий, определяющих контурыбудущей детали или места, подлежащее обработке.

    Точность, достигаемая при обычных методах разметки,составляет примерно 0,5 мм. При точной разметке её можно повысить до сотыхдолей миллиметра.

    Плоскостная разметка, выполняемая обычнона поверхности плоских деталей, на полосовом и листовом материале, заключаетсяв нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий(рисок), окружностей, дуг, углов, осевых линий, разнообразных геометрическихфигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

    Пространственная разметка наиболее распространена вмашино — строении; по приёмам она существенно отличается от плоскостной. 

                                                                                                      

10.Приспособления для плоскостной разметки

     Для выполнения разметки используют разметочные плиты,подкладки,  поворотные приспособления, домкраты и др. 

    На разметочной плите устанавливаютподлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент.Разметочная плита отлива-  

ется из мелкозернистого серого чугуна.

     Размер плиты выбирают так, чтобы её ширина и длинабыли на 500 мм больше соответствующих размеров размечаемой заготовки. Плитыбольших размеров, например 6000 х 10 000 мм, изготовляют составными из двух иличетырёх плит, которые скрепляются болтами и шпонками.

    Поверхность плиты всегда должна быть сухой и чистой.После работы плиту обметают щёткой, тщательно протирают тряпкой, смазываютмаслом                     для предохранения от коррозии и накрывают деревяннымщитом.

     Плоскость разметочных плит проверяют спомощью точной поверочной линейки и щупа (или папиросной бумаги). Рабочиеповерхности шабреных плит, предназначенных для точной разметки, проверяют накраску с помощью поверочной линейки. Число пятен в квадрате 25 х 25мм должнобыть не менее 20.                                                                                                                                   

    Прежде чем приступить к  разметке, заготовкуустанавливают и выверя-  

ют на разметочной плите, пользуясь для этого опорнымиподкладками, призмами и домкратами различных конструкций.

    Подкладки служат для обеспеченияправильной установки деталей при разметке, а также для предохраненияразметочных плит от царапин и забоин. Самыми простыми явлениями плоскиеопорные подкладки. Подкладки больших размеров выполняют пустотелыми цилиндрическими,призматичес-кими, двутаврового сечения и др.

     Клиновидные подкладки представляютсобой два соединённых, точно обработанных стальных клина. Перемещение клина наодно деление равно 0,1 мм.

     Домкраты применяют для установкигромоздких и тяжёлых заготовок; они позволяют вырезать и регулировать положениеразмечаемых заготовок по высоте.

     Обыкновенные домкраты – в корпусекоторого имеется винт с прямоугольной резьбой, на верхнем конце винта закрепляютголовки различной формы. Подъём и опускание заготовки осуществляют вращениемвинта.

      Роликовый домкрат даёт возможность нетолько регулировать положение заготовки по высоте, но и свободно поворачиватьеё в горизонтальной плоскости, что необходимо при разметке тяжёлых заготовок.

      Выдвижные центры применяют дляразметки цилиндрических деталей.

                                                                                                            

11.Инструменты для плоскостной разметки

     

 

штангенциркуль

 

 

/>Инструменты

 

     

   Чертилка

/>

 

 

/> />

 

 

/>/>/>

  

 

 

 

/>

 

      

     Кернер

 

 

 

    Рейсмас

 

/>

 

обыкновенный

 

 

      Кернер

 

 

электрический

/>

/>

/>

/>

 

 

 

/>

 

специальный

 

 

пружинный

 

/>

Чертилки (иглы) служат для нанесения линий(рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона.Изготовляют чертилки из инструментальной стали У10 или У12.

     Чертилка с отогнутым концомпредставляет собой заострённый с двух сторон стальной стержень, один конецкоторого отогнут под углом 90 градусов. Средняя часть чертилки утолщена и дляудобства на ней сделана накатка. Отогнутым концом наносят риски втруднодоступных местах.     

     Чертилка со вставной иглой выполнена потипу часовых отвёрток; в качестве вставной иглы могут быть использованыстальные закалённые и заточенные стержни.

    Карманная чертилка выполнена в видекарандаша с убирающимся остриём. На рабочий наконечник напаян стержень изтвёрдого сплава ВК6, заточенный на конус под углом 20 градусов.

     Чертилки должны быть острозаточенными, чем остреечертилки, тем тоньше будет разметочная риска и тем, следовательно, вышеточность разметки.

    Кернер – слесарный инструмент,применяющийся для нанесения углублений   

 (кернов) на предварительно размеченных линиях (керныделают для того, чтобы риски были отчётливо видны и не стирались в процессеобработки детали). Керны изготавливают из инструментальной углеродистой илилегированной стали У7А, У8А, 7ХФ или 8ХФ. Различают керны обыкновенные,специальные, пружинные (механические), электрические и др.

    Обыкновенный кернер представляет собойстольной стержень длиной 100, 125 или 160мм и диаметром соответственно 8, 10или 12мм; его боёк имеет сферическую поверхность под углом 50…60 градусов, приточной разметке затачивается под углом 30…45 градусов. 

    Применение специального кернера для накерниваниямалых отверстий и закруглений небольших радиусов заметно повышаеткачество разметки и производительность.   

    Керн для шаговой разметки состоит издвух кернов – основного и вспомогательного, скреплённых общей планкой.Расстояние между ними регулируется планкой в зависимости от шага размечаемыхотверстий.

    Циркули используют для разметкиокружностей и дуг, деления отрезков и окружностей, а также для геометрическихпостроений. Циркулями пользуются и для переноса размеров с измерительных линеекна деталь.     

    Разметочные циркули бывают простыми илис дугой, точными и пружинными. Простой циркульсостоит из двух шарнирно соединённых но-

жек – целых или со вставными иглами; нужный раствор ножекфиксируется винтом.

    Штангенциркули. Разметочныйштангенциркуль предназначен для точной разметки прямых линий и центров,а также для разметки больших диаметров.

      Рейсмас. Рейсмас является основныминструментом для пространственной разметки и служит для нанесения параллельных,вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей наплите. Для более точной разметки применяют рейсмас с микрометрическим винтом.

                                                                                                               12.Подготовкак разметке.

    Перед разметкой необходимо выполнить следующее:

      очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следовкоррозии стальной щёткой и др.;

      тщательно осмотреть заготовку; при обнаружениираковин, пузырей, трещин и т. п., точно измерить их и, составляя план разметки,принять меры к удалению этих дефектов в процессе дальнейшей обработки (если этовозможно); все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы послеобработки на поверхности не осталось дефектов;                

      изучить чертеж размечаемой детали, выяснить еёособенности и назна-

чение; уточнить размеры; определить базовые поверхностизаготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки; приплоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки илиосевые линии,  которые наносятся в первую очередь; за базы удобно такжепринимать приливы, бобышки, платики.

                     13.Применение плоскостнойразметки    

    Нанесение разметочных рисок.  Разметочныериски наносятся в такой последовательности: сначала проводят горизонтальные,затем – вертикальные, после этого – наклонные и последними – окружности, дуги изакругления.

    Прямые риски наносят чертилкой, котораядолжна быть наклонена по направлению её перемещения и в сторону от линейки.Чертилку всё время прижимают к линейке, которая должна плотно прилегать кдетали. Риски проводят только один раз. Если риска нанесена некачественно её закрашивают,дают красителю высохнуть и проводят риску вновь.   

   Перпендикулярные риски (не вгеометрических построениях) наносят с помощью угольника. Первую риску проводятпо угольнику, полку которого прикладывают к боковой поверхности разметочнойплиты.

   Параллельные риски наносят с помощьюугольника, перемещая его на нужное расстояние.

   Разметка углов и уклонов производится спомощью транспортировок, штангенциркулей, угломеров. При разметке транспортирустанавливают на заданный угол.

   Штангенциркуль ШЦ – 1 с линейкой дляизмерения глубин вместо обычного нониуса имеет индикатор часового типа. Ценаделения круговой шкалы индикатора составляет 1/10 мм, предел измерения – 135мм, рабочие поверхности губок закалены по всей длине.

    Центроискатель – транспортир отличаетсяот обычного центроискателя наличием транспортира, который с помощью движкаможет перемещаться по линейке и закрепляться на ней в нужном положении гайкой.

    Ватерпас с градусной шкалой рациональноприменять при измерении уклонов с точностью до 0,0015 градусов и при установкедеталей на плите в тех случаях, когда плоскость разметочной плиты строговыверена по уровню.

                                                                                                                  14.Накернивание разметочных линий.

   Керном называется углубление (лунка), образовавшееся от действия острия

(конуса) кернера при ударе по немумолотком.

    Центры кернеров должны располагаться точно наразметочных линиях чтобы после обработки на поверхности детали оставалисьполовины кернов. Керны для сверления отверстий делают более глубокими, чемдругие, чтобы сверло меньше уводило в сторону от разметочной точки.

    Разметочные молотки. Для разметочныхработ используют оригинальный молоток В.М. Гаврилов. Особенностьего состоит в том, что в уширенной части головки молотка имеется круглоесквозное отверстие, в которое на резиновых амортизационных кольцах вставленачетырёхкратная линза.

    Молоток В.Н. Дубровина можетодновременно использоваться в качестве лупы, линейки и пенала для кернера,чертилки и т.п.

    Молоток удобен в работе, повышает производительностьтруда, так как избавляет слесаря от необходимости перехватывать рукой молоток илупу для нанесения удара, повышает культуру производства.

    Способы разметки. Разметка по шаблонуобычно применяется при изготовлении больших партий одинаковых по форме иразмерам деталей, но иногда этим способом размечают даже малые партии, носложных изделий.

     Разметка по образцу отличается тем, чтоне требуется изготовление шаблона. При этом учитывают износ.

     Разметка по месту чаще применяют присборке больших деталей. Одну деталь размечают по другой в таком положении, вкаком они должны быть соединены.

    Разметка карандашом производится полинейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. Размечать последние с помощьючертилки не разрешается, так как при нанесении рисок разрушается защитный слойи создаются условия для появления коррозии.

    Точную разметку выполняют по тем жеправилам, что и обычную, но применяют более точные измерительные и разметочныеинструменты.

    Дефекты. Наиболее частыми дефектами приразметке являются следую-щие:

     несоответствие размеров размеченной заготовки даннымчертежа вслед- 

ствии невнимательности разметчика или неточностиразметочного инструмента;

     неточность установки рейсмаса на нужный размер;причиной этого является невнимательность или неопытность разметчика, грязнаяповерхность плиты или заготовки;

    небрежная установка заготовки на плите в результатевыверки плиты.

 Безопасность труда. При разметочных работахнеобходимо соблюдать следующие правила безопасноститруда:                                                                                                          

    установку заготовок (деталей) на плиту и снятие их сплиты необходимо выполнять только в рукавицах;

     заготовки (детали) и приспособления надёжноустанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;

    перед установкой заготовок (деталей) проверить плитуна устойчивость;

     следить  за тем, чтобы проходы вокруг разметочнойплиты были всегда свободными;

     проверять надёжность крепления молотка на рукоятке;

     удалять пыль и окалину с разметочной плиты толькощёткой, а с крупных плит – метлой.

   

РУБКА      МЕТАЛЛА

   

15.Общие  сведения

    Рубкой называется слесарная операция,при которой с помощью режущего (зубила, крейцмейселя и др.) и ударного(слесарного молотка) инструмента с поверхности заготовки (детали) удаляютсялишние слои металла или заготовка разрубается на части.

    В зависимости от назначения обрабатываемой деталирубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочийход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором – от 1,5 до 2мм.  

Точность обработки, достигаемая при рубке составляет0,4…1мм.

     При рубке осуществляется  резание – процесс удалениярежущим инструментом с обрабатываемой заготовки (детали) лишнего слоя металла ввиде стружки.

    Режущая часть (лезвие) представляет собой клин(зубило, резец) или нес-

колько клиньев (ножовочное полотно, метчик, плашка, фреза,напильник).

    Зубило – это простейший режущийинструмент, в котором форма клина выражена особенно чётко. Чем острее клин, т.е. чем меньше угол, образованный его сторонами, тем меньше усилие потребуется дляего углубления в материал.

    На заготовке различают обрабатываемую и обработаннуюповерхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называетсяповерхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной –поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка прирезании, называется передней, а противоположная задней.

 

16.Инструменты для рубки

     Режущие инструменты. Слесарное зубилопредставляет собой стальной стержень, изготовленный из инструментальной углеродистойили легирова- нной стали (У7А, У8А, 7ХФ, 8ХФ).

     Зубило изготовляют длинной 100, 125, 160, 200 мм,ширина рабочей части соответственно равна 5, 10, 16 и 20 мм. Рабочую частьзубила на длине 0,3…0,5 закаливают и отпускают. Степень закаливания зубиламожно определить старым напильником, которым проводят по закалённой части.

     Крейцмейсель отличается от зубила болееузкой режущей кромкой и предназначен для вырубания узких канавок, шпоночныхпазов и т.п. Для вырубания профильных канавок – полукруглых, двугранных идругих – применяют специальные крейцмейсели, называемые канавочниками.Канавочники изготовляют из стали У8А длиной 80, 100, 120, 150, 200, 300 и 350мм с радиусом закругления 1; 1,5; 2; 2,5 и 3 мм.

   Заточка инструмента на станке вручную.Заточка зубил и крейцмейселя  производится на заточном станке. Перед заточкойинструмента подручник устанавливают как можно ближе к шлифовальному кругу.Зазор между подручником и заточным кругом должен быть не более 2…3 мм, чтобызатачиваемый инструмент не мог попасть между кругом и подручником.

    Проверка угла заточки инструмента. Послезаточки зубила или крейц-мейселя с режущих кромок снимают заусеницы. Уголзаострения проверяют шаблоном, представляющим собой пластинки с угловымивырезами 70, 60, 45 и 35 градусов.

     Слесарный молоток – это инструмент дляработы с различными слесар-ными инструментами.

      Слесарные молотки с круглым бойкомизготовляют из шести номеров:

№ 1 (200 г) применяют в разметке и правке;

№ 2 (400 г), № 3 (500 г) и № 4 (600 г) – для слесарныхработ;

№ 5 (800 г) и № 6 (1000 г) применяют редко.

       Слесарные молотки с квадратным буйкомизготовляют восьми номеров:                                     

№ 1 (50 г), № 2 (100 г) и № 3 (200 г) – для слесарно –инструментальных работ;                                                                                                                        № 4 (400 г), № 5 (500 г) и № 6 (600 г) – для слесарных работ, рубки, гибки,клёпке и др.;

№ 7 (800 г) и № 8 (1000 г) применяют редко. Для тяжёлыхработ применяют молотки массой 4…16 кг, называемые кувалдами.

   В некоторых случаях, например при изготовлении изделийиз тонкой листовой стали, применяют деревянные молотки – киянки, которые бываютс круглым или прямоугольным ударником.

     Безопасность труда. При ручной рубкиметаллов следует выполнять следующие правила безопасности:

    Рукоятка ручного слесарного молотка должна быть хорошозакреплена и не иметь трещин;

    При рубке зубилом и крейцмейселем необходимопользоваться защитными очками;

    При рубке твёрдого и хрупкого металла следуетобязательно использовать ограждение: сетку, щиток.  

ПРАВКА И РИХТОВКА МЕТАЛЛА (ХОЛОДНЫМ СПОСОБОМ)

17.Общие сведения

      Правка и рихтовка представляют собой операции повыправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучены, волнистость,коробление, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и тоже назначение,но отличаются приёмами выполнения и применяемыми инструментами иприспособлениями.

    Металл подвергается правке как в холодном, так и внагретом состоянии. Выбор способа зависит от прогиба, размеров и материалаизделия. Правка выполняется ручным способом на правильной плите или наковальне– машинным на вальцах или прессах.

    Правильные плиту (рис. а) изготавливаютмассивными из стали или чугуна размером 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500;1500х 2000; 2000 х 2000;

1500 х 3000мм.

     Рихтовальные бабки (рис. б)используются для правки (рихтовки) закалённых деталей; изготавливают их изстали и закаливают. 

    Для правки применяют молотки с круглым гладкимполированным бойком.

    Для правки закалённых деталей (рихтовки) применяют молоткис радиусным бойком; корпус молотка выполняют из стали У10; массамолотка равна 400…500 г.

    Молотки со вставными бойками из мягких металловприменяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью.

    Гладилки (деревянные или металлическиебруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

                        

                                         18.Правка  металла

    Кривизну деталей проверяют на глаз или по зазору междуплитой и деталью.

    При правке важно правильно выбирать места, по которымследует наносить удары. Правку выполняют на наковальне, правильной плите илинадёжных подкладках, исключая возможность соскальзывания с них детали приударе.

    Правка полосового металла осуществляетсяв следующем порядке.

Полосу располагают на  правильной плите так, чтобы оналежала  выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Удары наносятпо выпуклым частям, регулируя их силу в зависимости от толщины полосы ивеличины кривизны; чем больше искривление и толще полоса, тем сильнее должныбыть удары. Результат правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, аболее точно – на разметочной плите по просвету или наложением линейки наполосу.

    Правка прутка. После проверки на глаз навыпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем пруток укладывают наплиту или наковальню так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх инаносят удары молотком.

    Правка листового металла более сложна,чем предыдущие операции.

    При правке заготовок с выпучинами выявляютпокоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл. Правкуначинают с ближайшего к выпучеине края, по которому наносят один ряд ударовмолотком в пределах, указанных зачернёнными кружками. Затем наносят удары повторому краю.  

    После этого по первому краю наносят второй ряд ударови переходят опять ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно неприблизятся к выпучине.

    Тонкие листы правят лёгкими деревянными молотками –киянками, медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листыкладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками.

    Правка (рихтовка) закаленных деталей.После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных послезакалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять0,01…0,05мм.

    В зависимости от характера рихтовки применяют молоткис закалённым бойком или специальные рихтовальные молотки с закруглённойстороной бойка.

    Изделия толщиной не менее 5мм, если они закалены ненасквозь, а только на глубину 1…2мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуютсясравнительно легко; их нужно рихтовать, нанося удары по выпуклым местам. Вслучае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняютотдельно – сначала по плоскости, а потом по ребру.

    Правку короткого пруткового материалавыполняют на призмах, правильных плитах или простых подкладках. Прямолинейностьпроверяют на глаз или по просвету между прутком и плитой.

    Правку валов (диаметром до 30мм)выполняют на ручных прессах с применением призмы.

    Правку наклёпом производят после укладкиизогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз, нанося небольшим молоткомчастые и лёгкие удары по поверхности вала после возникновения на поверхностинаклёпанного слоя просвет между валом и плитой исчезает – правку прекращают.

                           

                                19. Оборудование  для  правки

    В основном на предприятиях применяют машинную правкуна правильных вальцах, прессах и специальных приспособлениях.

    Гибочные вальцы бывают ручными иприводными. На ручных и приводных трёхвалковых гибочных вальцах правят заготовкипрямые и изогнутые по радиусу, имеющие на поверхности выпучины и вмятины.

    Листогибочная трёхвалковая машина имеетрасположенные один над другим валки, которые регулируются в зависимости оттолщины заготовки удаляясь друг от друга или сближаясь. Заготовку устанавливаютмежду двумя передними валками и, вращая рукоятку по часовой стрелке, пропускаютмежду валками до полного устранения выпучин и вмятин.

    Правка валов и угловой стали на винтовых прессахприменяется в тех   случаях, когда правка молотком не обеспечивает должногорезультата.

    Некоторые особенности имеет правка угловой стали.Деформированный уголок устанавливают в призме на столе пресса, между полкамиуголка устанавливают закалённый стальной валик. При нажиме винтом пресса валикпридаёт уголку соответствующую форму. Листы, полосы и ленты правят налистоправочных станках, горизонтальных правильно – растяжных машинах ипневматических молотах.                                                                                                    

    Сварные соединения имеющие коробленияподвергаются холодной правке.

Вручную с помощью деревянных и стальных молотков наплитах, наковальнях и т. д. Холодную правку выполняют особенно осторожно. 

   Безопасность труда.При правке и рихтовкеметаллов необходимо выполнять следующие требования безопасности: работатьтолько исправным инструментом (правильно насаженные молотки, отсутствие трещинна рукоятках и отколов на молотках); для предохранения рук от ударов и вибрацийметалла работать в рукавицах: заготовку на плите или наковальне удерживатьпрочно.

ГИБКА  МЕТАЛЛА

                                                                                                      

20. Общие сведения

    Гибка – это способ обработки металладавлением, при котором заготовке или её части  придаётся изогнутая форма.Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, наплите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнуткиянками, изделия из проволоки диаметром до 3мм – плоскогубцами иликруглогубцами. Гибки подвергают только пластичный материал.

    При гибки деталей под прямым углом без закруглений свнутренней стороны припуск на загиб берётся от 0,5 до 0,8 толщеныматериала.         

    Пример 1. Подсчитать длину развёрткизаготовки угольника и скобы с прямыми внутренними углами (рис. а,б).                                                                           Размеры угольника: а=30мм; b=70мм; t=6мм. Длина развёртки заготовки L=a+b+0,5t=30+70+3=103мм.

Размеры скобы: a=70мм; b=80мм; c=60мм; t=4мм. Длинаразвёртки заготовки L=a+b+c+0,5t=70+80+60+2=212мм.

     Пример 2. Подсчитать длину развёртки заготовкиугольника с внутренним закруглением (рис.в).                                                                                                Разбиваемугольник по чертежу на участки. Подставив их числовые значения (a=50мм; b=30мм;t=6мм; r=4мм) в формулу L=a+b+3,14/2(r+t/2), получим L=50+30+3,14/2(4+6/2)=50+30+1,57х7=0,99=91мм.

      Пример 3. Подсчитать длину развёрткизаготовки скобы с закруглением (рис. г).

 Разбиваем скобу на участки, поставим их числовыезначения(a=80мм;  h=65мм; c=120мм; t=5мм; r=2,5мм) в формулу L=a+h+c+3,14(r+t/2),получим L=80+65+120+3,14(2,5+5/2)=265+15,75=280,75мм.

      Пример 4. Подсчитать длину развёрткизаготовки из стальной полосы толщиной 4мм и шириной 12мм для замкнутого кольцас наружным диаметром 120мм (рис. д).

      Сгибая в окружность эту полосу, получимцилиндрическое кольцо, причём внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняясожмётся. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать длина среднейлинии окружности, проходящая посредине между внешней и внутренней окружно-стямикольца.

      Длина заготовки L=3,14хD. Зная диаметрсредней окружности кольца и подставляя его числовые значения в формулу, находимдлину заготовки:

L=3,14х108=339,12мм. В результате предварительныхрасчётов можно изготовить деталь установленных размеров. 

21.Гибка деталей из листового и полосового металла

    Гибку прямоугольной скобы из полосовой сталивыполняют в следующем порядке:

    определяют длину развёртки заготовки, складывая длинусторон скобы с припуском на один изгиб, равным 0,5 толщины полосы, т. е. L=17,5+1+15+1+20+1+15+1+17,5=89мм;

    отмечают длину с дополнительным припуском на обработкуторцов по 1мм на сторону и зубилом отрубают заготовку;

    выправляют вырубленную заготовку на плите;

    опиливают в размер по чертежу;

    наносят риски загиба;

    зажимают заготовку в тисках между угольниками –нагубниками на уровне риски и ударами молотком загибают конец скобы (первыйзагиб);

    переставляют заготовку в тисках, зажимая её междуугольником и бруском — оправкой, более длинным, чем конец скобы;

    загибают второй конец, осуществляя второй загиб;

    снимают заготовку и вынимают брусок – оправку;

    размечают длину лапок на загнутых концах;

    надевают на тиски второй угольник и, вложив внутрьскобы тот же брусок – оправку, но в другом его положении, зажимают скобу втисках на уровне рисок;

    отгибают первую и вторую лапки, делают четвёртый ипятый загибы первой и второй лапок;

    проверяют и выправляют по угольнику четвёртый и пятыйзагибы;

    снимают заусеницы на рёбрах скобы и опиливают концылапок в размер.

    Гибка двойного угольника в тискахпроизводится после разметки, выруб-

ки заготовки, правки на плите и опиливания по ширине взаданный размер. По окончании гибки концы угольника опиливают в размер иснимают заусеницы с острых рёбер.

    Гибка хомутика. После расчёта длинызаготовки и её разметки в местах изгиба зажимают в тисках оправку ввертикальном положении. Диаметр оправки должен быть равным диаметру отверстияхомутика. Окончательное формирование хомутика выполняют по той же оправкемолотком, а затем на правильной плите. 

    Гибка ушка круглогубцами. Ушко состержнем из тонкой проволоки изго-

товляют с помощью круглогубцев. Длина заготовки должнабыть на 10…

..15мм больше, чем требуется по чертежу. После окончанияработы лишний конец удаляют кусачками.

    Гибка втулки. Допустим, требуется изполосовой стали на круглых оправках изогнуть цилиндрическую втулку. Сначалаопределяют длину заготовки. Если наружный диаметр втулки равен 20мм, авнутренний – 16мм, то средний диаметр будет равен 18мм. Тогда общую длинузаготовки определяют по формуле L=3,14х18=56,5мм.

                                                                                                                                                          

22.Механизация гибочных работ.

    Профили, (полосовой, сортовой металл) сразными радиусами кривизны гнут на трёх — и четырёхроликовых станках.Предварительно налаживают станок установкой верхнего ролика относительно двухнижних вращением рукоятки. При гибке заготовка должна  быть прижата верхнимроликом к двум нижним.

    Профили с большим радиусом гибки получают на трёхроликовыхстанках в несколько переходов.

    Четырёхроликовый станок состоит изстанины, двух ведущих роликов, подающих заготовку, и двух нажимных роликов.Такие станки применяются для гибки профильного проката по дуге окружности илиспирали.

                         

                               23.Гибка и развальцовка труб

     Трубы гнут ручным и механизированным способами, вгорячем и холодном состоянии, с наполнителями и без них. Способ гибки зависитот диаметра и материала трубы, значения угла изгиба.

    Гибка труб в горячем состоянииприменяется при диаметре более 100мм.

При горячей гибке с наполнителем трубу отжигают,размечают, один конец закрывают деревянной или металлической пробкой.

     Диаметры пробок (заглушек) зависят от внутреннегодиаметра трубы. Для труб малых диаметров заглушки делают из глины, резины илитвёрдой древе-сины; выполняют их в виде конусной пробки длиной, равной 1,5…2диаме-трам трубы, с конусностью 1:10. Для труб больших диаметров заглушки изготовляютиз металла.

     Длина L (мм) нагреваемого участка трубы определяетсяпо формуле L=ad/15, где a – угол изгиба трубы, град; d – наружныйдиаметр трубы, мм; 15 – постоянный коэффициент (90:6=15; 60:4=15; 45:3=15).

 При гибке труб в горячем состоянии работают в рукавицах.Трубы нагревают паяльными лампами в горнах или пламенем газовых горелок довишнёво – красного цвета. Трубы рекомендуется с одного нагрева, так какповторный нагрев ухудшает качество металла.

     Гибка труб в холодном состоянии выполняетсяс помощью различных приспособлений. Простейшими приспособлениями для гибки трубдиаметром 10…15 мм является плита с отверстиями, в которой в соответствующихместах устанавливают штыри, служащие упорами при гибке.

    Трубы небольших диаметров (40мм) с большими радиусамикривизны гнут в холодном состоянии, применяя простые ручные приспособления снепод-вижной оправой. Трубы диаметром до 20мм изгибают в приспособлении котороекрепится к верстаку с помощью ступицы и плиты.

    Гибка медных и латунных труб. Подлежащиегибке в холодном состоянии медные или латунные трубы заполняют расплавленнойканифолью, расплавленным стеарином (парафином) или свинцом в расплавленномсостоянии.

    Медные трубы, подлежащие гибке вхолодном состоянии, отжигают при 600…700 градусов и охлаждают в воде.Наполнитель при гибке медных труб в холодном состоянии – канифоль, а в нагретом– песок.

    Латунные трубы, подлежащие гибке вхолодном состоянии, предварите-льно отжигают при 600…700 градусов и охлаждаютна воздухе. Наполнители те же, что и при гибке медных труб.

     Дюралюминевые трубы перед гибкойотжигают при 350…400 градусов и охлаждают на воздухе.

     Механизация гибки труб. При массовомизготовлении деталей из труб наибольших диаметров применяют ручныетрубогибочные приспособления и рычажные трубогибы, а для гибки труб большихдиаметров (до 350мм) – специальные трубогибочные станки и прессы.

     Гибку труб в кольцо производят натрёхроликовом гибочном станке. 

     Широко используют новые способы гибки труб. Гибкас растяжением заготовки заключается в том, что заготовку подвергаютсовместному действию растягивающих (превышающих предел текучести металла) иизгибающих усилий. Такой способ применяют при изготовлении труб для самолётов,автомашин, морских судов и др.

   При гибке труб с нагревом токами высокой частотынагрев, гибка и охлаждение происходят непрерывно и последовательно вспециальной высокочастотной установке типа трубогибочных станков. Установкадопускает гибку труб диаметром от 95 до 300мм. Она состоит из двух частей –механической и электрической.

      Развальцовка (вальцевание) трубзаключается в расширении (раскатыва-нии) концов труб изнутри специальныминструментом (вальцовкой).

   Процесс развальцовки состоит в том, что на конец трубынадевают фланец с выточенными в его отверстии канавки, затем в трубу вставляютвальцовку с роликами и вращают. Наиболее производительным является вальцеваниена специальных вальцовочных машинах и различных механизмах.    

  Дефекты. При гибке металла дефектами чащевсего являются косые загибы и механические повреждения обработанной поверхностикак результат непра-вильной разметки или закрепления деталей в тисках выше илиниже разме-точной линии, а также неправильного нанесения ударов.

     При гибке труб следует соблюдать следующие условия:

      тщательно следить за равномерностью вытягиваниявнешней стенки и посадки внутренней стенки трубы; учитывать, что вытягиваниявнешней стенки трубы происходит легче, чем посадка внутренней стенки;

       трубу гнуть плавно, без рывков;

       во избежания разрыва нельзя гнуть трубу ивыправлять складки, если труба охладилась до светло – вишнёвого цвета (800градусов), поэтому трубы больших диаметров гнут с многократным нагревом. 

     Безопасность труда. При гибкенеобходимо выполнять следующие требования безопасности: заготовку закреплять втисках или других приспо-соблениях прочно; работать только на исправномоборудовании; Перед началом работы на гибочных станках ознакомиться синструкцией; работу выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук;работать в рукавицах и застёгнутых халатах.

                                                  РЕЗКА МЕТАЛЛА

                                                                                                                        24.Общие сведения

    Резкой называют отделение частей(заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как соснятием стружки, так и без неё.

    Сущность процесса резки ножницами заключается вотделении частей металла под действием пары режущих ножей. Разрезаемый листпомещают между верхним и нижним ножами. Верхний нож, опускаясь, давит на металли разрезает его. Ножи изготовляют из сталей У7, У8; боковые поверхности лезвийзакалены до HRCэ52…58, отшлифованы и остро заточены.

25.Резка ручными ножницами

    Обыкновенные ручные ножницы применяютсядля резания стальных листов толщиной 0,5…1мм и листов из цветных металловтолщиной до 1,5мм. Ручные ножницы изготовляют с прямыми и кривыми режущимилезвиями.

     По расположению режущей кромки лезвия ножницы делятсяна правые

( скос на каждой части режущей половины находится с правойстороны); левыми – (скос на каждой части режущей половины находится с левойстороны).

    Длина ножниц равна 200, 250, 320, 360 и 400мм, арежущей части (от острых концов до шарнира) – соответственно 55…65, 70…82,90…105, 100…120 и 110…130мм. Хорошо заточенные и отрегулированные ножницыдолжны резать бумагу.

    Стуловыеножницы отличаются от обыкновенных большимиразмерами и применяются при резании листового металла толщиной до 3мм.

    Стуловые ножницымалопроизводительны, при работе требуют значитель-

ных усилий, поэтому длярезания больших партий листового металла их не применяют.

    Ручныемалогабаритные силовые ножницы  служат длярезки листовой стали толщиной до 2,5мм и прутков диаметром до 8мм. Ножи ножниц– смен-

ные и прикреплены крычагам на потайных заклёпках. Эти ножи являются сменными и вставляются вгнездо дисков. Для обрезки болтов (шпилек) во втулках одного из дисков имеетсянарезка (несколько ниток), которая предохраняет резьбу болтов при обрезке отсмятия.

    Рычажныеножницы применяются для резания листовойстали толщиной до 4мм, алюминия и латуни – 6мм. Верхний шарнирно закреплённыйнож при-

водится в действие отрычага. Нижний нож неподвижный.

    Ножи изготавливают изстали У8 и закаливают до твёрдости HRCэ52…60. Углы заострениярежущих граней равны 5…85 градусов.

    Перед работойпроверяют наличие смазки на трущихся поверхностях, плавность хода рычага,отсутствие зазора между режущими кромками.

    Маховыеножницы широко используются для резкилистового металла толщиной 1,5…2,5мм с пределом прочности 450..500 МПа (сталь,дюралюми-

ний и т. д.).Этиминожницами режут металл значительной длины.

    Ножницы снаклонными ножами (гильотинные) позволяютразрезать листовой металл толщиной до 32мм, листы размерами 1000…32000мм, реже– полосовой прокат, а также листовые неметаллические материалы.

26.Резканожовкой

    Общие сведения. Ручная ножовка (пила) инструмент предназначенный для разрезаниятолстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов обрезки и вырезкизаготовок по контуру и других работ.

    Ножовочное полотно представляетсобой тонкую и узкую стальную пластину с двумя отверстиями и с зубьями на одномили обеих рёбрах. Полот-

на изготовляют из сталей У10Аи Х6ВФ, их твёрдость НRCэ61…64. В зависимости от назначения ножовочные полотнаразделяются на ручные и машинные.

    Размер (длина) ручногоножовочного полотна определяется по расстоянию между центрами отверстий подштифты, длина полотна для ручной пилы L=250…300мм, высота b=13и 16мм, толщина h=0,65 и 0,8мм.

    Для резки металловразличной твёрдости углы зубьев ножовочного полотна  выполняют следующими:передний угол равен 0…12 градусов; а задний угол зубьев равен 35…40 градусов;угол заострения равен 43…60 градусов.

    Для резки более твёрдыхматериалов применяют полотна, у которых угол заострения зубьев больше, длярезания мягких материалов угол заострения меньше. Полотна с большим угломзаострения более износоустойчивы.

    Разводка зубьев ножовочного полотна. При резке ручной ножовкой в работе должно участвовать(одновременно резать металл) не менее двух – трёх зубьев. Во избежании заедания(заклинивания) ножовочного полотна в металле зубья разводят, чтобы ширинаразреза, сделанного ножовкой, была много больше толщины полотна. Кроме того,это значительно облегчит работу.

    Разводка ножовочногополотна должна заканчиваться на расстоянии не более 30мм от торца.

    Подготовка к работе ножовкой. Перед работой ножовкой прочно закрепля-

ют разрезаемый материал втисках (уровень крепления должен соответствовать росту работающего). Придлинных пропилах используют ножовочные полотна с крупным шагом зубьев, а прикоротких – с мелким.

    Ножовочное полотно устанавливают в прорези головкитак, чтобы зубья были направлены от рукоятки, а не к ней. При этом сначалавставляют конец полотна в неподвижную головку и фиксируют его штифтом, затемвставляют второй конец полотна в прорезь подвижного штыря и также закрепляютштифтом. При этом из-за опасения разрыва полотна ножовку держат в удалении отлица. Степень натяжения полотна проверяют, легко нажимая на него пальцем сбоку;если полотно не прогибается, натяжение достаточно.

    Положение корпусаработающего. При резке ручнойножовкой становятся перед тисками прямо, свободно и устойчиво, в пол оборота поотношению к губкам тисков или оси обрабатываемой заготовки. Ступни ног ставяттак, чтобы образовали угол 60…70 градусов при определённом расстоянии междупятками.

    Положение рук (хватка). Рукоятку обхватывают четырьмя пальцами правой рукитак, чтобы она упиралась в ладонь; большой палец накладывают сверху вдольрукоятки. Пальцы правой руки обхватывают гайку и подвижную головку ножовки.

    Работа ножовкой. При резке ножовкой, как и при опиливании, должнасоблюдаться строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся вправильном увеличении нажима рук.

    В процессе резкиосуществляется два хода – рабочий, когда ножовка перемещается вперёд отработающего, и холостой, когда к работающему. При холостом ходе на ножовку ненажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеимируками создают лёгкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

    При работе ножовкойнеобходимо выполнять следующие правила:

    Короткие заготовки резатьна наиболее короткой стороне; при резке проката углового, таврового ишвеллерного профилей лучше изменять положение

заготовки, чем резать поузкой стороне;

    в работе должноучаствовать всё ножовочное полотно;

    при резке не даватьполотну нагреваться; для уменьшения трения полотна о стенки в пропиле заготовкипериодически смазывать полотно минеральным маслом или графитовой смазкой,особенно пи резке вязких металлов;

    латунь и бронзу разрезатьтолько новыми полотнами, так как даже малоизношенные зубья не режут, аскользят;

    в случае поломки иливыкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно прекратить, удалить изпропила остатки сломанного зуба, полотно заменить новым или сточить на станкедва – три соседних зуба; после этого можно продолжить работу.

                                                27.Резканожовкой круглого, квадратного, полосового и листового металла.

Резка круглого металла. Круглый металл небольших сечений режут ручныминожовками, а заготовки больших диаметров – на отрезных станках, приводныхножовках, дисковых пилах и др. Предварительно полотно смазывают маслом спомощью кисточки.                

    Дляправильного начала реза на неразмеченной заготовке у места реза ставят ногтембольшой палец левой руки и полотно ножовки приставляют вплотную к ногтю.Ножовку держат только правой рукой. Указательный палец этой руки вытягиваютвдоль рукоятки сбоку, чем обеспечивается устойчивое положение заготовки вовремя резки.

    Резка квадратного металла. Заготовку закрепляют в тисках и в месте будущего резатрёхгранным напильником делают неглубокий пропил для лучшего направленияножовки. Затем заготовку разрезают при горизонтальном положении ножовки. Приочень глубоких резах левую руку переставляют, берясь за верх рамки.

    Резка полосового металла. Полосовой металл рациональнее резать не по широкой, апо узкой стороне.

    Резка ножовкой с поворотом полотна осуществляется при длинных (высоких) или глубокихрезах, когда не удаётся довести рез до конца из – за

того, что рамка ножовкиупирается в торец заготовки и мешает дальнейшему пропиливанию. При этом можноизменить положение заготовки и, врезавшись в неё с другого конца, закончитьрезку. Можно резать ножовкой, у которой полотно переставляют на 90 градусов.Этим способом режут металл в деталях с замкнутыми контурами.

    Резка тонкого и профильного металла. Заготовки, детали из тонкого листового металлазажимают между деревянными брусками по одной или несколько штук и разрезаютвместе с брусками.

    Резка по криволинейным контурам. Чтобы вырезать в металле (листе) фасонное окно(отверстие), просверливают или вырубают отверстие диамет-

ром, равным ширине полотнаножовки или пилы лобзика.

    Шлицы крупных размеровпрорезают обыкновенными ножовками с одним или двумя (в зависимости от ширинышлицев) соединёнными вместе полотнами.

                

                                 28. Резка труб ножовкой и труборезом

    Перед резкой трубу размечают по шаблону,изготовленному из жести, изогнутой по трубе. Шаблон накладывают на место реза ичертилкой по окружности трубы наносят разметочные риски. Трубы разрезаютножовками и труборезами.

    Резка ножовкой. Трубу зажимают в параллельных тисках в горизонтальном положении ирежут по риске. При разрезании трубы ножовку держат горизон-тально, а по мереврезания полотна в трубу слегка наклоняют на себя. Если ножовку увило в сторонуот разметочной риски, трубу поворачивают вокруг оси и режут по риске в новомместе.

    Резка труборезом значительно производительнее, чем ножовками.Труборезы изготовляют трёх размеров: № 1 – для резания труб диаметром¼…3/4”; № 2 – 1…2½”; № 3 – 3…4”.

    Резание осуществляют так.У установленного на трубе трубореза поворачивают рукоятку на ¼ оборота,поджимая подвижный ролик к поверх-ности трубы так, чтобы линия разметки совпалас острыми гранями роликов. Труборез вращают вокруг трубы, перемещая подвижныйролик до тех пор, пока стенки трубы не будут полностью прорезаны.

    Длину отрезанных трубпроверяют линейкой, а плоскость реза по отно- шению к наружной стенке –угольником. Если надо получить ровную, без значительных заусенцев поверхность вместе реза, применяют труборез конструкции А.С. Мисюты. Это обычныйтрёхроликовый труборез, между роликами которого на рычаге в специальной оправеукреплён резец (вылет его можно регулировать), ускоряющий процесс резания.

 

 

29.Механизированная резка

     Механизированная резка осуществляется с помощьюразличных механических, электрических и пневматических ножовок и ножниц,дисковых пил или другого универсального или специального оборудования.

    Ножовочные пилы (приводные ножовки) применяют для резки сортового и профильного металла.Ножовочная пила 872А, имеющая электрический и гидравлический приводы, точностьобработки на таком станке составляет +2… -2мм, шероховатость поверхности Ra=20мкм (Rz=80мкм).

    Зажимные тиски. Тискис плоскими губками служат для закрепления заготовок больших сечений – от 40 до250мм, с V – образными губками до 120мм. Эти тиски являютсяповоротными, в них разрезаемый материал закрепляют под углом 45 градусов.

    Установканожовочного полотна. Полотно устанавливают одним концом на штифтнеподвижно укреплённой планки пильной рамы так, чтобы зубья полотна былинаправлены в сторону рабочего хода. Ножовочную плиту налаживают для резкитвёрдых металлов на 85, а для резки мягких металлов – на 110 двойных ходов вминуту.

    Приступая к разрезаниюметалла на пиле рукоятку крана гидропривода устанавливают в положение “Спуск“ ивключают электродвигатель. Затем рукоятку перемещают по направлению к положению“Быстрое действие“ и устанавливают желаемую подачу резания.

    Ручныеэлектрические ножницы  С – 424 вибрационноготипа состоят из электродвигателя, редуктора с эксцентриком и рукоятки. Зазормежду ножами устанавливают в зависимости от толщины разрезаемого металла потаблицам и проверяют щупом (при толщине 0,5…0,8мм, зазор равен 0,03…0,048мм,при толщине 1…1,3мм – 0,06…0,08мм, при толщине 1,6…2мм – 0,1…0,13мм).

    Пневматическиеножницы предназначены для прямолинейной и криволинейной резки  металлаи приводятся в действие пневматическим ро-торным двигателем. Наибольшая толщинаразрезаемого стального листа средней твёрдости составляет 3мм, наибольшаяскорость резания – 2,5м/мин, число двойных ходов ножа в минуту – 1600.

    Пневматическаяножовка приводится в действиесжатым воздухом. Максимальная толщина разрезаемого металла равна 5мм,наименьший радиус – 50мм, скорость резания – 20м/мин.

    Дисковаяпневматическая пила применяется для резки труб непосредственно на местесборки трубопроводов.

    При использованиипневматической пилы на разрезаемых поверхностях труб не образуется наплывов изаусенцев.

    Пневматическая пиладопускает разрезание труб диаметром до50…64мм. Диаметр фрезы 190…220мм, частотаеё вращения – 150…200 об/мин.

 

 

30.Особые виды резки

    Абразивная резка. Этот способ целесообразно применять для разрезанияматериалов самого различного профиля размером 200х200мм и труб диаметром до600мм.

    Основные достоинстваразрезания абразивными дисками:

    высокаяпроизводительность процесса;

    возможность разрезаниястали высокой твёрдости;

    малая ширина реза, чтоснижает потери металла;

    значительно более высокоекачество поверхности реза, чем при других способах резки;

   допуски по длине иперпендикулярности реза выдерживаются в более узких пределах.

    Абразивные дискиизготовляют из электрокорунда, карбида кремния и алмаза.

    Дуговую резку применяют для резания лома, чугуна, цветных сплавов, удаления литникови прибылей в отливках, а также при отсутствии оборудования для газовой резки.Недостатком дуговой резки является неровность краёв реза, большая его ширина иобразование наплывов металла.

    При резке металлатолщиной более 20мм применяются металлические электроды и переменный ток.

    Резка металла под водой применяется при аварийно – восстановительных исудоподъёмных работах.

    При газовой резке под водой применяют резаки особой конструкции, имеющиеколпачки, надеваемые на режущую головку. При резке на глубине 20м в качествегорючего применяют ацетилен, а пи резке на глубине 20…40м – водород. Сувеличением глубины повышают давление газа или сжатого возду- ха.

    Безопасностьтруда. При резке металловнеобходимо выполнять следующие требования безопасности:

    оберегать руки отранения  о режущие кромки ножовки или заусеницы на металле;

    следить за положениемлевой руки, поддерживая лист снизу;

    не сдувать опилки и неудалять их руками во избежании засорения глаз или ранения рук;

    не загромождать рабочееместо ненужными инструментами и деталями;

    не снимать и не смазыватьдвижущиеся и вращающиеся части; не переводить ремень со ступени на ступень приработе ножовочного станка.

 

 

                                      ОПИЛИВАНИЕ МЕТАЛЛА

31. Общие сведения. Напильники.

    Опиливанием называется операция по обработке металлов и другихматериалов снятием небольшого слоя напильниками вручную или на опиловочныхстанках.

    С помощью напильниковобрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстиялюбой формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. п. Припуски наопиливании  оставляются небольшими – от 0,5 до 0,25мм. Точность обработкиопиливанием составляет 0,2…0,05мм (в отдельных случаях – до 0,001мм).

    Напильники. Напильник представляет собой стальной брусокопределённого профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки(нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы (зубья), имеющие всечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А, У13А, ШХ15, 13Х,после насекания подвергают термической обработке.

   Напильники подразделяют поразмеру насечки, её форме, по длине и форме бруска.

    Виды и основные элементы насечек. Насечки на поверхности напильника образуют зубья,которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

    Напильники с одинарной насечкой могут снимать широкую стружку, равную длине всейнасечки. Их применяют при опиливании мягких металлов и сплавов с незначительнымсопротивленим резанию, а также неметаллических материалов. Одинарная насечкананосится под углом 25 градусов к оси напильника.

    Напильники с двойной (перекрёстной) насечкой применяют для опиливания стали, чугуна и другихтвёрдых материалов с большим сопротивлением резанию.

    Напильники с рашпильной (точечной) насечкой (рашпили) применяют для обработки очень мягких металлов инеметаллических материалов – кожи, резины и др.

    Рашпильная (точечная)насечка получается вдавливанием металла специаль-

ными зубилами.

    Напильники с дуговой насечкой применяют при обработке мягких металлов.

Дуговую насечку получаютфрезерованием; она имеет большие впадины между зубьями и дугообразную форму,обеспечивающую высокую производитель-ность и повышенное качество обрабатываемыхповерхностей.

                                32. Классификация напильников

    По назначению напильникиподразделяют на следующие группы: общего назначения; специального назначения;надфили; рашпили; машинные.

    Напильники общего назначения предназначены для общеслесарных работ. По числу nнасечек (зубьев), приходящихся на 10мм длины, напильники подразделяются нашесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, и 5;    

    первый класс с насечкой №0 и 1 (n = 4…12), называют драчёвыми;

    второй класс с насечкой № 2 и 3 (n =13…24) называют личными;

    третий, четвёртый и пятый класс с насечкой № 4 и 5 (n=24…28), называют бархатными.

    Напильники делятсяследующие типы:

    А – плоские,Б – плоские остроносые напильники применяются для опиливания наружних или внутреннихплоских поверхностей;

     В – квадратные напильники используются для распиливания квадратных,прямоугольных и многоугольных отверстий;

    Г – трёхгранные напильники служат для опиливания острых углов, равных 60градусов и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях иканавках;

    Д – круглые напильники используются для распиливания круглых или овальныхотверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

    Е – полукруглые напильники с сегментным сечением применяют для обработкивогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий(выпуклой стороной);

    Ж – ромбические напильники применяют для опиливания зубчатых колёс, дисков извёздочек;

    З – ножовочные напильникислужат дляопиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей втрёхгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях.

    Плоские, квадратные,трёхгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные напильники изготовляют снасеченными и нарезанными зубьями.

Ромбические и ножовочныенапильники изготовляют только с насечками № 2, 3, 4 и 5 длиной соответственно100…250мм и 100… 315мм.

    Напильники специального назначения для обработкицветных сплавов в отличие отслесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные дляданного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и оструюнасечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников.

    Напильники для обработкибронзы, латуни и дюралюминия имеют двойную насечку – верхняя выполнена подуглами 45, 30 и 50 градусов, а нижняя – соответственно под углами 60, 85 и 60градусов. Маркируют напильники буквами ЦМ на хвостовике. А также бывают дляобработки изделий из лёгких сплавов и неметаллических материалов, тарированныеи алмазные напильники.

    Надфили – этонебольшие напильники, применяются для лекальных, граверных, ювелирных работ, атакже для зачистки в труднодоступных местах (отверстий, углов, короткихучастков профиля и др.).

    Изготовляют надфили изстали У13 или У13А (допускается У12 или У12А). Длина надфилей установлена равной80, 120 и 160мм.

    В зависимости отколичества насечек, приходящиеся на каждые 10мм длины, надфиля разделяются напять типов — № 1, 2, 3, 4 и 5. Надфили имеют на руко- ятке наносимые номеранасечки: № 1 – 20…40; № 2 – 28…56; № 3, 4 и 5 – 40…112 насечек на 10мм длины.

    Алмазные надфили применяют для обработки твёрдосплавных материалов, различных видовкерамики, стекла, а также для доводки режущего твёрдосплавного инструмента. Приобработке надфилями получают поверхности с шероховатостью Ra0,32…0,16.

    Рашпилипредназначены для обработки мягких металлов (свинец, олово, медь и др.) инеметаллических материалов (кожа, резина, древесина, пластические массы), когдаобычные напильники непригодны. В зависимости от профиля рашпили бываюттупоносые и остроносые, а также круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 длиной250…350мм.

33.Виды опиливания

    Опиливание наружныхплоских поверхностей начинают спроверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали всоответствии с чертежом. При опиливании плоских поверхностей используют плоскиенапильники – драчёвый и личной. Опиливание ведут перекрёстными штрихами.Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания –поверочной линейкой в различных положениях (вдоль, поперёк, по диагонали).

    Лекальные линейкислужат для проверки прямолинейности опиленных поверхностей на просвет и накраску. При проверке прямолинейности на просвет лекальную линейку накладываютна контролируемую поверхность и по размеру световой щели устанавливают, в какихместах имеются неровности.

    Опиливаниеповерхностей угольника, расположенных под прямым углом, связано спригонкой внутреннего угла и сопряжено с некоторыми трудностями.

    Опиливание концастержня на квадрат начинают с опиливания грани, размер проверяютштангенциркулем.

    Безопасность труда.При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования безопасности:

   при опиливании заготовок сострыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником приобратном ходе;

    образовавшуюся в процессеопиливания стружку необходимо сметать с верстака волосяной щёткой; строгозапрещается сбрасывать стружку обнажёнными руками, сдувать её или удалятьсжатым воздухом;

    при работе следуетпользоваться только напильниками с прочно насаженными рукоятками; запрещаетсяработать напильниками без рукояток или напильниками с треснутыми, расколотымирукоятками.

СВЕРЛЕНИЕ

 

34.Общие сведения. Свёрла

    Сверлением называется образование снятием стружки отверстий всплошном материале с помощью режущего инструмента –сверла.                                                    Сверление применяютдля получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстийпод нарезание резьбы, зенкирование и развёртыва-ния.

   Сверление применяется:

     для получениянеответственных отверстий невысокой степени точности и значительнойшероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;

     для получения отверстийпод нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

    Сверление можно получитьотверстие с точностью по 10-му, в отдельных случаях – по 11-му квалитету ишероховатостью поверхности Rz 320…80.

    Свёрлабывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из быстрорежущих,легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдыхсплавов.

   Сверло имеет две режущихкромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла сразличным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуютсясвёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязкихметаллов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45градусов.

    Хвостовикиу спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими. Коническиехвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусомМорзе.

    Шейкасверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чемдиаметр рабочей части.

    Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, свинтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подводаохлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных иперовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталейУ10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.

35.Заточка спиральных свёрл

    Чтобы повысить стойкость режущего инструмента иполучить чистую поверхность отверстия, при сверлении металлов и сплавовпользуются охлаждающей жидкостью (см. ниже).

         

            Просверливаемый                                Рекомендуемая охлаждающая

                материал                                                              жидкость

   

                Сталь                                                   Мыльная эмульсия илисмесь минерального и     

                                                                             жирных масел

                Чугун                                                  Мыльная эмульсия илиобработка всухую

                Медь                                                   Мыльная эмульсия илисурепное масло

                Алюминий                                         Мыльная эмульсия или обработкавсухую

                Дюралюминий                                   Мыльная эмульсия, керосин скасторовым или         

                                                                              сурепным маслом

                Силумин                                              Мыльная эмульсия или смесьспирта со

                                                                               скипидаром

                Резина, эбонит, фибра                        Обработка всухую

    Заточку выполняют в защитных очках (если на станке нетпрозрачного экрана).

Угол заточки существенновлияет на режим резания, стойкость сверла и, следовательно, напроизводительность. Качество заточки свёрл проверяют специальными шаблонами свырезами. Шаблон с тремя вырезами позволяет проверять длину режущей кромки,угол заточки, угол заострения, а также угол наклона поперечной кромки.

    Для улучшения условийработы свёрл применяют специальные виды заточки (табл. 1).                                                                                                                             

                                                       36.Особенности сверления               

 труднообрабатываемых сплавов и пластмасс

    Сверлениежаропрочных сталей осуществляетсяпри обильном охлаждении 5%-ной эмульсией или водным раствором хлористого барияс добавкой 1% нитрата натрия.

    Сверлениелёгких сплавов требует особоговнимания. Свёрла для обработки магниевых сплавов имеют большие передние углы;малые углы при вершине (24…90 градусов); большие задние углы (15 градусов). Дляобработки алюминиевых сплавов свёрла имеют большие углы при вершине (65…70градусов), угол наклона винтовых канавок (35…45 градусов), задний угол равен8…10 градусов.

    Сверлениепластмасс можно производитьлюбыми видами свёрл, однако нужно учитывать их механические свойства. При сверленииодних для охлаждения используют воздух, другие охлаждают 5%-ным растворомэмульсола в воде. Чтобы выходная сторона при сверлении не крошилась, под неёподкладывают жёсткую металлическую опору. Сверление пластмасс выполняетсятолько остронаточенными резцами.

    Безопасностьтруда. При работе на сверлильномстанке необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

    правильно установить,надёжно закрепить заготовку на столе станка и не удерживать их руками впроцессе обработки;

    не оставлять ключа всверлильном станке после смены режущего инструмента;

    пуск станка производитьтолько при твёрдой уверенности в безопасности работы;

    не браться за вращающийсярежущий инструмент и шпиндель;

    не вынимать рукойсломанных режущих инструментов из отверстия, пользоваться для этогоспециальными приспособлениями;

    для удаления сверлильногопатрона, сверла или переходной втулки из шпинделя пользоваться специальнымключом либо клином;

    не передавать и непринимать каких-либо предметов через работающий станок;

    не работать на станке врукавицах;

    не опираться на станок вовремя его работы.

 

 

 ЗЕНКЕРОВАНИЕ, ЗЕНКОВАНИЕ И РАЗВЁРТЫВАНИЕ ОТВЕРСТИЙ

 

                                                 37.Зенкерование.                                  

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрическихи конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкойштамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности,повышения точности (уменьшение конусности, овальности).

    Зенкеры.По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три– четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершаявращательное движение вокруг оси, а поступательное — вдоль оси отверстия.Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные сконическим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые дляокончательной обработки отверстий.

    При зенкеровании деталейиз стали, меди, латуни, дюралюминия применяют охлаждение мыльной эмульсией

    Для получения правильногои чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05диаметра (до 0,1мм).

 

                                                          38.Зенкование.

   

Зенкование – это процесс обработки специальным инструментомцилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий подголовки болтов, винтов и заклёпок.

    Инструмент для зенкования. Основной особенностью зенковок по сравнению с зенкерамиявляется наличие зубьев на торце и направляющих цапф, которыми зенковкивводятся в просверленное отверстие.

    Зенковкибывают;                                                                               цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящуюиз 4…8 зубьев ихвостовика;                                                                        коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120градусов;                                державка с зенковкой и вращающимся ограничителем позволяет зенковать отверстия на одинаковую глубину,что трудно достичь при пользовании обычнымизенковками;                                                                                          ценковки в виде насадных головок, имеют торцевые зубья,используют их для  обработки бобышенк под шайбы, упорные кольца и гайки.Крепление зенковок и ценковок не отличается от крепления свёрл.

 

                                                   39.Развёртывание отверстий.

    Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий,обеспечивающий точность по 7…9-му квалитетам и шероховатость поверхности Ra1,25…0,63.

    Развёртки – это инструмент для развёртывания отверстий ручным илимашинным способом. Развёртки, применяемые для ручного развёртывания, называютсяручными (рис. а, б), а для станочного развёртывания – машинными(рис. в).

     По форме обрабатываемогоотверстия развёртки подразделяют на цилиндрическиеи конические. Ручные и машинныеразвёртки состоят из трёх основных частей: рабочей, шейки и хвостовика. Уручных развёрток обратный конус составляет 0,05…0,1мм, а у машинных –0,04…0,3мм.

    Машинные развёрткиизготовляют с равномернымраспределением зубьев поокружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев,чем выше качество обработки.

    Ручные и машинныеразвёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные)канавками (зубьями).

    Развёртки подразделяются на несколько видов:

ручные цилиндрическиеразвёртки;

машинные развёртки сконическим и цилиндрическим хвостиком;

машинные насадные развёртки исо вставными ножами;

машинные развёртки сквадратной головкой;

машинные развёртки,оснащённые пластинками из твёрдого сплава;

раздвижные (регулируемые)машинные развёртки.

40.Приёмы развёртывания

    Развёртыванию всегда предшествует сверление изенкерование отверстий. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя,составляющей половину припуска на диаметр. При этом нужно иметь в виду, что дляотверстий диаметром не более 25мм под чёрное развёртывание оставляют припуск0,01…0,15мм, под чистовое – 0,05…0,02мм.

    Ручное развёртывание. Приступая кразвёртыванию, прежде всего следует:

  выбрать соответствующую развёртку, затем убедиться, чтона режущих кромках нет выкрошившихся зубьев или забоин;

  осторожно установить в отверстие развёртку и проверитьеё положение по угольнику 90 градусов; убедившись в перпендикулярности оси, вотверстие вставляют конец развёртки так, чтобы её ось совпала с осью отверстия;вращение осуществляют только в одном направлении, так как при вращении вобратном направлении может искрошиться лезвие.

    Для последовательности обработки отверстия диаметром30мм в стальной детали по 6…7-му квалитету:

        

          I – сверлениеотверстия диаметром 28мм;

          II –зенкерование зенкером диаметром 29,6мм;

          III – развёртываниечерновой развёрткой диаметром 29,9мм;

            IV – развёртывание чистовойразвёрткой диаметром 30мм.

    Обработка конических отверстий. -Вначале обрабатывают отверстие ступенчатым зенкером,затем применяют развёртку со стружколомающими канавками и далее – коническуюразвёртку с гладкими режущими лезвиями.

    Дефекты.Основные дефекты при развёртывании, причины их возникновения и способы ихустранения.

    Безопасность труда. При развёртывании отверстий необходимо выполнять теже требования безопасности, что и при сверлении.

НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ

 

41.Понятие о резьбе. Образование винтовой линии

    Нарезанием резьбы называется её образование снятием стружки (а такжепластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовокдеталей.

   Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, ас внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

 

42.Основные элементы резьбы

/>1 – профиль резьбы

2 – вершина резьбы

3 – впадина резьбы

Н – высота резьбы

S – шаг резьбы

Y – угол резьбы

D1 — внутренний

D2 — наружный

D3 – вершина

 

43.Профиль резьбы

    Профиль резьбы зависит от формы режущей частиинструмента, с помощью которого нарезается резьба.

    А) цилиндрическаятреугольная резьба. Это крепёжная резьба, нарезается на шпильках – гайка,болтах.

    Б) прямоугольная резьбаимеет прямоугольный (квадратный) профиль. Трудна в изготовлении, непрочна иприменяется редко.

    В) трапецеидальнаяленточная резьба имеет сечение в виде трапеции с углом профиля, равным 30градусам. Применяется для передачи движений или больших усилий в металлорежущихстанках (ходовые винты, домкраты, прессы и т.д.)

    Г) упорная резьба имеетпрофиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине, равным 30градусам. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечениипрочный профиль.

    Д) круглая резьба имеет профиль, образованный двумядугами, сопряжён-ными с небольшими прямолинейными участками, и углом, равным 30градусам. В машиностроении эта резьба применяется редко, её применяют всоединениях подвергающихся сильному износу (арматура пожарного трубо-провода,вагонные стяжки, крюки грузоподъёмных машин и т.д.).

   Резьба может быть левая иправая, по числу ниток резьбы разделяют на одноходовые и многоходовые.

    Основные типы резьб и их обозначение. В машиностроении, как правило, применяют три системырезьб – метрическую, дюймовую итрубную.

     Метрическая резьба имеет треугольный профиль с плоскосрезаннымивершинами, и шаг выражен в миллиметрах, они делятся на резьбы с нормальнымшагом М20 (число – наружный диаметр резьбы), с мелким шагом М20х1,5 (число –наружный шаг резьбы). Их применяют как крепёжные: с нормальным шагом – призначительных нагрузках и для крепёжных деталей (гаек, болтов, винтов), с мелкимшагом – при малых нагрузках тонких регулировках.

    Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 градусов (резьбаВитворта) или 60 градусов (резьба Селлерса). Все размеры этой резьбы выражаютсяв дюймах (1”=25,4мм). Шаг выражается числом ниток (витков) на длине одногодюйма с диаметрами от 3/16 до 4” и числом ниток на 1”, равным 24…3.

    Трубная цилиндрическая резьба стандартизована, представляет собой мелкую дюймовуюрезьбу, но в отличие от последней сопрягается без зазоров и имеет закруглённыевершины.

    Стандартизованы трубныерезьбы диаметрами от 1/8 до 6” с числом ниток на одном дюйме от 28 до 11.

                               44.Инструмент для нарезания резьб.

    Общие свединия. Резьбы на деталях получают на сверлильных,резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методомпластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатныеплашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

    Внутреннюю резьбунарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и другими инструментами.

    Инструментдля нарезания внутренней резьбы. Метчики.               Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручныеи машинные; в  зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической,дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые исамовыключающиеся) и специальные.

    В комплект, состоящий изтрёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики (рис. I, II, III).

/>

    Метчик состоит из следующих частей: рабочая часть —  винт с продольными канавками служит для нарезания резьб. Рабочая частьсостоит из заборной (или режущей)части – она производит основнуюработу при нарезании и калибрующей(направляющей) части – резьбоваячасть метчика, смежная с заборной частью -  она направляет метчик в отверстие икалибрует нарезаемое отверстие;хвостовик-стержень служит длязакрепления метчика в патроне или воротке.

    Резьбовые части метчика,ограниченные канавками, называютсярежущими перьями имеющие формуклина.

    Режущими кромками называются кромки на режущих перьях метчика,образованные пересечением передних поверхностей канавки стыкованными поверхностирабочей части.

    Сердцевина– это внутренняя часть тела метчика. Метчики для нарезания резьб в нержавеющихсталях имеют более массивную (толстую) сердцевину.

    Канавкипредставляют собой углубления между режущими зубьями (перьями), получающиеся путёмудаления части металла. Эти канавки служат для образования режущих кромок иразмещения стружки при нарезании резьбы.

    Метчики имеют разнуюконструкцию в зависимости от которой бывают цилиндрической конструкциииконической. В комплект, состоящийиз трёх метчиков, входят черновой, средний и чистовой метчики, которые имеютразные диаметры и снимают разное количество металла (стружки). Черновой – до60% металла; средний метчик до 30% металла; чистовой метчик ещё до 10%, посленего резьба имеет полный профиль.

   По точности нарезаемойрезьбы метчики делятся на четыре группы – С, D, Е и Н.Метчики группы С – самые точные, группы Е и Н – менее точные с не шлифованнымпрофилем зубьев. Группа С и D – со шлифованным профилем зубьев; ими нарезаютвысококлассные резьбы.

    Машинно-ручные метчики применяют для нарезания метрической, дюймовой итрубной цилиндрической и конической резьб в сквозных и глухих отверстиях всехразмеров.

    Машинные метчики применяют для нарезания на станках резьб в сквозных и глухих отверстиях.Они бывают цилиндрическими и коническими.

    Гаечные метчики служат для нарезания метрической резьбы в гайках за один рабочий ходвручную или станке. Они выполняются однокомплектными, имеют длинные режущуючасть и хвостовик.

   Также бывают метчики плашечные, маточные, специальные, бесканавочные,комбинированные, метчики с винтовыми канавками все они отличаются друг от друга формой и местомприменения.

    Воротки.При нарезании резьб вручную, режущий инструмент вращают с помощью воротков,устанавливаемых на квадраты хвостовиков.

     Нерегулируемые воротки имеют одно или три отверстия; в регулируемых воротках есть регулируемое отверстие для вращения метчика принарезании резьб в труднодоступных местах.

    Тарированныйвороток состоит из корпуса,пружины и втулки и применяется для нарезания резьб в глубоких и глухих местах.

    Универсальный вороток предназначен для закрепления плашек с наружнимдиаметром 20мм, всех видов метчиков и развёрток, имеющих хвостовики квадратногосечения со сторонами до 8мм. Для закрепления плашек в корпусе универсальноговоротка имеется гнездо. Плашка закрепляется винтами.

45.Нарезание внутренней и наружной резьб.

    Для нарезания внутреннейрезьбы, применяют различного вида метчики, а для наружной резьбы применяютплашки различных видов.

     Подбор свёрл длясверления отверстий под резьбу.При нарезании резьбы материал частично “выдавливается”, поэтому диаметр сверладолжен быть несколько больше, чем внутренний диаметр резьбы.

    Диаметр сверла для сверленияотверстий под метрическую и трубную резьбу определяют по справочным таблицам ивычисляют по формуле 

dc=d-KcP, где  dc – диаметр сверла, мм; Kc – коэффициент, зависящий от разбивки отверстия,берётся по таблицам; d – номинальный диаметр резьбы, мм; обычно Kc=1…1.08; P – шаг резьбы, мм.

    Размеры воротка длявнутренней резьбы. Общуюдлину и диаметр рукоятки воротка определяют по установленным практикойформулам: L=20D+100; d=0.5D+5, L – длина воротка, мм; D – диаметр метчика, мм; d– диаметр рукояткиворотка, мм.

    Смазываниерезьбонарезного инструмента.Смазка, предложенная         Г.Д. Петровым, даёт возможность получениявысококачественной резьбы с наименьшими затратами труда. Она имеет следующийсостав (%): олеиновая кислота – 78, стеариновая кислота – 17, сера тонкогополома – 5. Инструментом, смазанным этой пастой, легко нарезается резьба вотверстиях деталей, подвергнутых закалке до HRCЭ 38…42.

    Наружную резьбу нарезаютплашками вручную и на станках. В зависимости от конструкции плашки подразделяютна круглые, накатные, раздвижные (при-зматические).

    Дефекты. Наиболее часто встречаются прирезьбонарезании дефекты, различных видов (рваная, тугая, ослабленная, тупая,срыв резьбы и т.д.).

46.Способ удаления сломанных метчиков

    При поломке метчик удаляют изотверстия несколькими способами.

    Если из отверстия торчитобломок метчика, то выступающую часть захватывают плоскогубцами или ручнымитисочками и вывёртывают обломок из отверстия.

    Когда сломан метчик избыстрорежущей стали, деталь с обломком метчика нагревают в муфельной илинефтяной печи и дают остыть вместе с печью. 

    Если деталь очень большая и еёнагрев связан со значительными трудностями, применяют следующие способы:

1)   с помощью специальной оправки,имеющей на торце три выступа (рожки);  

2)   с помощью специального зенкера;

3)   путём приварки электродом планкина обломок метчика, сломанного в детали из силумина;

4)   с помощью ключа, надеваемого наквадратный конец специальной оправки, приваренной к поломанному метчику;

5)   путём травления метчика,сломанного в детали из алюминиевого сплава.

    Безопасностьтруда. При нарезании резьбыметчиком на станке следует руководствоваться требованиям безопасности, насверлильных станках. При нарезании резьбы метчиками и плашками вручную вдеталях с сильно выступающими острыми частями следят за тем, чтобы при поворотеворонка не  поранить руки.

КЛЁПКА

     

47.Общие сведения

    Клёпкой называется процесс соединениядвух или нескольких деталей с помощью заклёпок. Этот вид соединения относится кгруппе не разъёмных, так как разъединение склёпанных деталей возможно толькопутём разрушения заклёпки.

    Заклёпочные соединенияприменяются при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам,балок, а также в самолётостроении, котлостроении, судостроении и т. д.

    Процесс клёпки состоит изосновных операций:

    образование отверстия подзаклёпку в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

     зенкование гнездапод закладную головку заклёпки (при клёпке заклёпками с потайной головкой);

    вставка заклёпки вотверстие;

    образование замыкающейголовки заклёпки, т. е. собственно клёпка.

    Клёпка делится нахолодную,выполняемую без нагрева заклёпок, игорячую,

при которой стержень заклёпки перед постановкой нагреваютдо 1000…1100 градусов.

    Холодная или горячая клёпка производится в зависимостиот диаметра заклёпок:

    до d = 8мм – только холодная;

    при d =8…12мм – как горячая так и холодная;

    при d> 12мм – только горячая.

    В зависимости отинструмента и оборудования, а также нанесения ударов или давления на заклёпкуразличают три вида клёпки – ударную ручными инструментами; ударную с помощью клепальных пневмолотков; прессовую спомощью клепальных прессов или скоб.

    Заклёпочныесоединения имеют ряд недостатков: увеличение массы клёпанных конструкций;ослабление склёпываемого материала в местах образования отверстий под заклёпки;увеличение технологических операций.

Различают клёпку на ручную,механизированную и машинную.

                                                          48.Типы заклёпок

    Заклёпка– это цилиндрическийметаллический стержень с головкой определённой формы. Головка заклёпки,высаженная заранее, т. е. изготовленная вместе со стержнем, называется закладной,а образующаяся во время клёпки из части стержня, выступающего над поверхностьюсклёпываемых деталей, — замыкающей.

/>    По форме головок различают заклёпки: (а)-с полукруглой высокой головкой  

со стержнем диаметром 1…36мми длиной 2…180мм; (б)- с полукруглой низкойголовкой со стержнем диаметром 1…10мм и длиной 4…80мм; (в)- плоской головкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 4…180мм;(г)- с потайной головкой со стержнем диаметром1…36мм и длиной 2…180мм; (д)- с полупотайнойголовкой со стержнем диаметром 2…36мм и длиной 3…210мм.

     Заклепки изготовляют изматериалов с хорошей пластичностью, — сталей (Ст2, Ст3, стали 10 и 15), меди(МЗ, МТ), латуни (Л63), алюминиевых сплавов (АМr5П, Д18, АД1),нержавеющей стали (Х18Н9Т), легированной стали(09Г2).

Заклёпки выполняются из тогоже материала, что и соединяемые детали.

    Взрывные заклёпки имеют в свободном конце стержня углубление (камеру),заполняемую взрывчатым веществом, защищённое от влаги слоем лака.

    Клёпку взрывнымизаклёпками осуществляют в тех случаях, когда невозможно сделать замыкающуюголовку.

    Клёпкатрубчатыми заклёпками заключается в установке заклёпки с полым стержнем вотверстие, затем заклёпку осаживают пистонницей, тем самым подтягивая деталидруг к другу и расклёпывают.

    Заклёпки с сердечниками имеют полый стержень (пистон), в который помещёнсердечник с утолщённой частью на конце. Процесс клёпки выполняется с помощьюклещей или ручного пресса путём протягивания сердечника сквозь пистон ивпрессовывания его в стенки отверстия, а при дальнейшем протягивании замыкающаяголовка входит в пистон и развальцовывает его.

    ЗаклёпкиЦАГИ состоят из двух частей –пистона и сердечника (из стали 30ХМА), который закаливается.

 

                                               49.Виды заклёпочных швов.

    Место соединения деталейзаклёпками называется заклёпочнымшвом, которые делятся на тривида.

    Прочный шовимеет несколько рядовзаклёпок и применяется при клёпке балок, колонн, мостов и т. д.

    Плотный шов  применяют для герметических конструкций (резервуаровне подвергающихся высоким давлениям) при небольших нагрузках. Для герметичностишва используют прокладки из пропитанной олифой бумаги или ткани. Выполняютклёпку холодным способом.

    Прочноплотный шов выполняют горячей клёпкой с помощью клепальных машинс последующей подчеканкой головок заклёпок и кромкой листов. Заклёпочные швыделятся на однорядные, двухрядные имногорядные, а в зависимости отрасположения заклёпок – на параллельныеи шахматные.

При ручной клёпке применяют слесарные молотки с квадратнымбойком, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.

    Выбор заклёпок. Независимо отприменяемых инструментов и приспособлений склёпываемые детали располагают такимобразом, чтобы закладные головки заклёпок находились сверху. Это позволяетвставлять заклёпки предварительно.

    Необходимое количество, диаметр и длину заклёпокопределяют расчётным путём.

    Длина l(мм)стержня заклёпки для образования замыкающей потайной головки определяется поформуле l=S+(0,8…1,2)d, где S – толщина склёпываемых листов, мм; d– диаметр заклёпки, мм.

    Для образования полукруглой замыкающей головки l=S+(1,2…1,5)d.

    По расчётному значение подбирают ближайшее большеезначение из числа длин заклёпок, предусмотренных стандартом.

    Расстояние от центра до края склёпываемых листовдолжно составлять 1,5d.

    Диаметр отверстия должен быть больше диаметразаклёпки.

                                                                                                                                                 

Диаметр                                                                                                                                          заклёпки,мм….  2          2,3          2,6          3          3,5          4         5          6          7         8

 

Диаметр                                                                                                                                отверстия,мм…2,1        2,4          2,7          3,1       3,6         4,1      5,2        6,2       7,2      8,2

     Виды и методыклёпки. Различают два вида клёпки– с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ к замыкающей, так изакладной головке, и с одностороннимподходом, когда доступ кзамыкающей головке невозможен.

    Различают два методаклёпки: прямой, когда удары молотком наносятся по стержню со сторонывновь образуемой замыкающей головки;обратный, когда удары молоткомнаносят по закладной головке. Этот метод применяется при затруднённом доступе кзамыкающей головке.

    Способ клёпки Таумель. ГоловкаТаумель, в которой помещается обжимка, вращается вокруг оси заклёпочногостержня, образуя замыкающую головку постепенной деформацией материала.

    Клёпку крупногабаритных деталей производятмеханизированным способом или машинным, применяя пневматические молотки иликлепальные машины, пресса, как ручные, так и стационарные.

    Способ обработки металладавлением, при котором на заготовку наносят неглубокий рельеф сильным нажатиеминструмента (чекана), называетсячеканкой. Чеканка применяется дляуплотнения швов при клёпке с использованием прокладок из парусины, пропитаннойжидким суриком или тонкую стальную сетку, обмазанную специальной замазкой(шеллак и белила на древесном спирте).

    Чеканы имеютразнообразную форму бойка, плоскую, закруглённую, острокромочную и тупокромочную.

Ш  А  Б  Р  Е  Н  И  Е

                                    50.Общие сведения. Шабрение.                                  

    Шабрениемназывается операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей оченьтонких частиц металла специальным режущим инструментом – шабером. Цель шабрения– обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичностьсоединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхностивручную и на станках.       

    За один рабочий ходшабером снимается слой металла толщиной 0,005…0,007мм. Шабрением достигаетсявысокая точность (до 30 несущих пятен в квадрате 25х25мм) и шероховатостьповерхности не более Ra 0,32.

Его широко применяют в инструментальном производстве какокончательный процесс обработки незакалённых поверхностей.

     Шаберы – металлические стержни различной формы с режущимикромками. Изготовляют их из инструментальных углеродистых сталей У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твёрдости HRCэ64…66.

       По форме режущейчасти шаберы делятся на плоские,трёхгранные, фасонные; по числурежущих концов (граней) – наодносторонние и двусторонние; по конструкции– на цельные и со вставнымипластинками.

    Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей – открытых пазов, канавоки т. д. Длина плоских двухсторонних шаберов составляет 350…400мм. Ширина шаберадля грубого шабрения принимается равной 20…25мм, для точной – 5…10мм. Толщинаконча режущей части колеблется от 2 до 4мм. Угол заострения у шаберов длячернового шабрения принимают равным 70…75 градусов, для – чистового 90градусов.

    Двухсторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

    Трёх- ичетырёхгранные шаберы принимают для шабрения вогнутых и цилиндрическихповерхностей. Трёхгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510мм.

   Универсальный шаберсо сменными режущими пластинками состоит из корпуса, держателя,рукоятки, зажимного винта, сменной режущей пластинки из быстрорежущей стали илитвёрдого сплава.

    Дисковый шабериспользуют для шабрения широких плоскостей. Диск диаметром 50…60мм и толщиной3…4мм затачивают на круглошлифовальном станке. Таким образом используется весьдиск шабера, что повышает произво-дительность труда.

    Заточка. Частоугол заострения режущей части шабера для стали принимают равным 75…90 градусов.Углы заточки шабера для обработки чугуна и бронзы 75…100 градусов, длячернового шабрения мягких металлов 35…40 градусов.

    После заточки на лезвиишабера образуются заусеницы и неровности, поэтому лезвие доводят, осуществляяна абразивных брусках зернистостью 90 и ниже. Для точного шабрения иокончательной доводки режущей части шабера принимают пасты ГОИ. В среднем за 7ч работы шабер доводят 4…6 раз в зависимости от характера шабрения иобрабатываемого материала.

    Перед шабрением выявляютнеровности поверхностей путём их окраши-вания смесью машинного масла с лазурью.Лазурь можно заменить сажей, замешанной на смеси автола с керосином.

    Краску наносят наповерхность плиты тампоном из чистых льняных тряпок, сложенных в несколькослоёв. Удобно проводить окрашивания изготовленным из чистого полотна (холста)мешочком, в который накладывают краску.

    В небольших углубленияхкраска будет скапливаться, а в местах более углублённых её не будет. Таквозникают белые пятна – наиболее углублённые места, не покрытые краской; тёмныепятна – менее углублённые места, в которых скопилась краска; серые пятна – этонаиболее выступающие места, на которые краска ложится тонким слоем.

    Безопасность труда.При шабрении необходимо выполнять следующие требования безопасности:

    обрабатываемая детальдолжна быть надёжно установлена и прочно закреплена;

    не допускается работанеисправными шаберами (без рукояток или с треснувшими рукоятками);

    при выполнении работшлифовальными головками соблюдать правила электробезопасности.

РАСПИЛИВАНИЕ И ПРИПАСОВКА51.Распиливание

    Распиливанием называется обработка отверстий с цельюпридания им нужной формы. Обработка круглых отверстий производится круглыми иполукруглыми напильниками, трёхгранных – трёхгранными, ножовочными иромбическими напильниками, квадратных – квадратными напильниками.

    Распиливание в заготовке воротка квадратногоотверстия. Вначале размечают квадрат, а в нём – отверстие, затемпросверливают отверстие сверлом, диаметр которого на 0,5мм меньше стороныквадрата.

    Дальнейшую обработку сторон производят до тех пор,пока квадратная головка легко, но плотно не войдёт в отверстие.

    Распиливание в заготовке трёхгранного отверстия.Размечают контур треугольника, а в нём – отверстие и сверлят его сверлом, некасаясь разметочных рисок треугольника. Зазор между сторонами треугольника ивкладышей при проверке щупом должен быть не более 0,05мм.

52.Пригонка иприпасовка

    Пригонкой называется обработка однойдетали по другой с целью выполнения соединения. Это операция широко применяетсяпри ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

    При любых пригоночных работах нельзя оставлять острыхрёбер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколькохорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

    Припасовкой называется точная взаимнаяпригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках.Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2, 3,4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

    При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглымнаружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутреннимконтуром – пройму. К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш.

    Ручное распиливание, пригонка и припасовка – оченьтрудоёмкие операции. Однако при выполнении слесарно-сборочных, ремонтных работ,а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнятьэти работы приходится вручную. Применением специальных инструментов иприспособлений (ручные напильники со сменными пластинками, напильники изпроволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы и т. д.) повышаетпроизводительность труда при распиливании и припасовке.

               

                                         ПРИТИРКА ИДОВОДКА

                                                                                                                                           

                         53.Общиесведения. Притирочные материалы.

    Общиесведения. Притиркой называетсяобработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта ихрабочих поверхностей.

    Доводка – это чистовая обработка деталей с целью получения точныхразмеров и малой шероховатости поверхностей.

    Притирка и доводкаосуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на  обрабатываемыеповерхности, или специальный инструмент -  притир.

  Припуск на притиркусоставляет 0,01…0,02мм, на доводку – 0,001…0,0025мм.

Точность притирки –0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5…

…6 квалитетам и шероховатостьдо Rz 0,05.

     Притирке подвергаютгидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочиеповерхности измерительных инструментов.

    Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) – это мелкозернистые кристаллическиепорошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механическойобработки материалов.

     Абразивы делятся, наприродные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

    Твёрдые естественные абразивные материалы – это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) иоксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

    Твёрдыеискусственные абразивы – получаютв электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К нимотносятся: электрокорунды — нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А);монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный(5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический(АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемыхматериалов.

    Мягкиеабразивные материалы – микропорошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательныхдоводочных работ.

    Алмазные пасты — природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся начетыре группы имеющих каждая свой цвет:

    крупной зернистости(АП100, АП80, АП60) красного цвета;

    средней зернистости(АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

    мелкой зернистости (АП14,АП10, АП7) голубого цвета;

    тонкой зернистости (АП5,АП3 и АП1) жёлтого цвета.

    Алмазные пасты применяютдоля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина,керамики.

    По консистенции алмазныепасты делятся на твёрдые, мазеобразныеи жидкие.    

    Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этихпроцессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Дляпритирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5%олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительностьпроцесса.

54.Притиры

     плоский

/>

      Виды  

/>   Притиров

цилиндрический

шаржированный

/> /> /> /> /> />

    Доводку выполняютспециальным инструментом – притиром, форма которого должна соответствоватьформе обрабатываемой поверхности.

    Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости.Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остаткиабразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

    Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такиепритиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притираосуществляют гайками.

    Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа – прямой и косвенный.

    При прямом способеабразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметромболее 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким,ровным слоем абразивный порошок.

    После шаржирования спритира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегкасмазывают и применяют для работы.

    Косвенный способзаключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпаютабразивным порошком.

    Прибавлять новыйабразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижениюточности обработки.

    Материалы притиров.Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдойдревесины,  дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуетсяизготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких идлинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притирыизнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с цельюполучения зеркальной поверхности.

    Приёмы притирки идоводки. Для производительной иточной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количествоабразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитыватьдавление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

    Доводка плоскихповерхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочныхплит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на нихобрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры,плитки и т.п.).

    Предварительную доводкуведут на плите с канавками, а окончательную – на гладкой плите на одном месте,используя лишь остатки порошка, сохранивше-гося на детали от предыдущейоперации.

    Контроль качествадоводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошодоведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкойс точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контролевсе измерения  надо проводить при 20 С.

    Безопасность труда.При выполнении притирочных и доводочных работ необходимо: обрабатываемуюповерхность очищать не рукой, а ветошью; осторожно обращаться с пастами, таккак они содержат кислоты; выполнять требования безопасности при работемеханизированным инструментом, а также на станках.

ПАЙКА, ЛУЖЕНИЕ, СКЛЕИВАНИЕ

 

55.Общие сведения о пайке. Припои и флюсы

    Общие сведения. Пайка – это процесс получения неразъёмногосоединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавленияпутём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленнымприпоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют вразличных отраслях промышленности.

    К преимуществам пайкиотносятся: незначительный нагрев соединяющихся частей, что сохраняет структуруи механические свойства металла; сохранения размеров и форм детали; прочностьсоединения.

    Современные способыпозволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлыи их сплавы.   

    Припои – это качество, прочность и эксплуатационная надёжностьпаяльного соединения. Припои должны обладать следующими свойствами:

    иметь температуруплавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

    обеспечивать достаточновысокую сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяногосоединения;

        иметь коэффициенттермического расширения, близкий к соответст-вующему коэффициенту паяемогоматериала.

    Легкоплавкие припоишироко применяют в различных отраслях промышленности и быта; они представляютсобой сплав олова со свинцом.

    Легкоплавкие припои служат для пайки стали, меди,цинка, свинца, олова и их сплавов серого чугуна, алюминия, керамики, стекла идр. Для получения специальных свойств к оловянно-свинцовым припоям добавляютсурьму, висмут, кадмий, индий, ртуть и другие металлы. При слесарных работахчаще применяют припой ПОС 40.

    Тугоплавкие припоипредставляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, из них широко применяютмедно-цинковые и серебряные.

    Добавка в небольшихколичествах бора повышает твёрдость и прочность припоя, но повышает хрупкостьпаяных швов.

    Согласно ГОСТумедно-цинковые припои выпускают трёх марок: ПМЦ-38 для паяния латуни с 60…68%меди; ПМЦ-48 – для паяния медных сплавов, меди свыше 68%; ПМЦ-54 – для паяниябронзы, меди, томпака и стали. Медно- цинковые припои плавят при 700…950градусах.

    Флюсыприменяют для удаления оксида химических веществ. Флюсы улучшают условиясмачивания поверхности, растворяя имеющиеся на поверхности паяемого металла  иприпоя оксидные плёнки.

    Различают флюсы длямягких и твёрдых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющихсталей и чугуна.

56.Инструменты для пайки. Виды паяных швов

Паяльники. Особую группу составляют паяльники специальногоназначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21); сдуговым обогревом; с вибрирующими устройствами и др.

    Паяльникипериодического подогрева подразделяются на угловые, или молотковые, ипрямые, или торцовые. Первые применяют наиболее широко. Паяльник представляетсобой определённой формы кусок меди, закреплённый на железном стержне сдеревянной рукояткой на конце.

    К паяльникам непрерывногоподогрева относят газовые и бензиновые.

    Электрическиепаяльники применяют широко, так как они просты по устройству и удобны вобращении. При их работе не образуются вредные газы, и нагреваются быстро – втечение 2…8 мин., что повышает качество пайки. Электрические паяльники бывают (а)- прямыми и (б)-угловыми.

    Виды паяных швов.В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований паяные швыразделяют на три группы:

    прочные,обладающие определённой механической прочностью, но не обязательногерметичностью;

    плотные – сплошныегерметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества;

    плотнопрочные,обладающие и прочностью, и герметичностю.

    Соединяемые детали должныхорошо подгоняться одна к другой.

57.Пайка мягкими и твёрдыми припоями

    Пайка мягкими припоямиделится на кислотную и бескислотную. При кислотнойпайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислотупри бескислотной – флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин,паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотнойпайки не исключена возможность появления коррозии.

    Пайку твёрдыми припоямиприменяют для получения прочных и тер-мостойких швов и осуществляют следующимобразом:

    поверхности подгоняютдруг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок ижиров механическим или химическим способом;

    подогнанные поверхности вместе спая покрывают флюсом; на место спая накладывают кусочки припоя – медныепластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные деталинагревают паяльной лампой;

    когда припой расплавится,деталь снимают с огня и держат в таком положении, чтобы припой не мог стекатьсо шва;

    затем деталь медленноохлаждают (охлаждать в воде деталь с напаянной пластинкой нельзя, так как этоослабит прочность соединения).

    Безопасность труда.При пайке и лужении необходимо соблюдать следующие правили безопасности:

    рабочее место паяльщикадолжно быть оборудовано местной вентиляцией (скорость движения воздуха не менее0,6м/с);

    не допускается работа взагазованных помещениях;

    по окончанию работы ипринятием пищи следует тщательно мыть руки с мылом;

    серную кислоту следуетхранить в стеклянных бутылках с притёртыми пробками; пользоваться нужно только разведённой кислотой;

    при нагреве паяльникаследует соблюдать общие правила безопасного обращения с источником нагрева;

    у электрического паяльникарукоятка должна быть сухой и не проводящей тока.

58.Лужение

    Покрытие поверхностиметаллических изделий тонким слоем соответствую-щего назначению изделий сплава(олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением.

    Лужение, как правило,применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий откоррозии, окисления.

    Процесс лужения состоитиз подготовки поверхности, приготовления полуды и её нанесения на поверхность.

    Подготовкаповерхности к лужению зависит от требований, предъявля-емых к изделиям,и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатываютщётками, шлифуют, обезжиривают и травят.

    Неровности на изделияхудаляют шлифованием абразивными кругами и шкурками.

    Жировые вещества удаляютвенской известью, минеральные масла – бензином, керосином и другимирастворителями.

    Способы лужения. Лужениеосуществляют двумя способами – погружением в полуду (небольшие изделия) ирастиранием (большие изделия).

    Лужение погружениемвыполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затемрасплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного углядля предохранения от окисления. Затем изделие промывают в воде и сушат вдревесных опилках.

    Лужение растираниемвыполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щёткой или паклейхлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия до температурыплавления полуды, которая наносится от прутка. После этого нагревают и в такомже порядке облуживают другие места. По окончанию лужения охладившееся изделие,промывают водой и сушат.

59.Склеивание

    Общие сведения. Склеивание – это процесс соединения деталеймашин, строительных конструкций и других изделий с помощью клеев.

    Клеевые соединенияобладают достаточной герметичностью, водо- и маслостойкостью, высокойстойкостью к вибрационным и ударным нагрузкам. Склеивание во многих случаяхможет заменить пайку, клёпку, сварку, посадку с натягом.

    Надёжное соединениедеталей малой толщины возможно, как правило, только склеиванием.

    Клеящие вещества.Существует несколько видов клея БФ, выпускаемый под марками БФ-2, БФ-4, БФ-6 идр. 

    Универсальный клейБФ-2 применяют для склеивания металлов, стекла, фарфора, бакелита, текстолита идругих материалов.

    Клей БФ-4 и БФ-6применяют для получения эластичного шва при соедине-нии тканей, резины, ферта.По сравнению с другими клеями они имеют небольшую прочность.

    Карбинольный клейможет быть жидким или пастообразным (с наполни-телем). Клей пригоден длясоединения стали, чугуна, алюминия, фарфора, эбонита и пластмасс и обеспечиваетпрочность склеивания в течении 3..5ч после приготовления.

    Бакелитовый лак –раствор смол в этиловом спирте. Применяют для наклейки накладок на диски муфтсцепления.

    Технологическийпроцесс склеивания независимо от склеиваемых матери-алов и марок клеевсостоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию – взаимнаяподготовка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости;нанесения клея кистью, шпателем, пульвери-затором; затвердевание клея иконтроль качества клеевых соединений.

    Дефекты.Причины непрочности клеевых соединений:

     плохая очисткасклеиваемых поверхностей;

     неравномерное нанесенияслоя на склеиваемые поверхности;

     затвердеваниенанесённого на поверхности клея до их соединения;

     недостаточное давлениена соединяемые части склеиваемых деталей;

     неправильныйтемпературный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения.