Реферат: Согласовано: Комиссией Совета полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций

Приложение № 24



Согласовано:

Комиссией Совета полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций,

протокол № 50 от 09.12.2010г.




Утверждено:

Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества, протокол № 54

от «18-19» мая 2011г.



Руководящий документ

«Руководство по капитальному ремонту грузовых вагонов»

1 Введение

1.1 Настоящее руководство устанавливает единые требования к проведению капитального ремонта грузовых вагонов колеи 1520мм ремонтными предприятиями Государств-участников Содружества, Грузии, республики Латвии, республики Литвы, республики Эстонии и распространяется на все типы грузовых вагонов имеющих право выхода на пути общего пользования, независимо от формы собственности.

1.2 Настоящее руководство содержит общие обязательные технические требования, требования безопасности и производственной санитарии, показатели и нормы, которым должны удовлетворять вагоны грузовые, прошедшие капитальный ремонт на вагоноремонтных предприятиях независимо от формы собственности и имеющих разрешение на данный вид деятельности.

1.3 Сроки капитального ремонта грузовых вагонов установлены положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении, утвержденном на 47 заседании Совета по железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества. Введенной в действие телеграммой от 25.12.2007г. 32941ЦЦРВ-3429Т.


2 Требования на ремонт

2.1 Капитальный ремонт (КР) грузовых вагонов выполняется на специализированных вагоноремонтных предприятиях имеющих право на данный вид деятельности. Капитальный ремонт производится с целью восстановления эксплуатационного ресурса вагона с проведением ремонта узлов и деталей вагона по ремонтной документации, разработанной в соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом по железнодорожному транспорту Государств – участников Содружества, и согласованной Комиссией совета полномочных специалистов вагонного хозяйства.

2.2 Работы по капитальному ремонту грузовых вагонов должны производиться в соответствии с технологическими процессами на капитальный ремонт каждого типа ремонтируемого вагона и технологическими процессами работы производственных участков, разработанных вагоноремонтными предприятиями и утвержденными руководителем данного предприятия.

2.3 Несъемные неисправные детали вагона ремонтируются непосредственно на вагоне. Неисправные съемные узлы и детали заменяются отремонтированными или новыми, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной модели вагона.

2.4 Материалы, полуфабрикаты, запасные части и комплектующее оборудование, применяемые при капитальном ремонте вагонов грузовых, должны отвечать установленным стандартам и техническим условиям, и выполнены в климатическом исполнении УХЛ категории 1 согласно ГОСТ 15150-69. На запасные части и комплектующее оборудование, подлежащие обязательному подтверждению соответствия должны быть представлены соответствующие документы (сертификат, декларация и др.) После окончания ремонта вагона, все ответственные детали вагона: колесные пары, детали тележек, автосцепное устройство, автотормозное оборудование, шкворневая балка, котлы цистерн и т.п. должны иметь соответствующие клейма, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания. На раме, колесах, литых деталях тележек вагона, должны быть коды государства-собственника.

2.5 Детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями Технологических инструкций по испытанию на растяжение №656-2000.

2.6 Перечень деталей вагонов, подлежащих неразрушающему контролю, приведен в Руководящем документе РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и №2)

Ультразвуковой контроль сварных швов при ремонте вагонов-цистерн проводят при наличии методики, утвержденной в установленном порядке.

2.7 Детали и узлы вагонов: колесные пары, буксовые узлы, узлы и детали тележек - ремонтируют и изготавливают в соответствии с требованиями соответствующих стандартов, правил, инструкций, технических условий, инструктивных указаний.

2.8 Подготовку к наплавочным и сварочным работам, сварку, наплавку, а также приемку деталей и узлов вагона после наплавки и сварки проводят, руководствуясь требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов, утвержденной Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества 29-30 мая 2008 года г. Худжанд.

2.9 Вновь поставленные деревянные детали должны соответствовать чертежам на их изготовление, а по качеству древесины и влажности удовлетворять требованиям ГОСТ 3191. Допускается постановка на вагон склеенных деревянных деталей, изготовленных по техническим условиям завода-изготовителя. Деревянные детали, подлежащие в дальнейшем окраске, грунтуют.

2.10 При проведении КР все негодные болты и гайки заменяют новыми. Резьбовая часть болтов, на которые не ставят шплинты, должны выходить из гайки не менее чем на три нитки, но не более чем на величину диаметра болта.

Шплинты и чеки на болты или валики ставят новые, типовые (стандартизированные). При отсутствии специальных требований они должны отстоять от гайки или шайбы не более чем на 3мм. Концы шплинтов и чек разводят под углом не менее 90°. Ослабшие и нестандартные заклепки заменяют.

2.11 Запрещается:

заменять предусмотренные конструкцией заклепочные соединения на сварные или болтовые;

ставить простые гайки вместо корончатых, предусмотренных чертежом (техническими условиями);

производить подчеканку, заварку и подтягивание заклепок;

- забивать шурупы вместо завертывания их;

прожигать отверстия в металлических деталях;

оставлять без грунтовки металлические части кузова и рамы в местах прилегания снятых для замены деталей;

- применять материалы, не имеющие сертификата соответствия.

2.12 При проведении КР вновь устанавливаемые резинотехнические изделия должны соответствовать ТУ завода изготовителя, а также иметь сертификат соответствия.


^ 3 Правила приемки в ремонт грузовых вагонов

3.1 В капитальный ремонт отправляются вагоны грузовые:

- с использованным лимитом эксплуатации до капитального ремонта;

- поврежденные или имеющие износы более допустимых, установленных нормативными документами, устранение которых невозможно в текущем или деповском ремонте. На поврежденный вагон составляется акт формы ВУ-25.

- вагоны грузовые с не истекшим сроком эксплуатации до капитального ремонта, допускается направлять в капитальный ремонт только с разрешения собственника вагона.

3.2 Запрещается приемка и ремонт цистерн, котлы которых не подвергнуты очистке, пропарке и дегазации в соответствии с требованиями правил по охране труда. В ремонт поступают вагоны, очищенные от остатков груза, грязи.

3.3 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов основные работы по модернизации узлов выполняются в соответствии с проектами приведенными в приложении А.


4 Дефектация узлов и деталей вагонов грузовых

4.1 Дефектацию сборочных единиц и деталей вагонов грузовых проводят методом визуального контроля с использованием контрольно-измерительных приборов.

4.2 При дефектации допускается применять методы неразрушающего контроля (НК) при наличии методики неразрушающего контроля данной детали, разработанной в соответствии с требованиями руководящих документов утвержденных Советом по железнодорожному транспорту государств участников Содружества. По результатам проведенных мероприятий определяют объем ремонта с заполнением дефектной ведомости формы ВУ-22.

4.3 Очищенные сборочные единицы и детали вагонов подвергаются комплексному контролю и сортировке на следующие группы:

- годные, сохранившие свои первоначальные размеры и форму;

- требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно;

- негодные подлежащие замене, имеющие износ, коррозию или механические повреждения, устранение которых невозможно по техническим причинам.

4.4 Перечень деталей грузовых вагонов, подвергающихся обязательному неразрушающему контролю, с указанием способов и средств контроля приведен в Руководящем документе № РД 32.174-2001 (с изменениями №1 и №2).

4.5 Перечень узлов и деталей вагонов, предназначенных для перевозки опасных грузов и проверяемых методами неразрушающего контроля, устанавливается железнодорожной администрацией по согласованию с уполномоченным органом установленным порядком.


^ 5 Ремонт тележек, автосцепного устройства, тормозного оборудования вагонов

5.1 Ремонт тележек вагонов грузовых выполняют в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов РД 32 ЦВ-052-2009, Инструкции по ремонту тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения РД32 ЦВ 072-2009.

Ремонт и полное освидетельствование колесных пар производится в соответствии с Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар ЦВ/3429 и Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3-ЦВРК при этом допускаемый размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160 000 и 210 000 км или 2 и 3 года при выпуске из ремонта должен быть не менее 40 мм.

5.3 Детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства (КПА), где производят ремонт в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава.

При капитальном ремонте производят демонтаж поглощающих аппаратов в случае прохождения сроков регламентного осмотра. Проводят визуальный осмотр на наличие изломов и трещин деталей аппарата, развинчивания резьбовых соединений, изломов пружин, течи эластомерной массы.

На вагоны, не перевозящие опасные грузы, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т1 ОСТ 32.175-2001.

На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 3, 4, 5, 8, 9 (нефтепродукты, химические вещества) ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т2 ОСТ 32.175-2001.

На вагоны, перевозящие опасные грузы классов 1, 2, 6, 7 (сжиженные газы, ядовитые вещества) ГОСТ 19433-88, устанавливаются поглощающие аппараты не ниже класса Т3 ОСТ 32.175-2001.

5.4 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов (кроме восьмиосных цистерн) автосцепное устройство СА-3 подлежит обязательной модернизации по проектам М-1695, М-1761 (усовершенствованние расцепного привода для автосцепного устройства подвижного состава, позволяющее предотвратить саморасцеп и исключить падение автосцепки на путь в случае ее обрыва).

5.5 При проведении капитального ремонта грузовых вагонов не допускается установка автосцепки типа СА-3 со сроком службы 30 и более лет независимо от состояния.

5.6 При капитальном ремонте грузовых вагонов все тормозное оборудование, включая все элементы воздухопровода демонтируется с вагона и направляется для ремонта в соответствующие ремонтные подразделения вагоноремонтного предприятия. Ремонт тормозного оборудования и его приемо-сдаточные испытания осуществляется в соответствии с действующими ремонтными документами на него. После ремонта на вагон монтируется новое или отремонтированное тормозное оборудование. Воздухопровод изготавливается с применением безрезьбовых труб. Допускается в отдельных случаях по требованию заказчика применять при изготовлении воздухопровода трубы с резьбой, выполненной только методом накатки. Производить нарезание резьбы запрещается.

Рекомендуется при капитальном ремонте грузовых вагонов в узлах трения (шарнирные соединения тормозной рычажной передачи, подвеска триангеля, тормозные колодки и др.) применять только изделия, изготовленные из материалов повышенной износостойкости и обладающие сберегающими свойствами сопрягаемой части пары трения.


^ 6 Ремонт рам грузовых вагонов

6.1 При выполнении сварочных и наплавочных работ при ремонте рамы грузовых вагонов и ее деталей следует руководствоваться требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов грузовых [32] и ГОСТ 12.3.003.

6.2 При ремонте шкворневой и промежуточных балок вагона производится:

заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладкой, при условии постановки не более двух накладок;

заварка трещин длиной не более 30 мм без постановки усиливающих накладок;

- вырывы на горизонтальной полке верхнего листа промежуточной и шкворневой балки ремонтировать вставкой в количестве не более трех с последующей установкой накладки и обваркой сплошным швом;

- заварка трещин, изломов и коррозионных повреждений с постановкой не более двух усиливающих накладок на вертикальный лист промежуточной или шкворневой балки;

- заварка трещин, не более одного излома нижнего листа шкворневой или промежуточной балки с постановкой усиливающей накладки. Расстояние от начала трещины до границы крайнего элемента хребтовой балки должно быть не менее 100 мм;

- усиление накладкой нижнего листа шкворневой балки в местах постановки пятников при наличии трещин, расположенных на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, причем накладка должна выступать за размеры пятника, по длине и ширине перекрывать трещины не менее чем на 50 мм. Размеры от плоскости пятника до плоскости скользунов должны соответствовать чертежным размерам для данной модели вагона;

- частичная или полная замена нижнего листа шкворневой балки, причем при частичной замене стык усиливают накладкой, количество которых допускается не более трех на всю длину балки;

- заварка трещин вертикального листа у упоров для крышки люков с последующим усилением их накладкой.

6.3 Хребтовые балки рамы полувагона и двутавр, поврежденные коррозией не более 15% площади поперечного сечения на участке не ближе 500 мм от шкворневой, допускается оставлять без ремонта. Хребтовые балки рамы полувагонов и двутавр, имеющие местные коррозионные повреждения до 30% поперечного сечения на длине не более 500 мм ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих накладок.

Хребтовые балки рамы полувагонов и двутавр, имеющие местные коррозионные повреждения более 30% поперечного сечения на длине 500мм и более заменяют новыми.

6.4 По всей длине хребтовой балки у полувагонов разрешается:

заварка трещин А согласно рисунка 1 двутавра, при условии, что трещина со стенки не распространяется на нижнюю полку двутавра. Если трещина переходит с вертикальной стенки на верхнюю полку двутавра, то ремонт производить постановкой накладки на верхнюю полку и стенку двутавра толщиной не менее 0,8 толщины основного металла от чертежных размеров. При механической разделке концы трещины должны быть засверлены. Количество трещин не более 4-х на всю длину хребтовой балки;

частичная замена двутавра длиной не менее 1000 мм. При замене частей двутавра вставками допускается не более одного стыка между балками рамы, но не более трех стыков на всю длину хребтовой балки. Стык частей двутавра должен быть усилен накладками двусторонними по стенкам двутавра. При наличии дефектов, более указанных, двутавр заменяют новым;

на базовой части хребтовой балки допускается заварка не более двух трещин, не выходящих на верхнюю полку, с постановкой усиливающих угловых накладок. Ремонт вставками зета не допускается.

- ремонт накладками, пораженные места коррозией, глубиной не более 4 мм
на длине не более 500 мм. Усиливающие накладки с трещинами и коррозией должны быть заменены новыми.

- в одном люковом проеме ремонт не более двух вырывов верхней полки двутавра с постановкой вставки и усиливающей накладки.

6.5 Хребтовые балки цистерн, изготовленные из двух швеллеров с накладным
листом при повреждении коррозией не более 20% от площади поперечного сечения
на длине не более 500 мм, допускается ремонтировать сваркой с постановкой накладки.

6.6 Допускается правка или замена деформированной части или полная заме­на верхнего накладного листа. Части листа приваривают встык к основной части
листа. На других участках хребтовой балки разрешается:

- заварка не более двух трещин А согласно рисунка 2, переходящих на вертикальную стенку не более 500мм с постановкой усиливающей накладки;

- заварку не более двух трещин на нижней горизонтальной полке, не перехо­дящих на вертикальную стенку, с постановкой усиливающей накладки;

- постановка усиливающей накладки толщиной от 8 до 10 мм при поражении коррозией длиной до 500 мм;

заварка продольной трещины длиной не более 150 мм на вертикальной стен­ке швеллера хребтовой балки цистерны в районе сливного прибора с последующим усилением продольной накладкой с внутренней стороны хребтовой балки.. Усилить накладку электрозаклепками в коли­честве не менее 4 штук с предварительной засверловкой, зачисткой, зенкованием и установкой по прямоугольной форме на расстоянии 50± 10 мм от трещины. Поперечные сварные швы не допускаются.

6.7 Ремонт консольной части хребтовой балки грузовых вагонов производится в соответствии с пунктом 5.5.2 инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32].

При наличии трещины одного элемента хребтовой балки длиной более 0,5 поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой, допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком на расстоянии не менее 400мм от шкворневой балки к середине вагона и усилением места стыка накладками.

На концевой балке разрешается производить следующие работы:

- заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с последующим усилением накладками;

- полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что места стыковки не должны совпадать;

- частичная или полная замена балки с последующим усилением стыка накладкой;

- полная или частичная замена порога дверей у полувагона. Допускается заварка трещин длиной не более 1/3 периметра порога, количеством не более 2 штук.

- заварка не более трех трещин длиной не более 100 мм на балке полувагона с последующей установкой усиливающей накладки;

- замена части балки у цистерн при условии выполнения не более одного стыка на расстоянии от розетки не менее 200 мм;

- ремонт сваркой с постановкой усиливающих накладок при повреждении в местах установки кронштейнов расцепного рычага;

- установка накладок на пораженные коррозией места на площади 0,5 м2 при остаточной глубине не менее 0,5 от чертежных размеров;

- постановка усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка устанавливается симметрично относительно оси вагона и приваривается сплошным швом по всему периметру;

- при правке лобового листа концевой балки допускается вырезка части заднего листа, но не более половины, с последующей постановкой новой части листа и усилением места стыка накладкой .

6.10 Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с износом до 5 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. При глубине износа более 5 мм, после механической обработки поверхности, разрешается приваривать планки соответствующих размеров, причем отклонение от плоскостности должно быть не более 1 мм.

6.11 При полной или частичной замене концевой балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119,12-1000 угловую стойку допускается срезать на высоту 450 мм, с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка накладкой с обваркой по периметру (рисунок 3).








6.12 Прогибы промежуточных балок рамы грузовых вагонов устраняют правкой. Допускается не править балки, имеющие прогиб в горизонтальном и вертикальном направлениях не более 25 мм на всю длину балки, для хребтовых, боковых и продольных балок в середине между шкворневыми балками и с прогибами не более 10 мм концевые балки вагонов всех типов.

6.13 Крепления подножек, поручней, увязочных устройств для крепления перевозимого груза, ремонтировать в соответствии с конструкторской документацией.

6.14 Сварные швы на раме вагона имеющие дефекты восстанавливают сваркой, а накладки, соединяющие промежуточные и шкворневые балки рамы полувагонов с нижней обвязкой, имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми.

6.15 Продольные усиливающие балки крытых вагонов осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Прогиб балок относительно горизонтальной оси более 5 мм устраняют правкой. Трещины и изломы усиливающих продольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.

Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками устраняют сваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва. Трещины боковых балок крытых вагонов разделывают, зачищают до основного металла, заваривают и устанавливают накладку с последующей обваркой сварным швом и по периметру.

Допускается ремонтировать трещины, если расстояние между ними менее 200 мм одной накладкой с обваркой по периметру и усилением электрозаклепками количеством не менее 2 диаметром 20±1мм. Изломы ремонтируют вставками длиной не менее 500мм. Место стыка должно перекрываться накладками с обваркой по периметру не менее 200 мм.

6.16 После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок, усиливающих продольных подпольных балок крытых вагонов допускается не более 3мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной балки.

6.17 Пятники ремонтируемого вагона подлежат замене на кованные или штампованные, новые или восстановленные до чертежных размеров.

6.18 После наплавки опорная и упорная поверхности пятника обрабатывается на станочном оборудовании, причем отклонение от плоскостности допускается не более 1мм. Износ отверстия в пятнике под шкворень более Ø 60мм допускается восстанавливать постановкой втулки, с последующей обваркой ее по периметру сплошным швом.

6.19 Рабочую поверхность скользуна рамы вагона разрешается ремонтировать наплавкой, с дальнейшей механической обработкой, при ее износе не более 20% номинальной толщины, а так же приварка планок соответствующей толщины с предварительной механической обработкой для устранения неравномерного износа.


7 Ремонт кузова грузовых полувагонов универсальных и специализированных

7.1 Общие требования

7.1.1 Ремонт элементов кузова полувагона сваркой, производится в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов [32] и ГОСТ – 12.3.003.

7.1.2 Прогибы верхней обвязки без усиления накладками устраняют правкой. Допускается оставлять без ремонта прогиб верхней обвязки не более 10 мм на 1 м длины между стойками.

Трещину или излом верхней обвязки устраняют сваркой с последующей постановкой накладок или вставок. После ремонта, при замене частей верхней обвязки, допускается не более одного стыка между смежными стойками, но не более 3-х на одной стене полувагона.

Допускается оставлять без ремонта местные вмятины, не имеющие трещин на стойках кузова омегообразного профиля глубиной не более 30 мм. При глубине, более указанной, разрешается ставить накладки.

При одновременном вертикальном изгибе верхней и нижней обвязок кузова сверх установленных допусков, (более 10 мм на 1 м длины или более 25 мм на всю длину стены) металлическую обшивку по стойкам на высоту прогиба срезают, выправляют обвязки и устанавливают новую вставку согласно рисунка 4 металлической обшивки с последующей ее приваркой катетом сварочного шва 5 мм. Допускается полная замена верхней обвязки согласно рисунка 5.

Разрешается вырезка части обшивки, имеющей, вмятины, площадью не более 1 м², с последующей приваркой двусторонним швом накладки или вставки.

Трещины, пробоины, вырывы, поврежденные коррозией участки обшивки ремонтируют постановкой накладок с внутренней стороны площадью не более 0,3 м².

7.1.7 Нижнюю обвязку полувагона, имеющую коррозионные повреждения более 1/3 толщины элемента, но не более 1/2 толщины на длине люкового проема, длиной не более 1/3 люкового проема ремонтируют сваркой с последующим усилением односторонними плоскими накладками, перекрывающими поврежденные места не менее 50мм на сторону. Таким способом разрешается ремонтировать нижнюю обвязку по всей длине вагона. При коррозионных повреждениях более 1/2 толщины элемента на длине люкового проема произвести замену поврежденного участка с расположением стыка на расстоянии не менее 300мм от стойки кузова.

При ремонте нижней обвязки в месте установки и приварки накладки разрешается вырезать часть нижней кромки металлической обшивки на длину устанавливаемой накладки. Трещины нижней обвязки длинной более 100 мм и менее 200 мм ремонтируют путем вырезки полки, с установкой вставки горизонтальной полки и постановкой усиливающей накладки. Допускается перекрывать трещины одной накладкой, если расстояние между ними менее 150 мм. Накладка дополнительно крепиться электрозаклепками в количестве не менее двух. Вырывы и прорезы на горизонтальной полке нижней обвязки допускается ремонтировать постановкой вставки длиной не более 500мм с установкой плоской усиливающей накладки. Вырывы на горизонтальной полке допускается ремонтировать вставкой в количестве не более двух штук с установкой накладки и обваркой сплошным швом. Поперечные швы не допускаются.

7.1.8 При наличии на штампованной стойке омегообразного сечения одного из дефектов: излома, трещины, выходящей на вертикальные стенки, коррозии более 1/3 толщины или подреза полок стойки более 20 мм и расположении поврежденного места на расстояний менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки кузова, разрешается ремонтировать стойку на месте, путем постановки новой части стойки на высоту не менее 300 мм от верхней кромки нижней обвязки. При этом стойку соединяют с новой частью односторонним сварным швом с приваркой усиливающей накладки толщиной 6 мм, перекрывающий сварной шов не менее 50 мм на сторону с последующей обваркой накладки по всему периметру.










Нижнюю часть стойки, приваренную к нижней обвязке дополнительно крепят электрозаклепка­ми диаметром 20 ±1 мм согласно рисунка 6.

7.1.9 При коррозии менее 1/3 толщины полок их ремонтируют постановкой усиливающей накладки согласно рисунка 7. При подрезе полок сваркой до 10 мм разделывают швы с последующей приваркой стоек. При подрезе полок сваркой более 10мм, но не более 20мм, сварочные швы разделывают, стойки приваривают с последующей приваркой усиливающих уголковых накладок с той и другой стороны стойки. Накладка должна перекрывать расстояние от краев подреза не менее 30 мм с плавным переходом к краю полки. Ремонтировать таким способом две рядом стоящие стойки на вагоне - запрещается.

7.1.10 Если трещина на стойке гнутого профиля не переходит на вертикальную стенку, трещину разрешается заваривать с последующей постановкой уголковой накладки. Таким образом, устраняют трещины на обеих горизонтальных полках стойки.

Вырывы на горизонтальной полке стойки кузова гнутого профиля ремонтировать постановкой вставки и усиливающей уголковой накладки. Допускается ремонтировать таким образом вырывы на обеих горизонтальных полках стойки.

7.1.11 Вновь устанавливаемые на вагон промежуточные стойки соединяют с промежуточными балками рамы с помощью накладок. Нижнюю часть стойки, приваренную к нижней обвязке, дополнительно крепят двумя электрозаклепками с каждой стороны, диаметром 20 ± 1 мм согласно рисунка 6.

7.1.12 При установке новой стойки кузова, её приваривают одно-
сторонним сварным швом к верхней обвязке. При этом усиление верхней
обвязки снимают с последующим его восстановлением.

7.1.13 Трещины в металлической обшивке длиной до 100мм заваривают без постановки усиливающей накладки. Местные прожоги листа металлической обшивки устраняют сваркой.











Все трещины длиной более 100мм заваривают с последующей постановкой усиливающей накладки толщиной 4мм с внутренней стороны кузова с обваркой ее по периметру. При этом усиливающая накладка должна перекрывать трещину не менее 30 мм с каждой стороны. В одном пролете разрешается заваривать не более двух таких трещин с расстоянием между ними не менее 1000 мм. Таким способом устраняют продольные прожоги, образовавшиеся на металлической обшивке при срезке элементов боковой стены. Допускается использовать для нескольких трещин одну накладку, площадь которой не должна превышать 0,3м².

7.1.14 При пробоине в металлической обшивке на выправленные кромки устанавливают усиливающую накладку толщиной 4мм с обваркой с наружной стороны сплошным швом, а с внутренней стороны прерывистым
сварным швом. Лучевые трещины от пробоины не допускаются, при ремонте обшивки их следует вырезать и установить накладку с внутренней стороны, перекрывающую дефектное место не менее чем на 30мм, обварить по периметру сплошным швом.

7.1.15 Коррозионные повреждения металлической обшивки допускаются не более 1мм толщины листа. При повреждении более 1мм толщины металла обшивку ремонтируют постановкой накладок толщиной 4мм, перекрывающих дефектное место не менее чем на 50мм на сторону от линии реза металла. Накладки должны соответствовать профилю обшивки и привариваться внутри по всему периметру с катетом сварного шва 4мм. Заварка пробоин, поврежденных коррозией участков обшивки с постановкой вставок при условии, что на одном пролете их будет не более трех и не более 50% площади листа. Если более 50% площади листа, между смежными стойками лист полностью заменяют с приваркой его к верхней и нижней обвязкам и к стойкам.

Разрешается смена одной части обшивки (по верхнему или нижнему краю) шириной до 400мм на всю длину между смежными стойками согласно рисунка 8 по ГОСТ 5264.

7.1.17 При коррозионном повреждении 2мм толщины листа и более 50% площади 0,5 м² листа между смежными стойками лист полностью заменяют с приваркой его к верхней и нижней обвязкам и к стойкам. При наличии двух и более трещин, суммарная длина которых превышает 500мм, которые нельзя перекрывать одной усиливающей накладкой площадью 0,3м2 –лист заменяется полностью, в межстоечном проеме. При наличии пробоин, суммарная площадь которых более 0,3 м2 - лист заменяется полностью, в межстоечном проеме.

7.1.18 На угловых стойках допускается ремонтировать не более одной трещины длиной до 100 мм без установки усиливающих накладок – заваркой с предварительной засверловкой концов трещины. Трещины развивающиеся поперек и длинной не более половины поперечного сечения стойки ремонтируются заваркой с предварительной засверловкой на концах трещины, при длине трещины более 0,5 поперечного сечения стойка ремонтируется заваркой с постановкой усиливающей накладки.

7.1.19 Суммарное уширение или сужение боковых стен в средней части полувагона должно быть не более 30 мм от предельных размеров, а одной боковой стены - не более 15мм. Уширение боковых стен в плоскости дверей более 10мм от предельных размеров не допускается.

7.1.20 Поручни, ступени, лестницы, барьеры ограждения, имеющие волнообразные изгибы более 25мм ремонтируют правкой. Поврежденные подножки, поручни, лестницы должны быть заменены в соответствии с конструкторской документацией данного типа вагона.


^ 7.2 Ремонт крышек люков полувагонов

7.2.1 При проведении капитального ремонта полувагонов все крышки люков снимают, осматривают и заменяют на новые или восстановленные до чертежных размеров.

7.2.2 Торсионы осматривают, неисправности в них устраняют, с трещинами, изломами заменяют новыми, трущиеся поверхности смазывают.

Механизмы для облегчения подъема крышек люков торсионно-рычажного типа согласно рисунка 9 разбирают, детали осматривают, поврежденные ремонтируют или заменяют новыми, отсутствующие восстанавливают. Суммарный износ в шарнирных соединениях рычагов не должен превышать 2 мм. При износах более 2 мм заменяют на новые.

7.2.3 При постановке на грузовой вагон торсион должен соответствовать чертежным размерам.

7.2.4 Место установки ушка опоры у хребтовой балки тщательно осматривают. При наличии трещин в сварном шве разделывают до основного металла и заваривают. При выработке металла хребтовой балки на месте установки петли разрешается приваривать по всему периметру вставку толщиной 10,5 мм из стали 09Г2 ГОСТ 19281 с Х-образной разделкой кромок и зачисткой сварного шва до уровня основного металла. Трещины петли на хребтовой балке для крышки люка не допускаются. При износе толщины петли более 1мм петля заменяется полностью. Все соединения торсионно-рычажного механизма смазывают смазкой УСсА ГОСТ 3333 или осевым маслом ГОСТ- 610.





7.2.5 При ремонте механизма закрывания крышек люков согласно рисунка 10, детали независимо от технического состояния снимают и тщательно проверяют. Изношенные детали запорного механизма восстанавливают наплавкой до чертежных размеров. Стопорение болтов с гайками запорных механизмов крышек люков производится заваркой дуговой сваркой катетом 3мм длиной сварного шва от 5 до 10мм. Способ сварки полуавтоматический или ручной. Скобы запорных механизмов, установленные на заклепках, при необходимости восстановления изношенных отверстий до чертежных размеров снимают с вагона. Местные зазоры между крышкой люка и плоскостью ее прилегания допускаются не более 4мм. Для устранения зазоров более 4мм, разрешается приварка не более одной планки на запорных угольниках крышек люков толщиной не более 12мм, шириной 50мм, длиной от 60 до 100мм и наложением бокового и торцового сварных швов. Допускается ремонт без демонтажа сваркой подрезы скобы запорного механизма длиной до 20мм, глубиной до 3мм с последующей механической зачисткой сварного шва до уровня основного металла.

Вновь изготовленные запорные секторы и закидки должны быть стальные, литые или цельноштампованные.

7.2.6 В закрытом положении запорного механизма с подпружиненными секторами черт. 132.01.45.006-1 и 132.01.45.007-1 (рисунок 10) на каждой крышке люка допускается суммарный зазор В между закидками 1 и кронштейна^ 8 Ремонт цистерн

8.1 Требования к ремонту.

8.1.1 У поступивших в ремонт цистерн котлы снимают с рамы при необходимости, или невозможности устранения дефектов котла без демонтажа последнего с рамы. Котлы цистерн до поступления в ремонт должны быть пропарены, промыты, дегазированы, и очищены, обмыты снаружи в соответствии с требованиями действующих Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава и Правил по охране труда при ремонте подвижного состава и производству запасных частей на вагоноремонтных заводах и иметь акт о годности цистерны для ремонта формы ВУ-19, подписанное пропарщиком, мастером и лаборантом с постановкой штампа. Снаружи котел цистерны при постановке в ремонт очищают от грязи, ржавчины и отслаивающейся краски, перед окраской, при необходимости подвергают пескоструйной, дробеструйной или дробеметной обработке. Перед началом сварочных работ на цистернах следует проверить газо-воздушную среду котла газоанализатором на взрывобезопасность и на отсутствие токсичных выделений.

8.1.2 При входном неразрушающем контроле котлов цистерн допускается использовать акустические, магнитные, вихретоковые методы контроля при наличии м