Реферат: В. И. Кулик Начальник отдела тэо

ВНИМАНИЕ! ДАННЫЙ ДОКУМЕНТ НЕ ЯВЛЯЕТСЯ ОФИЦИАЛЬНОЙ ВЕРСИЕЙ. ИНФОРМАЦИЯ СПРАВОЧНАЯ, ИСКЛЮЧИТЕЛЬНО ДЛЯ ОЗНАКОМИТЕЛЬНЫХ ЦЕЛЕЙ.


ВНТП-05-88

---------------------------------------

Минхлебопродуктов СССР


НОРМЫ

технологического проектирования

хлебоприемных предприятий и элеваторов

Дата введения 1990-01-01


РАЗРАБОТАНЫ Центральным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским и проектным институтом "ЦНИИПромзернопроект" при участии ВНПО "Зернопродукт".


Главный инженер проекта

В.И.Кулик

Начальник отдела ТЭО

А.В.Мягков

Ответственные исполнители:

Э.С.Рысина




И.И.Майоров




В.А.Фукс


Разделы NN 2, 3, 5, 6, 7, 8, 13 и 14 выполнены при участии ВНПО "Зернопродукт".


Ответственные исполнители:

Л.В.Алексеева




В.Б.Фейденгольд




А.В.Додин




В.В.Ряховская


ВНЕСЕНЫ ЦНИИПромзернопроектом Минхлебопродуктов СССР

Подготовлены к утверждению Минхлебопродуктов СССР

УТВЕРЖДЕНЫ приказом Министерства хлебопродуктов СССР от 03 июля 1989 г. N 133


ВЗАМЕН


^ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ


1.1. Настоящие нормы распространяются на проектирование технологической части вновь строящихся, реконструируемых и технически перевооружаемых предприятий и отдельных сооружений элеваторной промышленности.

Настоящие нормы не распространяются на проектирование семеобрабатывающих заводов и хранилищ травяной муки, которые следует разрабатывать с учетом "Ведомственных норм технологического проектирования заводов и пунктов послеуборочной обработки и хранения продовольственного, фуражного зерна и семян зерновых, зернобобовых, масличных культур и семян трав".





1.2. При проектировании, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, санитарными нормами, стандартами, правилами по технике безопасности и взрывопожарной безопасности, технологическими инструкциями и указаниями.

1.3. В настоящих нормах приведены параметры для проектирования зданий и сооружений производственного и производственно-вспомогательного назначения, входящих как в состав предприятий для хранения и обработки зерна, так и отдельных объектов и линий, в том числе:

- рабочее здание элеваторов;

- силосные корпуса;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в железнодорожные вагоны;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в автомобили;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в морские или речные суда;

- сушильно-очистительные башни;

- башни механизации;

- зерновые склады и металлические емкости;

- зерносушилки;

- устройство для контроля и определения качества зерна;

- устройство для определения массы зерна;

- устройство для складирования и отгрузки отходов;

- устройство для обеззараживания зерна;

- помещение социально-бытового назначения.

1.4. Набор сооружений должен соответствовать технологическим задачам, выполняемым конкретным предприятием, а также обеспечивать необходимые социально-бытовые и санитарно-гигиенические условия работающих.

1.5. Выбор типа элеватора и мощности оборудования его отдельных сооружений должен производиться на основании данных экономического обоснования и технологических изысканий.

1.6. На основании данных экономического обоснования и технологических изысканий, в задании на проектирование должны быть отражены необходимые исходные данные согласно приложению 1.

1.7. На стадии выбора площадки под строительство или обследования реконструируемого действующего предприятия должны устанавливаться исходные данные согласно приложению 2.

1.8. Элеватор, как правило, должен являться центром механизации технологических процессов предприятия.

1.9. При проектировании следует стремиться к блокированию сооружений, входящих в комплекс элеватора, с учетом категории производств и условий обеспечения взрывопожаробезопасности.

1.10. При разработке схем технологических процессов необходимо учитывать возможность применения АСУТП.

1.11. Производственные здания и сооружения элеваторов и хлебоприемных предприятий не отапливаются, за исключением помещения начальника элеватора, диспетчерской, лаборатории, мастерских, комнаты для приема пищи, санузлов, а также кабин для обогрева обслуживающего персонала.

1.12. Расчетный период работы предприятий и сооружений для хранения и обработки зерна в целом составляет 330 суток в году.

Режим работы - 3 смены.

По отдельным процессам ориентировочный период и режим работы приведен в таблице Т-1.1.


Таблица Т-1.1


NN

пп

Наименование процесса

Фонды времени







Период

работы в году

(сутки)

Режим работы (смены)

1

2

3

4

1.

Приемка зерна из автотранспорта на хлебоприемных предприятиях и элеваторах (осуществляющих заготовки)

90


3

2.

Приемка зерна из автотранспорта на элеваторах промышленных предприятий (базисных, перевалочных)

330


3

3.

Приемка зерна с железной дороги


330


3


4.

Приемка зерна с водного транспорта


Мх30


3


5.

Сушка зерна:











а) на хлебоприемных предприятиях и элеваторах (осуществляющих заготовки)

30


3




б) на элеваторах промышленных предприятий (базисных, перевалочных)

по расчету


3

6.

Очистка зерна


330


3


7.

Погрузка зерна в железнодорожные вагоны


330


3


8.

Погрузка зерна в суда


Мх30


3


9.

Обмолот кукурузы


25


3

10.

Определение качества зерна


330


3

11.

Погрузка отходов и пыли в средства перевозки


110


1

12.

Обеззараживание зерна на установках с электронными ускорителями


100


3


Примечание: Величина М (число месяцев навигации в году) устанавливается материалами изысканий.


1.13. За основной параметр, характеризующий объем выполняемых работ по приемке, отгрузке, обработке и хранению зерна принят расчетный общий комплексный грузооборот, устанавливаемый экономическим обоснованием.

1.13.1. Нормы расхода основных и вспомогательных ресурсов на 1 т расчетного общего комплексного грузооборота не должны превышать:


- потребление электроэнергии

- 4,5 кВт·ч/т (ОКГО)

- металлоемкость технологического оборудования

- 2,2 кг/т (ОКГО)

- расход тепла на отопление производственных помещений и помещений социально-бытового назначения

- 1,100 кдж/т (ОКГО)

- расход воды на производственные, социально-бытовые

и хозяйственные нужды

- 0,0001 м/сут/т (ОКГО)

- нормы запаса сырья для промышленных предприятий

- принимаются по технологическим нормам перерабатывающих заводов

- удельный расход условного топлива на сушку

- 12,5 кг/пл. т.


1.14. Уровень механизации и автоматизации технологических процессов на предприятиях и сооружениях для хранения и обработки зерна в зависимости от грузооборота должен быть не ниже показателей, приведенных в таблице T-1.2.


Таблица T-1.2










Наименование предприятий и сооружений










Элеваторы







NN п/п


Расчетный грузооборот

т.т.


^ Уровень механизации в %

Уровень автомат.


прини-

мающие зерно от хлебо-

сдат- чиков


осуществ. перевалку зерна с одного

вида транс-

порта на др.


базис-

ные


при про-

мыш-

ленных пред- прия-

тиях


Сушильно-

очисти-

тельные башни с зерно-

складами

Башни механи-

зации с зерно-

складами

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1


свыше 500

уровень механизации


-

87,6


87,6


87,6


-

-







уровень автоматизации


-

60,0


60,0


60,0


-

-

2


до 500


уровень механизации


-


87,6


87,6


87,6


-

-







уровень автоматизации


-


60,0


60,0


60,0


-

-

3


свыше 200


уровень механизации


83,2


87,6


87,6


87,6


-

-







уровень автоматизации


58,3


60,0


60,0


60,0


-

-

4


до 200


уровень механизации


75,5


87,6


87,6


80,0


-


-








уровень автоматизации


52,6


60,0


60,0


58,0


-

-

5


свыше 100


уровень механизации


70,0


82,5


82,5


75,5


-

-







уровень автоматизации


56,2


58,0


58,0


56,0


-

-

6


до 100


уровень механизации


64,5


80,0


80,0


75,5


-

-







уровень автоматизации


50,2


58,0


56,5


56,0


-

-

7


свыше 50


уровень механизации


46,0


-


-


75,5


-

-







уровень автоматизации


38,0


-


-


56,0


-

-

8


до 50


уровень механизации


46,0


-


-


75,5


50,0


50,0








уровень автоматизации


38,0


-


-


56,0

25,0

25,0


Примечание: Уровень механизации и автоматизации в конкретных проектах устанавливается расчетом в соответствии с методикой, одобренной Минзагом СССР, протокол от 3.06.81 .....*.


^ 2. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ


2.1. Все исходные и расчетные параметры количества зерна предусматривать в физической массе


,


где (т) - объем заготовок в физической массе

(т) - объем заготовок в зачетной массе

- коэффициент перевода зачетной массы в физическую,

2.2. При разработке проектов для объектов строительства на конкретных площадках значение коэффициентов перевода зачетной массы в физическую - устанавливать технологическими изысканиями.

2.3. Продолжительность расчетного периода заготовок - (периода наиболее интенсивного поступления зерна автотранспортом) определять сроками уборки зерна, климатическими условиями, организацией заготовок и принимать:

- для объектов строительства на конкретных площадках - по данным технологических изысканий;

- для типовых проектов - в соответствии с заданием на проектирование:

для колосовых культур - 10, 15, 20, 25 или 30 суток;

для позднеспелых культур: кукуруза в початках и подсолнечник - 25 суток;

рис-зерно - 20 суток.

2.4. В течение расчетного периода заготовок - следует учитывать поступление 80% планируемого объема заготовок зерна.

2.5. При расчете и выборе необходимого оборудования для приемки, обработки и отгрузки зерна руководствоваться следующими основными положениями:

а) выполнение всех операций с зерном, связанных с обработкой транспортных средств, должно осуществляться в сроки, предусмотренные нормативами для применяемых видов транспорта;

б) расчет необходимого количества оборудования производить с учетом возможного совпадения операций по приемке, обработке и отгрузке зерна, диктуемых конкретными условиями работы предприятия, (при необходимости, для проверки расчета, возможно построение графика суточной работы);

в) очистка зерна от примесей, не влияющих на его сохранность, может осуществляться после заготовительного периода.

2.6. Количество, номенклатуру и производительность оборудования для приемки и послеуборочной обработки зерна на предприятиях, осуществляющих заготовки колосовых и позднеспелых культур, по одним и тем же технологическим линиям принимать по большему результату расчетов, выполненных раздельно для колосовых и позднеспелых культур.

2.7. Необходимую производительность и количество оборудования для приемки зерна, поступающего автотранспортом, определять с учетом коэффициентов суточной - и часовой - неравномерности поступления зерна на предприятие.

При разработке проектов для действующих предприятий и устанавливать технологическими изысканиями. При разработке типовых проектов принимать в зависимости от объема заготовок - и продолжительности расчетного периода заготовок по таблице T-2.1.


Таблица Т-2.1


Объем заготовок -

за расчетный период (0,8), тыс.тонн

Продолжительность

расчетного периода заготовок , сут.

до 15

до 20

до 30

до 25 вкл.

1,7

1,6

1,6

св. 25 до 50 вкл.

1,6

1,6

1,6

св. 50 до 100 вкл.

1,5

1,5

1,6

свыше 100 вкл.

1,4

1,5

1,6


определять в зависимости от максимального суточного поступления - по таблице Т-2.2.


Таблица Т-2.2


Максимально-суточное поступление зерна - , тыс. тонн

до 1


до 2


до 3


до 4


до 5


до 6


до 7


св. 7 до 10


св. 10 до 13


св. 13


2,9


2,3


2,0


1,9


1,8

1,7

1,6


1,5


1,4


1,3



Примечание: Для конкретных объектов, при отсутствии данных для определения - определять этот коэффициент по таблице Т-2.2.

2.8. Максимально-суточное поступление зерна - устанавливать технологическими изысканиями, и при разработке типовых проектов и проектов строительства на новых площадках по формуле:


, т/сут.


где (т) - количество зерна, поступающее от хлебосдатчиков за весь период заготовок;

- коэффициент суточной неравномерности принимать по таблице Т-2.1;

(сут.) - продолжительность расчетного периода заготовок;

0,8 - коэффициент, учитывающий п.2.4.

2.9. Необходимую производительность и количество оборудования для приемки, послеуборочной обработки зерна на предприятиях определяют с учетом коэффициентов, учитывающих изменение производительности оборудования в зависимости от культуры зерна, его состояния по влажности и засоренности в соответствии с таблицами Т-2.3 и Т-2.4.


Таблица Т-2.3

Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от культуры -








Нории,

конвейеры

Ворохоочистители, сепараторы

1.

Пшеница рядовая

1,0

1,0

2.

Пшеница сортовая, ценная, сильная

1,0

1,0

3.

Ячмень

0,8

0,8

4.

Овес

0,7

0,7

5.

Рожь

0,9

0,9

6.

Просо

0,8

0,3

7.

Горох

0,9

1,0

8.

Гречиха

0,7

0,7

9.

Рис-зерно

0,7

0,2

10.

Подсолнечник

0,5

0,5

11.

Кукуруза в зерне

1,0

1,0

12.

Соя

0,9

1,0



Таблица Т-2.4

Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от состояния зерна

по влажности и засоренности -


Содержание отделимой примеси (сорной и зерновой), %

Влажность зерна, %




до 15


св. 15

до 17

св. 17

до 19

св. 19

до 22

св. 22

до 25

свыше 25

Автомобилеразгрузчики


до 10


1,0


1,0


0,9


0,8


0,8


0,7


св. 10


1,0


0,9


0,8


0,8


0,7


0,6


Нории, конвейеры


до 5


1,0


1,0


0,9


0,8


0,8


0,7


св. 5 до 10


1,0


0,9


0,9


0,8


0,8


0,7


св. 10 до 15


1,0


0,9


0,8


0,8


0,7


0,6


св. 15


0,9


0,8


0,8


0,7


0,7


0,6



2.10. При разработке типовых проектов соотношение количества поступающего зерна зерновых культур по влажности и засоренности принимать по таблице Т-2.5.


Таблица Т-2.5





Количество поступающего зерна, %

районы с сырым

и влажным зерном

районы с зерном средней влажности

районы с сухим зерном

1

2

3

4

Влажность, %











до 15


10


40


60


св. 15 до 17 вкл.


10

30

20

св. 17 до 22 вкл.


35

30

20

св. 22 до 26 вкл.


30

-

-

св. 26


15

-

-

Засоренность, %











до 1


-

20

50

св. 1 до 3 вкл.


-

60

45

св. 3 до 5


40

10

5

св. 5


60

10

-


2.11. Устройство дня приемки с автотранспорта и обработки зерна проектировать с учетом числа одновременно поступающих партий зерна, устанавливаемых технологическими изысканиями, а также с учетом частичного направления некоторых партий зерна на действующие объекты при проектировании их расширения, реконструкции или технического перевооружения.

2.11.1. Для типовых проектов возможное число партий, поступающих на предприятие в течение расчетного периода заготовок, - принять в соответствии с заданием на проектирование или по таблице Т-2.6 в зависимости от объема заготовок - и периода заготовок .


Таблица Т-2.6


Объем заготовок

за расчетный период (0,8), тыс. тонн

Для районов с продолжительностью расчетного периода заготовок - , сут.

15

20

30

1

2

3

4

до 25


10


10


5


св. 25 до 50 вкл.


14


15


8


св. 50 до 75 вкл.


18


20


12


св. 75 до 100 вкл.


21


25


16


св. 100


25


30


20



Примечание: С введением товарной классификации на зерно заготовляемое число партий увеличивается на 30%.


Число партий зерна, поступающих на предприятия за сутки , в зависимости от объема заготовок - , продолжительности расчетного периода - и числа партий, поступающих за этот период, - принимать по таблице Т-2.7.


Таблица Т-2.7


Объем заготовок за расчетный период (0,8), тыс. тонн

Продолжительность

расчетного периода заготовок , сут.

до 15

до 20

до 30

Число партий, поступающих за период заг.,

10


15


20


25


10


15


20


25


30


5


10


15


20


30


до 25 вкл.


8


11


12


13


8


9


9


9


10


3


7


8


8


9


св. 25 до 50 вкл.


9


13


15


16


9


11


11


12


12


4


8


9


9


10


св. 50 до 100 вкл.


9


14


17


18


9


13


15


16


16


5


9


11


12


13


св. 100


10


15


19


20


10


15


17


18


18


5


10


13


15


16



2.12. Соотношение величин партий зерна в зависимости от их числа для типовых проектов принимать по таблице Т-2.8, а для проектов на действующих предприятиях устанавливать технологическими изысканиями.


Таблица Т-2.8


в %


Номер партий

в порядке убывания массы

Число партий




2


3


4


5

6

7

8

9

10

12

14

16

18

20

25

30

1


84,0


70,0


63,0


55,0


49,0


44,5


40,5


37,5


35,0


30,5


27,0


24,0


21,0


19,5


16,0


15,0


2


16,0


20,0


22,0


24,0


24,5


24,5


24,0


23,5


23,0


21,0


20,0


18,5


16,5


15,5


13,5


13,0


3





10,0


11,0


12,5


13,5


14,5


15,0


15,0


15,0


15,0


14,5


14,0


13,5


12,5


11,5


11,0


4








4,0


5,5


6,5


8,0


9,0


10,0


10,0


10,5


10,5


10,5


10,5


10,5


10,0


9,5


5











3,0


4,0


4,5


5,0


5,5


6,0


7,0


7,5


8,5


8,5


8,5


8,0


8,0


6














2,5


2,5


3,0


3,5


4,0


5,0


6,0


6,5


6,5


7,0


6,5


6,0


7

















2,0


2,0


2,5


3,0


4,0


4,5


5,0


5,5


5,5


5,5


6,0


8




















1,5


1,5


2,0


2,5


3,0


3,5


4,0


4,5


5,0


5,0


9























1,0


1,5^ 3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЗА КАЧЕСТВОМ ЗЕРНА


3.1. В составе проектируемых предприятий в соответствии с характером и объемом проводимых на предприятии работ с зерном необходимо предусматривать устройство приемных (визировочных), центральных и цеховых лабораторий.

Приемные лаборатории с визировочными площадками располагают перед въездом на территорию предприятия в местах, обеспечивающих установку с одной или двух сторон лаборатории механизированных пробоотборников и удобных для подъезда автотранспорта.

3.2. Если в районе проектируемого объекта применяется прогрессивный метод предварительного определения качества зерна в хозяйствах хлебосдатчиков с составлением образцов-эталонов, приемную лабораторию следует размещать в составе комплекса разгрузочного устройства (для этих условий технологическую схему процесса приемки см. рис.4).

3.3. Для типовых проектов схема процесса приемки зерна от хлебосдатчиков должна быть указана заданием на проектирование.

3.4. Для контроля за качеством хранящегося, отгружаемого и принимаемого зерна с железнодорожного или водного транспорта следует предусматривать цеховые лаборатории.*

__________________

* Примечание: В тех случаях, когда центральная лаборатория территориально расположена вблизи от погрузочных и разгрузочных устройств (не более 300 м), цеховые лаборатории не предусматривать.

3.5. Предприятия, осуществляющие заготовки зерна, подразделяются на 6 групп в зависимости от объема заготовок (см. табл.Т-3.2). В зависимости от групп предприятий предусматривать:

3.5.1. Для групп I-II - приемную (визировочную), центральную и цеховые лаборатории. Для III-VI групп - приемную с функциями центральной и при необходимости цеховую лабораторию.

3.6. Для приемной лаборатории количество механизированных пробоотборников и устройств для формирования среднесуточных проб предусматривать с учетом таблицы T-3.1.


Таблица Т-3.1


Показатели

Группы предприятий

I-II

III

IV-VI

Количество механизированных пробоотборников типа А1-УПЗ-А или А1-УПП

4*

(2х2)

2**

(1х2)

1


Количество У1-УФО-5 с пультом управления

2

1

1

Количество бункеров для среднесуточных проб

50х2

25х2

25х2


* - пo 2 пробоотборника с двух сторон приемной лаборатории,

** - по одному пробоотборнику с двух сторон приемной лаборатории.

Таблица Т-3.2


Группы предприятий в зависимости от объема заготовок


Показатели

Группы предприятий

I

II

III

IV

V

VI

Объем заготовок, тыс. тонн


св. 65


св. 35 до 65 вкл.

св. 20 до

35 вкл.

св. 15 до 20 вкл.

св. 5 до 15 вкл.

до 5 вкл.


Параметры, соответствующие объему заготовок:




















Суточный объем заготовок, тыс. тонн


св. 4,0


св. 2,0


св. 1,5


св. 1,0


св. 0,5


до 0,5 вкл.


Количество поступающих автомобилей в сутки


св. 500


св. 250


св. 150


св. 100


св. 50


до 50 вкл.


Число среднесуточных проб в сутки

(с учетом кол-ва зерна, его качества и с учетом количества прикрепленных хлебосдатчиков)


св. 100


св. 70


св. 40


св. 20


св. 10


до 10 вкл.




3.7. Объемно-планировочные решения помещений и размещение оборудования приемных лабораторий разрабатывать с учетом "Инструкции о работе производственных (технологических) лабораторий предприятий Министерства заготовок СССР N 9-5-79" и "Типовыми проектами организации рабочих мест работников производственных технологических лабораторий хлебоприемных предприятий, баз и элеваторов" (выпуск 1987 г.) в соответствии со схемами на рис.3 и 4.





Рис.3. Примерная схема анализа зерна при его приемке от хлебосдатчиков




Рис.4. Принципиальная схема процесса приема зерна от хлебосдатчиков с предварительным

определением качества зерна в хозяйствах


3.8. Оснащение всех видов лабораторий оборудованием и приборами следует производить с учетом действующей "Примерной типовой номенклатуры оборудования и инвентаря для производственных (технологических) лабораторий предприятий и организаций Министерства хлебопродуктов СССР" и комплектной поставки комплекта ЛХП1-М1 (Мукачевского завода).

3.9. В приемной лаборатории следует предусматривать механизированную уборку остатков зерна от среднесуточных образцов.

3.10. Примерная численность работников лаборатории дана в разделе 18.


^ 4. КОЛИЧЕСТВЕННЫЙ УЧЕТ ЗЕРНА


4.1. Измерение массы зерна, перевозимого железнодорожным транспортом, предусматривать в соответствии с требованиями ГОСТ 11013-66 "Зерновые культуры. Норма точности взвешивания".

4.2. Измерение массы зерна на внешних операциях (прием, отгрузка, передача на переработку) рекомендуется производить на весовых аппаратах, обеспечивающих погрешность измерения не более ±0,1%.

4.3. Измерение массы зерна на внутренних операциях (очистка, сушка, перемещение и т.п.) допускается производить на весовых аппаратах с погрешностью измерения не более ±1,0%.

4.4. Выбор типа весовых аппаратов и расположение их в технологическом процессе следует предусматривать в соответствии с требованиями ГОСТ 23676-79 "Весы для статического взвешивания. Пределы взвешивания. Метрологические параметры", ГОСТ 24619-81 "Весовые дозаторы дискретного действия, весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Пределы взвешивания. Метрологические параметры" и "Инструкции о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР N 9-1".

4.5. Прогрессивным способом взвешивания является метод прямого измерения массы зерна "нетто". При этом необходимо обеспечить возможность визуального наблюдения за показаниями весов представителя сдатчика или получателя непосредственно с места погрузки или разгрузки зерна. Допускается применение метода двухразового взвешивания ("брутто" и "тара") на автомобильных и вагонных весах.

4.6. При определении массы зерна, поступающего автотранспортом, на бункерных весах (в случаях, когда бункерные весы работают в одной технологической линии с автомобилеразгрузчиком) потребное количество и номенклатура весов определяются в зависимости от количества и номенклатуры автомобилеразгрузчиков с учетом технологической схемы и объемно-планировочных решений приемных устройств.

4.7. Количество и производительность весовых аппаратов должна соответствовать производительности технологических линий и транспортных потоков.

4.8. Необходимое количество автомобильных весов () (для измерения массы "брутто"-"тара") следует определять по формуле:


компл.


где: (т) - количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков за период заготовок;

(сут.) - продолжительность расчетного периода заготовок. Принимается в соответствии с п.2.3;

, - коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна от хлебосдатчиков принимаются в соответствии с таблицами T-2.1 и Т-2.2;

(т) - расчетная грузоподъемность автомобилей, принимать в соответствии с п.п.2.13;

(мин) - время, необходимое для двухкратного взвешивания одного автомобиля ("брутто" и "тара") и оформления документов.

При расчетах рекомендуется принимать время двухкратного взвешивания одиночного автомобиля или автомобиля с прицепом (за одну установку на платформе весов) - 3 минуты; при взвешивании автопоезда (автомобиль с прицепом) за два приема - 4,7 мин., за три приема - 8,7 мин. Для весов с циферблатной головкой и весопечатающим механизмом это время следует принимать соответственно: 2,5; 3,7; 7,2 минуты.

4.9. Необходимое дополнительное количество автомобильных весов при проектировании расширения действующих предприятий определяется по формуле:


(шт.)


где: (т/ч) - суммарная пропускная способность существующих автомобильных весов, определять по формуле:





Значения остальных величин, входящих в формулу, принимать в соответствии с п.4.8.

4.10. Вместимость надвесового и подвесового бункеров следует принимать в зависимости от производительности транспортных механизмов, обслуживающих весы, согласно таблице T-4.1. В отдельных случаях допускается вместо надвесовой емкости предусматривать спаренную установку бункерных весов.


Таблица T-4.1


Тип весов

Производительность транспортных механизмов, подающих зерно на весы, т/ч

Вместимость бункеров

не менее







над весами

т

под весами

т

Ковшевые весы с наибольшим пределом взвешивания (НПВ) - 100 т


350


90


-


То же - 60 т


350


70





То же - 20 т


100 и 175


30





То же - 10 т


50 и 100


15





Автоматические весы производительностью 100-200 т/ч


175


3,0


Определяется расчетом в соответствии с п.4.11

То же, 40-120 т/ч (ДН-1000-2)


100


1,5





То же, до 60 т/ч (ДН-500)


50


0,75







4.11. Вместимость бункера под весами для автоматических весов () следует определять по формуле:


тонн


где: (мин) - время ожидания при смене партии зерна


мин


- время, необходимое для освобождения от зерна транспортных механизмов после весов





(м) - расстояние от загрузки до сброса зерна с транспортных механизмов определяется объемно-планировочными решениями сооружений;

- производительность транспортных механизмов;

(м/с) - скорость перемещения зерна транспортными механизмами после весов;

(мин) - продолжительность перестройки маршрута (например, перемещения разгрузочной тележки, переброса клапана, перемещения поворотной трубы и т.п.)





(м) - длина транспортного потока после весов определяется объемно-планировочными решениями;

(м/с) - скорость движения тележки надсилосных конвейеров;

- коэффициент, учитывающий среднюю длину перемещения тележки - принимать =0,66;

1,5 мин - время, необходимое для переброса клапана, перемещения поворотной трубы и т.п.


^ 5. ВЫГРУЗКА ЗЕРНА ИЗ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА (ПОГРУЗКА ЗЕРНА В АВТОМОБИЛИ)


5.1. Разгрузочные устройства технологических линий приемки зерна из автомобильного транспорта должны обеспечивать выгрузку зерна из большегрузных автомобилей, самосвалов и автопоездов без расцепки из расчета обеспечения выгрузки в объеме максимального часового поступления.

5.2. Принципиальную схему приемки зерна от хлебосдатчиков в 2-х вариантах см. рис.5.





Рис.5


Принципиальная схема приема зерна от хлебосдатчиков


в двух вариантах:

"А" - с учетом количества зерна измерением "брутто-тара"

"Б" - с учетом количества зерна измерением "нетто".

5.3. Объем зерна, поступающий из глубинных элеваторов, в расчет приемной способности хлебоприемного предприятия или элеватора в заготовительный период не включается.

5.4. Технологические линии приемки зерна из автомобильного транспорта должны обеспечивать формирование партий зерна по культурам, назначению и качеству.

5.5. При разработке типовых проектов, а также проектов для строительства предприятий на новых площадках (максимальное часовое поступление) определяется по формуле:


т/ч


где: - максимальное суточное поступление зерна от хлебосдатчиков, устанавливаемое в соответствии с п.2.8;

- коэффициент часовой неравномерности поступления зерна, устанавливаемый технологическими изысканиями, а для типовых проектов по таблице Т-2.2;

- расчетное время подвоза зерна автотранспортом в течение суток - 24 часа.

5.5.1. При разработке проектов приемных устройств для строительства на действующих предприятиях максимальное часовое поступление зерна через проектируемые технологические линии () определять с учетом действующих на предприятии приемных устройств по формуле:


т/ч


где: (т/ч) - расчетная часовая приемная способность предприятия в целом (максимально-часовое поступление зерна); определяется согласно п.5.5;

(т/ч) - расчетная суммарная часовая производительность существующих на предприятии линий приемки из автомобилей (определяется по материалам технологических изысканий с учетом п.5.6).

5.6. Необходимое количество транспортных линий приемки зерна с автомобильного транспорта - следует определять исходя из максимально-часового поступления зерна с автомобильного транспорта - и производительности отдельных транспортных линий приемки зерна - при соответствующем числе партий зерна , направляемых на каждую технологическую линию, по формуле:


штук, при


где: (т/ч) - производительность линии приемки зерна с автотранспорта, устанавливаемая по таблице T-5.1, п.5.7;

- коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортирующего обору