Реферат: Організація виробництва на металургійному підприємстві
--PAGE_BREAK--1.3 Розрахунок площі ділянки Загальна площа ділянки Sзаг визначається з виробничої і допоміжної площі.Sзаг = Sвир + Sдоп (1.8)
Sвир = ∑(аi * bi + Sдодi) * Спрi (1.9)
де а, b – габаритні розміри верстата (м);
Sдодi – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м2) (приймаємо Sдод = 140% площі верстату).
Sвир ток =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м2
Sвир фрез =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м2
Sвир свер =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м2
Sвир стр =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м2
Sвир зуб =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м2
Sвир довб =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м2
Sвир прот =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м2
Sвир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м2
Визначаємо загальну виробничу площу:
Sдоп — допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.
Sдоп = Sскл + Sірк + Sконтр + Sпобут + Sслуж, (1.10)
де Sскл – склад заготівель і готової продукції;
Sірк – інструментально-роздавальна комора;
Sконтр – площа контрольного відділення;
Sпобут – площа побутового помешкання;
Sслуж – площа службового помешкання.
Sдоп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м2
Sзаг =406+343=749 м2
Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.
1.4 Організація ремонтного господарства При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр.ц, міжремонтного Тмр і межосмотрового Тмо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.
Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі
Верстатне встаткування
Число ремонтів
Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках
Середніх
nс
Малих nм
Оглядів nо
Легкі й середні металорізальні верстати масою до 10 т
1
4
6
Аbпbмbвbт-де
А = 24000, для верстатів з віком до 10 років;
А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років;
А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років
Великі й важкі металорізальні верстати масою від 10 до 100 т
2
6
27
Особливо важкі металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні
2
9
36
Коефіцієнти враховують:
bп – характер виробництва; для масового й крупносерійного типу bп = 1,0; для серійного bп = 1,3; для дрібносерійного й одиничного bп = 1,5;
bм – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали bм = 1,0; алюмінієвих сплавів bм = 0,75; чавуну й бронзи bм = 0,8;
bв-умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом bв = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;
bт – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів bт = 1,0; для великих і важких bт = 1,35; для особливо важких і унікальних bт = 1,7.
Тривалість міжремонтного періоду Тмр визначається по формулі
<shape id="_x0000_i1028" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image007.wmz» o:><img width=«113» height=«48» src=«dopb334001.zip» v:shapes="_x0000_i1028"> (1.11)
Тривалість міжоглядового періоду Тмо розраховується формулі
<shape id="_x0000_i1029" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image009.wmz» o:><img width=«151» height=«48» src=«dopb334002.zip» v:shapes="_x0000_i1029"> (1.12)
де Tмр – міжремонтний період, рік (мес);
Tмо – міжоглядовий період, мес;
nс і nм – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;
nоб – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.
Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).
Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.
Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.
Види планово – попереджувального ремонту
Норма часу на роботи (нормо год.)
слюсарні
верстатні
інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.)
Усього
Огляд (періодичний)
0,75
0,1
–
0,85
Огляд перед капітальним ремонтом
1,0
0,1
–
1,1
Ремонт: малий
4,0
2,0
0,1
6,1
середній
16,0
7,0
0,5
23,5
капітальний
23,0
10,0
2,0
35,0
Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.
Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.
Легкі і середні Великі й важкі
А = 24000 А = 24000
bп = 1,0 nc = 1 bп = 1,0 nc = 2
bм = 0,8 nм = 4 bм = 0,8 nм = 6
bв = 1,0 no = 6 bв = 1,0 no = 27
bт = 1,0 bт = 1,35
Трцлег =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років
Тмрлег =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс
Тмолег =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс
Трцважк =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року
Тмрважк =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс
Тмоважк =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс
Пояснення до таблиці.
Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.
1.5 Організація інструментального господарства Витрата різального інструменту визначається по формулі
<shape id="_x0000_i1030" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image011.wmz» o:><img width=«136» height=«47» src=«dopb334003.zip» v:shapes="_x0000_i1030">, (1.13)
де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;
tм – машинний час на одну деталеоперацію, хв;
Тз – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;
k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.
Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.
Час зношування
<shape id="_x0000_i1031" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image013.wmz» o:><img width=«104» height=«41» src=«dopb334004.zip» v:shapes="_x0000_i1031">, (1.14)
де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;
l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;
tc – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.
Тзток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз зуб =(9+1)*3,0=30 год.
Тз фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз довб =(19+1)*3,0=60 год.
Тзсвер =(59+1)*3,0=180 год. Тз прот =(12+1)*1,6=20,8 год.
Тз струг =(5+1)*2,0=12 год.
Крток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.
Крфрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.
Крсвер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.
Крструг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.
Крзф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.
Крдов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.
Крпрот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт. Цеховий оборотний фонд інструмента
Fц = Qрм + Qз + Qк, (1.15)
де Qрм – кількість інструмента на робочих місцях;
Q3 – кількість інструмента в заточенні (ремонті);
Qк – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).
Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі
<shape id="_x0000_i1032" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image015.wmz» o:><img width=«195» height=«58» src=«dopb334005.zip» v:shapes="_x0000_i1032">, (1.16)
де Тп – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;
tс – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;
q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;
n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;
kзап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.
Кількість інструмента в заточенні
<shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image017.wmz» o:><img width=«115» height=«52» src=«dopb334006.zip» v:shapes="_x0000_i1033">, (1.17)
де Т3 – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.
Qрм ток =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз ток =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм фрез =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Qзфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм свер =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qзсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм струг =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Qз струг =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм зф =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qз зф =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм дов =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Qз дов =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм прот =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз прот=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Кількість інструмента в запасі в ІРК
<shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image019.wmz» o:><img width=«119» height=«28» src=«dopb334007.zip» v:shapes="_x0000_i1034">, (1.18)
де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;
k3 – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.
Rток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Qк ток =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.
Rфрез =(264/12)*1,5=33 шт. Qк фрез =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.
Rсвер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Qк свер =6*(1+ 0,5)=9 шт.
Rструг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Qк струг =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.
Rзуб =(280/12)*1,5=35 шт. Qк зф =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.
Rдовб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Qк дов =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.
Rпр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Qк прот =42*(1+0,5)=63 шт.
Fц ток =9+13+74=96 шт.
Fц фрез =7+13+29=49 шт.
Fцсвер =6+13+9=28 шт.
Fц струг =11+20+140=171 шт.
Fц зф =6+13+53=72 шт.
Fц дов =8+20+32=60 шт.
Fцпрот =9+13+63=85 шт.
Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:
1) мінімальна норма запасу Qм – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;
2) норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,
<shape id="_x0000_i1035" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image021.wmz» o:><img width=«112» height=«23» src=«dopb334008.zip» v:shapes="_x0000_i1035">, (1.19)
де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;
Rм – середня витрата інструмента, міс;
Qтз ток =96+7*33=327 шт.
Qтз фрез =49+7*22=203 шт.
Qтз свер =28+7*4=56 шт.
Qтз струг =171+7*62=605 шт.
Qтз зф =72+7*24=240 шт.
Qтз дов =60+7*14=158 шт.
Qтз прот =85+7*28=281 шт.
3) найбільша норма запасу
<shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image023.wmz» o:><img width=«128» height=«24» src=«dopb334009.zip» v:shapes="_x0000_i1036">, (1.20)
де Тци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,
Qб ток =96+8*33=360 шт.
Qб фрез =49+8*22=225 шт.
Qб свер =28+8*4=60 шт.
Qб струг =171+8*62=667 шт.
Qб зф =72+8*24=264 шт.
Qб дов =60+8*14=172 шт.
Qб прот =85+8*28=309 шт.
Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі
<shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image025.wmz» o:><img width=«193» height=«42» src=«dopb334010.zip» v:shapes="_x0000_i1037">, (1.21)
де Rc – сумарна витрата інструмента на плановий період;
Fр. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;
Fн – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.
ЗПток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.
ЗПфрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.
ЗПсвер =42+(28+60)/2+0=86 шт.
ЗПструг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.
ЗПзф =280+(72+264)/2+0=448 шт.
ЗПдов =164+(60+172)/2+0=280 шт.
ЗПпрот =330+(85+309)/2+0=527 шт.
1.6 Організація складського господарства
Загальна площа складу S (м2) визначається по формулі
<shape id="_x0000_i1038" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image027.wmz» o:><img width=«133» height=«57» src=«dopb334011.zip» v:shapes="_x0000_i1038">, (1.22)
де Sпол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м2;
kисп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).
При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:
<shape id="_x0000_i1039" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image029.wmz» o:><img width=«130» height=«48» src=«dopb334012.zip» v:shapes="_x0000_i1039">, (1.23)
де sст – площа, займана одним стелажем, м2;
Nст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:
<shape id="_x0000_i1040" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image031.wmz» o:><img width=«132» height=«63» src=«dopb334013.zip» v:shapes="_x0000_i1040">, (1.24)
де Zmax – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:
Zmax = М/Драб·інтервал поставок (днів) + М/Драб·Тзат (1.25)
М = N1·m1 + N2·m2 + N3·m3 (1/26)
де Драб – кількість робочих днів;
Тзад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.
N – обсяг стелажа, м3;
kз – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;
m – маса заготівлі, кг.;
q – щільність збереженого матеріалу, т/м3 (г/см3).
Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі
<shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image033.wmz» o:><img width=«126» height=«65» src=«dopb334014.zip» v:shapes="_x0000_i1041">, (1.27)
де qД – допускає навантаження, що, на 1 м2 підлоги (qД = 1,0 – 2,0), т.
При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м2 пола не повинна перевищувати припустиму.
Драб =365–104–10=251 дні
М=6300*12+4800*19+6600*12=246000
Zmax =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон
Nст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.
Nст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.
Sпол =2,4*1,8*15=64,80=65 м2
Sскл =65/0,3=216,67=217 м2
1.7 Організація транспортного господарства Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:
а) при маятниковому однобічному маршруті
<shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image035.wmz» o:><img width=«144» height=«48» src=«dopb334015.zip» v:shapes="_x0000_i1042">, (1.28)
де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;
tп – час навантажування, хв.;
tр – час розвантаження, хв.;
q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;
k2 – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;
tпр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image037.wmz» o:><img width=«53» height=«41» src=«dopb334016.zip» v:shapes="_x0000_i1043">, (1.29)
де L – відстань в обидва кінці, м;
v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;
б) при маятниковому двосторонньому маршруті
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image039.wmz» o:><img width=«169» height=«48» src=«dopb334017.zip» v:shapes="_x0000_i1044">, (1.30)
в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком
<shape id="_x0000_i1045" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image041.wmz» o:><img width=«172» height=«48» src=«dopb334018.zip» v:shapes="_x0000_i1045">, (1.31)
де m1 – кількість розвантажувальних пунктів;
г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком
<shape id="_x0000_i1046" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image043.wmz» o:><img width=«175» height=«48» src=«dopb334019.zip» v:shapes="_x0000_i1046">, (1.32)
де m2 – кількість навантажувальних пунктів;
д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком
<shape id="_x0000_i1047" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«105722.files/image045.wmz» o:><img width=«171» height=«48» src=«dopb334020.zip» v:shapes="_x0000_i1047">, (1.33)
де m3 – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.
А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1
1.8 Організація й обслуговування робочого місця
Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.
Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.
Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.
Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по менеджменту