Реферат: Разработка технологических решений проекта реконструкции колесно-роликового участка вагонного депо

МИНИСТЕРСТВОТРАНСПОРТА РФ

Московскийгосударственный университет

путейсообщения

(МИИТ)

Кафедра

²Вагоны ивагонное хозяйство²

КУРСОВОЙ ПРОЕКТПО ДИСЦИПЛИНЕ

²Проектированиевагоноремонтных предприятий²

на тему:”Разработка технологических решений проекта реконструкции колесно-роликовогоучастка вагонного депо по ремонту 4х-осных крытых вагонов”

Выполнил ст.группы ТВГ-

ПроверилСоломатин В. В.

Москва 2005г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1.Определение режимов работыпроизводственного участка и расчет годовых фондов времени его работы

2. Расчет производственной мощностивагонного депо

2.1. Производственная мощность депо, методикаее расчета

2.2. Расчет параметроввагоносборочного участка

3. Расчет параметровколесно-роликового участка

3.1. Назначение участка

3.2. Технологический процессосвидетельствования и ремонта колесных пар без смены элементов

3. 3. Расчет программыколесно-роликового участка

3.4. Расчет количествапроизводственных рабочих

3.5. Выбор и расчет технологическогооборудования

3.6. Расчет производственной площадиучастка и линейных размеров

4. Компоновка производственногоучастка

5.Общие требования к планировке производственногоучастка

6. Оценка прогрессивности техническихрешений спроектированного технологического процесса

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Введение

 

Одним из направлений посовершенствованию вагоноремонтной базы железных дорог России является переводее на индустриальную основу.

Современноевагоноремонтное предприятие (ВРП), сопоставимое по своей сущности спредприятием машиностроительной отрасли, должно отвечать современнымтребованиям, предъявляемым к организации производственного процесса при ремонтевагонов, к производственной структуре и техническому оснащению производства, кинфраструктуре предприятия, с целью обеспечения потребности в ремонте вагонов свысоким качеством и минимальными затратами.

Рациональные решениязадач, определенных требованиями к современному вагоноремонтному предприятию,должны быть найдены еще на этапе проектирования вновь строящихся предприятийили реконструкции существующих. Поэтому важным этапом инвестиционного процессав строительство (реконструкцию) ВРП является разработка проектной документациина его строительство (реконструкцию).

Стержневым разделомпроектной документации является технологическая часть проекта, определяющаяпроизводственную программу предприятия, характеристику и обоснование технологиипроизводства, структуру и состав предприятия, данные о трудоемкости ремонтныхработ, состав и потребное количество технологического оборудования,производственные площади предприятия, уровень автоматизации и механизациитехнологических процессов, число рабочих мест и численность работающих и др.Результаты, полученные в технологической части проекта, являются исходнымматериалом для смежных частей проекта ВРП.

В данной работепредставлена методика разработки технологических решений при проектированииосновных производственных участков вагонного депо.

1. Определение режимовработы производственного

участка и расчетгодовых фондов времени его работы

 

Резервом для повышенияпроизводственной мощности предприятия является рациональное использованиегодового фонда рабочего времени.

Исходя изрегламентированной длительности рабочей недели, составляющей 40 часов, годовойфонд рабочего времени одной рабочей смены составит Fсм=2075 часов, который можно реализовать по четырем возможнымрежимам работы предприятия при 7, 6 или 5-дневной рабочей неделе. Характеристикирежимов представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1.Характеристики режимов работы депо в зависимости от количества дней в рабочейнеделе.

Режим работы

Количество рабочих смен в сутки,

aсм.

Количество

рабочих дней в году

а1

Количество

рабочих

дней в цикле

а2

Количество

рабочих не

дель в цикле

bi

Количество сменных контингентов ра-бочих,nд

1 2 358 14 4 4 2 2 306 16 4 3 3 2 358 28 6 3 4 2 254 20 4 2

В соответствии с таблицейпродолжительность рабочей смены можно определить из следующего условия

/>

или

/>

где Тсм — продолжительность рабочей смены, ч;

n — количество рабочих недель в году,n = 52;

i — номер рассчитываемого режима.

Номинальный годовой фондрабочего времени находим по следующей формуле

/>

Годовой фонд работыоборудования с учетом перерывов на техническое обслуживание определяем изследующего выражения

/>,

где Ки — коэффициент работы оборудования, Ки =0,9.

Результатырасчетов продолжительности рабочей смены, номинального годового фонда рабочеговремени и годового фонда работы оборудования сводятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 — Продолжительность рабочей смены, годовые

фонды времени.

Режи-мы ра-боты Показатели

Количество

рабочих дней

в году,

а1

Количество рабочих смен в сутки,

асм

Длитель-ность смены,

Тсм

час

Годовой фонд рабочего времени, ч

участка

(номиналь-

ный) Fн

оборудования

( действит.)

Fдо

1 2 3 4 5 6 1 358 2 11,4 8162,4 7346,16 2 306 2 9,98 6107,8 5497,02 3 358 2 8,55 6121,8 5509,62 4 254 2 7,98 4053,84 3648,456

2. Расчетпроизводственной мощности вагонного депо

2.1. Производственнаямощность депо,

методика ее расчета

Под производственноймощностью Мр предприятия вагонного хозяйства понимается егорасчетная потенциальная способность выпускать максимальное количество продукциитребуемого качества в единицу времени на определенную дату при полномиспользовании производственного оборудования и площадей, достигнутом илинамечаемом уровнях развития техники, степени ее освоения и принятой технологии.

При разработке проектастроительства (реконструкции) вагонного депо используется понятие проектнаяпроизводственная мощность предприятия, то есть, предусмотренный проектомданного предприятия выпуск продукции.

Ожидаемый выпуск продукциипредприятием может отличаться от его расчетной производственной мощности ихарактеризуется фактическим выпуском продукции.

Фактический выпускпродукции Nф– случайная величина, зависящая от множества факторов и достигнутогоуровня совершенства производства.

Производственнаяпрограмма вагонного депо определяется производственной мощностьювагоносборочного участка (ВСУ) с учетом формы организации производственногопроцесса, выбранного режима работы участка, типа вагонов и средней трудоемкостиих ремонта, а также параметров ВСУ (числом ремонтных путей, числом ремонтныхпозиций и т.д.)

Расчет производственноймощности предприятия выполняется по техническому заданию, определяющемуисходные данные для расчета.

Исходные данные длярасчета

1. Объект ремонта -4-осныйкрытый вагон;

2. Годовая программаремонта вагонов nд=4000 ваг./год;

3. Количестворемонтных путей в ВСУ, nп = 2 пути;

4. Способ ремонтавагонов в ВСУ — поточный на ПКЛ;

5. Количестворемонтных позиций на ПКЛ, Θ = 5 поз.;

6. Норма простоявагона в ремонте, t. ч, :

— для 4-х осн. вагонов — t = 8 ч ;

Производственную мощностьВСУ в физических вагонах определим по выражению

/> ( 1)

где Fн – номинальныйгодовой фонд рабочего времени

вагоносборочного участкадля принятого режима

его работы, ч;

Фi — фронтработы i-го ремонтного пути

вагоносборочного участка,ваг.;

ti — нормированное время простоя вагонав ремонте, ч;

n — число ремонтных путейв вагоносборочном

участке, nmin ≥2.

При поточном методеремонта вагонов на поточно-конвейерной линии (ПКЛ) фронт работы Фi определимпо выражению

/> (2)

где Θi – число ремонтных позиций ПКЛ на i-ом пути

вагоносборочного участка;

Кв — количествовагонов, размещаемых на одной

ремонтной позиции ПКЛ,ваг.

Ожидаемыйфактический выпуск вагонов Nф из ремонта составит

Nф = (0,85… 0,95)·М=4560,75

 

2.2.Расчет параметров вагоносборочного участка

Припоточном ремонте вагонов в вагоносборочном участке на ПКЛ определяют еевременные и пространственные параметры.

В случаеремонта вагонов различного типа (например: 4-х и 8-ми осных) расчет параметроввыполняется раздельно для каждой ПКЛ.

Определяемрасчетный такт работы ПКЛ в ВСУ по выражению

/> мин(3)

где n – количество ПКЛ в вагоносборочномучастке;

η — коэффициент использования ПКЛ с учетом затрат

временина техническое обслуживание и ремонт,

η =0,85.

Проверяемкратность расчетного такта R длительностисмены.

/> (4)

Округляемвеличину Е до целого числа и определяем откорректированный такт поточной линии

/>

Фактическийвыпуск вагонов из ремонта с учетом откорректированного такта R' составит

/> (5)

Полученноезначение Nф проверяем на соответствие условию

Nф≥ nд, 4595>4000-верно (6)

3.Расчет параметровколесно-роликового участка

 

3.1.Назначение участка

 

Колесно-роликовыйучасток (КРУ) предназначендля выполнения полного и обыкновенного освидетельствований и ремонта колесныхпар без смены элементов вагонов, поступающих в деповской и текущий отцепочныйремонты.

КРУимеет следующие отделения:

колесотокарноеотделение — предназначено для восстановления профиля катания изношенных колес посредствоммеханической обработки поверхности катания колеса на специальных колесотокарныхстанках; в отделении возможно размещение накопительных путей для колесных пар испециализированного пути для проведения промежуточной ревизии роликовых букспри обыкновенном освидетельствовании;

роликовоеотделение — предназначено для подготовки колесных пар с роликовыми буксами к ремонту,диагностики технического состояния элементов колесной пары и ее буксовых узлов,демонтажа роликовых букс с колесной пары, ремонта и подготовки к монтажукорпусов букс и крепительных элементов (крепительных крышек, болтов, шайб ипр.), монтажа роликовых букс на колесную пару, приемки и окраски колесных пар;

ремонтно-комплектовочноеотделение роликовых подшипников– предназначено для контроля, ремонта и комплектовкироликовых подшипников с целью обеспечения их надежной работы в буксах колесныхпар.

3.2.Технологический процесс освидетельствования и ремонта колесных пар без сменыэлементов

При поступлениивагонов в деповской ремонт все колесные пары поступают в колесно-роликовыйучасток депо для освидетельствования или ремонта.

Производственный процессремонта колесных пар и их букс организуется по методу предметной специализациина комплексно-механизированных линиях, позволяющий расчленить весьтехнологический процесс на ряд параллельных технологических процессов с учетомобъема выполняемых работ (с полной или промежуточной ревизией буксовых узлов) икомплектующих сборочных единиц.

Рассмотримтехнологический процесс ремонта колесной пары с полной ревизией роликовых букси обточкой колес по профилю катания, как наиболее трудоемкий и с максимальнымиспользованием средств механизации и автоматизации.

Последовательностьвыполнения основных видов работ (маршрутная технология) при полномосвидетельствовании и ремонте роликовых колесных пар без смены элементовпоказана на рис.3.1.

/>

Рис.3.1.Структурная схема технологического процесса колесных пар

1 — предварительный осмотр колесных пар; 2- демонтаж роликовых букс; 3-очистка иобмывка кол. пар; 4 — УЗД подступичных частей осей колесных пар; 5 — магнитнаядефектоскопия шеек и предподступичных частей (5.1) и средних частей (5.2) осейколесных пар; 6 – технические измерения колесных пар, заполнение натурноголистка ф. ВУ-51 «Приход»; 7 — обтачивание профиля поверхностейкатания колес; 8 — измерение размеров кол. пар и заполнение листка формы ВУ-51«Расход»; 9 — зачистка (полирование) шеек кол. пар; 10 — клеймениекол. пар; 11- монтаж роликовых букс; 12- контроль сборки букс и постановкабирки; 13 — окраска и сушка колесных пар.

Трудоемкостьработ согласно «Типовым технически обоснованным нормам времени на ремонт иформирование колесных пар» и «Типовых норм времени на ремонт вагонныхбукс с роликовыми подшипниками с учетом автоматизации и механизациипроизводственных процессов » указана в табл. 3.1.

Таблица 3.1.Характеристикатехнологического процесса

ремонта роликовыхколесных пар без смены элементов

№

п/п

Наименование

работ

Ед.

изме-

рения

Используемое

оборудование

Профессия

рабочего

Раз-

ряд

рабо-

ты

Норма

времени,

чел-мин

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 1.

Колесную пару

предварительно

осмотреть

кол.

пара

Площадка для

осмотра

Мастер 1,5 2.

Демонтаж

роликовых букс

произвести

-«-

-»-

Буксосъемник, стенд для

демонтажа

Слесарь 4 20,58 3.

Колесную пару

обмыть

Моечная машина МСО-010 Оператор 4 10 4.

Корпус буксы и

детали крепления

обмыть

Моечная уста-

новка для кор-

пусов букс

Оператор 4 6,0 5.

Роликовый

подшипник

промыть

Кол.

пара

Автомат. уста-

новка для про-

мывки подш.

- 4 6,0 6.

Роликовый подш.

отремонтировать

-»- Технолог. обор-ие для контроля, ремонта и комплектовки подшип Слесарь 5 60,0 7. Магнитный контроль и УЗД произвести

кол.

пара

-«-

-«-

-«-

-«-

-«-

-«-

Стенд Р8617 для де-

фектоскопиров.

и измерени

кол.пары

Дефекто-

скопист

5 16,7 8. Измерение колесной пары произвести

Стенд БВ 9272,

шаблоны

Мастер - 10,2 9.

Колесную пару по

кругу катания

колес обточить

Колесотокарный

Станок «Рафамет»

Токарь 6 40 10.

Корпус буксы и детали крепления

к монтажу

подготовить

Слесарный инструмент Слесарь 4 15,0 11.

Монтаж роликовых

букс произвести

Буксонадеватель, стенд для монтажа

букс УДМБ-5

Слесарь 5 69,0 12.

Промежуточную

ревизию рол. букс

произвести

Технологическое оборуд-ие для промежуточной ревизии Слесарь 4 10,8 13.

Окраску и сушку

кол.пары

произвести

Установка УРБХ-1 Маляр 3 6,5

 

3.3Расчет программы колесно-роликового участка

Пропускнаяспособность КРУ должна отвечать потребности в ремонте колесных пар не тольковагоносборочного участка депо, но также участков текущего отцепочного ремонтавагонов, линейных предприятий вагонного хозяйства, обслуживаемых данным депо.

С учетомуказанного программу КРУ можно определить по следующему выражению

/> <td/> />
где Nвсу — программа вагоносборочного участка, ваг;

по — осность вагонов;

α1 — доля колесных пар, поступающих с отцепочного

ремонта вагонов,α1=0,1;

α2 — доля колесных пар, ремотируемых длялинейных

предприятий;а 2 = 0,03;

α3 — доля колесных пар, требующихремонта со сменой

элементов,α3 = 0,05.

Программуколесотокарного отделения определим с учетом доли колесных пар, ремонтируемых собточкой колес, которая составляет

β = 0,55=19848*0,55=10916

Программароликового отделения участка соответствует обшей программе Nкру.При этом количество колесных пар, требующих полного освидетельствованияи полной ревизии роликовых букс, по статистическим данным составляет 45% отобщего их количества

Nро=19848*0,45=8932

3.4. Расчетколичества производственных рабочих

Численностьрабочих в ВСУ определим по количеству рабочих i-той профессии, занятых в технологическом процессе, по выражению:

/> (7)

где NФ — фактический годовой выпуск вагонов

изремонта;

Σ Qi — трудоемкость i-тойпрофессии при ремонте

вагона,чел-мин.;

Fнр — номинальный годовой фонд рабочего

времениодного работника, Fнр=2070 ч;

кп — коэффициент, учитывающий потери

рабочеговремени по уважительным

причинам,кп = 0,85;

кв — плановый коэффициент ваработки нормы,

кв= 1,15 .

используя норму временина виды работ по профессиям (см. табл.3.1.).

Трудоемкостьработ i-той профессии ΣQi при ремонте вагонов определяют по технически обоснованным нормам временина виды работ (слесарные, сварочные, малярные и др.) для каждого типа вагонов,представленные таблицами типовых норм и технологическими картами в специальныхсборниках].

Трудоемкостьработ i-той профессии ΣQi допускается определять по рекомендациям], как долю участия профессий времонте, выраженную в процентах от общей трудоемкости ремонта вагона.

В данномслучае используют выражение

ai

ΣQi = ----·ΣQобщ. ,

100                   (8)

где аi – доля участия i-ой профессии времонте,%

аi<sub/>можно найти из формулы (8), тогда

/>

где ΣQобщ=78,5 (см. табл.3.2.)

Таблица 3.2. Трудоемкостьдеповского ремонта и доля участия профессий в затрате человеко-часов на один грузовойвагон

Производственный участок, отделение и профессия работающих Доля участия профессии в ремонте, %

Крытого

4-осного вагона

Полу-вагона

4-осного

Платформы

4-осной

Цистерны 4-осной 1 2 3 4 5

Всего на один вагон (100%) ΣQобщ, чел.-ч

78,5

69,3 62,5 50,6 /> /> /> /> /> /> /> /> />

Расчет количества рабочихвыполним табличным способом (см. табл.3.3).

Таблица 3.3.Расчетколичества производственных рабочих

Профес-сия рабочего Трудоемкость

Годовой фонд рабочего времени одного списочного работника

Fд.р.=Fн.р·.Кп

Потребное число рабочих

Доля участия профес-сии,

в %

ai

В чел-ч на едини-цу про-дукции

/>

В чел-ч на годо- вую програм-му

/>

Расчет-ное (по форму-ле 15.) При-нятое 1 2 3 4 5 6 7 Мастер 0,248 0,195 3870,4 1759,5 1,9 2 Слесарь 3,694 2,9 57559,2 1759,5 28,42 29 Оператор 0,34 0,267 5299,4 1759,5 2,6 3 Дефектос-копист 0,354 0,278 5517,7 1759,5 2,7 3 Токарь 0,849 0,667 13238,6 1759,5 6,5 7 Маляр 0,135 0,106 2103,88 1759,5 1,06 2

Всего

46 чел

3.5. Выбори расчет технологического оборудования

Технологическийпроцесс ремонта колесных пар включает в себя большое разнообразиеподготовительных и восстановительных работ, требующих разнообразноготехнологического оборудования и оснастки.

Переченьнеобходимого оборудования и его характеристика приведены в табл. 3.4.

Потребноеколичество технологического оборудования для выполнения расчетнойпроизводственной программы на отдельных операциях по норме штучного времени (Тшт.)определяется по формуле

/> (9)

где Nд — годовая производственная программа выпуска

изделий,шт;

Тшт. — штучное время на обработку одного изделия на

данномтипе оборудования, станко-ч;

Fдо — действительный годовой фондрабочего времени
 оборудования, ч (см. табл.1.2.)

иданными табл. 3.1.

Расчетвыполняем табличным способом (см. табл. 3.5.)

Таблица 3.4

Характеристикатехнологического оборудования колесно-роликового участка

№

п/п

Наименование операции Используемое оборудование Тип, марка, проект оборудования.

Характеристика оборудования

(габариты LхBхH мм) потребляемая мощность

1 Подъемно-транспортные операции

Кран подвесной электрический

То же

ГОСТ

7890-93

-«-

Г.п.5,0 т

N = 7,7 кВт

г.п.3,2 т

N = 2,4 кВт

2

Контроль

параметров

колесных пар

Комплекс для

контроля параметров колесных пар

БВ 9272

2500x1500х

х1700

N= 2,0 кВт

3

Дефектоскопирова-

ние колесных пар

Стенд для дефек-

тоскопирования

колесных пар

Стенд

Р8617

2200x1500х

х1600

N= 22,0 кВт

4

Обмывка колесных

пар

Моечная машина

для кол. пар

мод.

МСО-

010

9500х2400х

х2800

N= 50,0 кВт

5 Обточка колес по кругу катания

Станок колесото-

карный

Рафамет

UBB-112/2

5800х2210х

х1850

N= 57,3 кВт

6

Демонтаж и монтаж

роликовых букс

Эстакада для демонтажа и монтажа букс

9000х2500х

х800

Стенд для демонтажа и монтажа ролик. букс УМДБ-5

2000х 1800х х1930

N=7,5 кВт

Автоматический передвижной буксо-съемник

6000х1520х

х2200

N = 1,1 кВт

Корпусосъемник

4700х1960х2630

N = 1,1 кВт

Автоматический передвижной буксо-

надеватель

1100х1520х2200

N = 1,1 кВт

7

Подготовка корпусов и деталей букс к ремонту

и монтажу на колес-ную пару

Автоматическая уста-новка для выпрессовки подшипников,

зачистки и промывки корпусов букс

АУМКБ

3315х1000х

х1970

N=12,8 кВт

Моечная машина для

деталей букс

АУМДБ

2400x1150х1950

N = 4,0 кВт

Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа

Конвейерного

типа

4500х750х

х700

N = 1,7 кВт

Автоматизированная

установка для контроля корпусов букс

УКБ-01

Настольное

расположение

N=0,7 кВт

8 Подготовка к ремонту подшипников Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников АУЗПРП

4815x1300x1970

N=4,0 кВт

9

Очистка оси колесной

пары

Станок для зачистки оси колесных пар

Пр. ПКБ

ЦВ Т. 1308

1820x2890x300

N=2,6 кВт

10

Дефектоскопирова-ние и измерение

колесных нар

Стенд для магнитного контроля и УЗД кол.

пар

Стенд

Р8617

2750x3000

N=22,0 кВт

Установка для изме-рения параметров колесных пар БВ 9272

2950x3000x1550

N= 2,8 кВт

11 Окраска колесных пар

Установка для окраски с устройством для

проворачивания

колесной пары

УРБХ-1

Пр. ПКБ

ЦВ

Т1290.

1820x2890

N=1,1 кВт

12

Перемещение

колесных пар

Поворотный

круг

Пневмо-

приводной

1720x1720

Сталкиватель

колесных пар

Электропневма-тический

1800x1200x500

N=0,5 кВт

Трансбордер для

кол. пар

Пр. ПКБ

ЦВ

N=3,5 кВт 13 Нагрев лабиринтных и внутренних колец

Автоматическая

установка для нагрева колец

ПКТБ ЦТ

650x500x1500

N= 3,5 кВт

14 Транспортировка роликовых подшипников Желоб подпольный Т.640 В транспортном канале Желоб наклонный Т.634

Настенного

расположения

Элеваторный подъемник

800x750x1000

N= 1,5 кВт

15 Промежуточная реви-зия роликовых букс

Эстакада для проме-

жуточной ревизии букс

7000x2100x400 16 Ремонт и комплектовка деталей подшипника Установка для дефекто-скопирования УМДП-1

1000х1500х

х1800

N= 1,5 кВт

Вихретоковый дефек-тоскоп для контроля роликов МВУ 211.5

Настольное

расположение

N=1,32 кВт

Вихретовый дефек-тоскоп для сепараторов КС-221

445x320x260

N=1,0 кВт

Автомат для зачистки торцов роликов Гелиос N=1,0 кВт

Автомат для зачистки цилиндрической по-

верхности роликов

Гелиос N=1,0 кВт

Автомат для зачистки внутренней поверх-

ности наружного кольца подшипника

Гелиос N=1,0 кВт Автоматизированная установка для подбора роликов УПР-01

Настольное расположение

N=0,7 кВт

Автоматизированная установка для контроля параметров подшипников УКПП-01 -«- Автоматизированная установка для подбора подшипников УПП-01 -«- Автоматизированная установка для подбора внутрен. колец подшипника УПК-01 -«-

Автоматизированная ус-

тановка для подбора лабиринтных колец подшипника

УПЛК-01

Настольное

расположение

N=0,7 кВт

Центральный процессор информационно-изме-рительного комплекса ИКР-01 -«-

Таблица 3.5.Расчет потребного количества оборудования

Наимено-вание

оборудова-ния

Едини-

ца измерения обрабатываемых изделий

Годовая програм-

ма,

шт./год

Годовой фонд времени работы оборудо-вания ч

Норма штучного времени, Тшт,

ст.-ч

Количество обору-дования

Коф-фици-ент использова-ния ,

η

расчетное Бр

принятое

Бпр

1 2 3 4 5 6 7 8

Автоматический передвижной

буксосъемник

Кол пара 19848 3649 0,166 0,91 1 0,91 Корпусосъемник 0,166 0,91 1 0,91 Стенд для демонтажа

-//-

19848 3649 0,166 0,91 1 0,91 Эстакада для демонтажа букс -//- 19848 3649 0,166 0,91 1 0,91 Моечная машина для колесных пар

-//-

19848 3649 0,16 0,9 1 0,9 Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников -//- 19848 3649 0,1 0,54 1 0,54 Установка для дефектоскопирования

-//-

19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов -//- 19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов

-//-

19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Автомат для зачистки торцов роликов -//- 19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Автомат для зачистки цилиндрической поверхности роликов

-//-

19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Автомат для зачистки внутренней поверхности наружного кольца подшипника -//- 19848 3649 0,17 0,9 1 0,9 Стенд для дефектоскопирования колесных пар

-//-

19848 3649 0,14 0,76 1 0,76 Комплекс для контроля параметров колесных пар -//- 19848 3649 0,17 0,93 1 0,93 Станок колесотокарный

-//-

19848 3649 0,67 3,6 4 0,9 Моечная машина для деталей букс -//- 19848 3649 0,1 0,54 1 0,54 Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс

-//-

19848 3649 0,125 0,68 1 0,68 Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа -//- 19848 3649 0,125 0,68 1 0,68 Эстакада для монтажа букс

-//-

19848 3649 0,166 0,91 1 0,91 Стенд для монтажа роликовых букс -//- 19848 3649 0,33 1,8 2 0,9 Автоматический передвижной буксонадеватель

-//-

19848 3649 0,33 1,8 2 0,9 Эстакада для промежуточной ревизии букс -//- 19848 3649 0,18 0,98 1 0,98 Установка для окраски с устройством для проворачивания колесной пары

-//-

19848 3649 0,108 0,59 1 0,59 Стенд для магнитного контроля и УЗД кол пары -//- 19848 3649 0,14 0,76 1 0,76

/>

29

 

/> /> /> /> /> /> /> /> />

Интенсивностьиспользования технологического оборудования характеризуется коэффициентом η=Бр/Бпр.

3.6.Расчет производственной площади участка и его

линейныхразмеров

Площадь производственногоучастка определяется габаритными размерами единицы установленного в немтехнологического оборудования, количеством этого оборудования, а такжеустановленными нормами размеров зон обслуживания, проходов, проездов, площадокдля накопления ремонтного фонда.

Эти требования приопределении размеров участка учитываются формулой

Fуч.=fп·ΣFоб.i·Боб.i=5*(9,5*2,4*1+2,2*1,5*1+2,5*1,5*1+5,8*2,21*4+1,82*2,89*1+2,75*3*1)+3,5*(6*1,52*1+4,7*1,96*1+2*1,8*1+9*2,5*1+4,815*1,3*1+1*1,5*1+0,445*0,32*1+2,4*1,15*1+3,315*1*1+4,5*0,75*1+9*2,5*1+2*1,8*2+1,1*1,52*2+7*2,1*1)=370,74765+473,159=1078м2. (10)

где fп — коэффициент, учитывающий соотношение общей

площади участка иплощади, занятой непосредственно

оборудованием(коэффициент плотности);

Fоб.i – площадь, занимаемая единицей i-тогооборудования, м2;

Боб.i – количество единиц i-тогооборудования, шт.

Коэффициент fп дляосновных подразделений вагонного депо имеет следующие значения:

- колесотокарноеотделение ( с позициями

промежуточной ревизиибукс) ………….……. 5,0;

- роликовое отделение…………………………… 3,5;

Линейные размеры участкаопределим из условия размещения его в стандартном производственном здании сопределенной величиной его пролета (расстояние между рядами колонн зданиякаркасного типа).

Тележечный иколесно-роликовый участки целесообразно размещать в зданиях с пролетом равным18 м, определив это значение как ширину помещения участка В. Тогда расчетнуюдлину помещения участка вычислим по формуле

Lр = Fуч / В=843,9/18=59,8 м

Расчетнуюдлину помещения корректируем со строительным шагом колонн, который должен бытькратен 6 м. Т.е. принимаем L¢р = 60 м.

После чего определяемфактическую площадь помещения производственного участка.

Fуч ф.= L’·В=48*18=1080 м2

Высотуколесно-роликового участка принимаем по рекомендациям, которая составляет:

- до верхаподкранового рельса     — 4,1 м;

- до низаконструкции перекрытия — 6,3 м .

4.Компоновкапроизводственного участка

 

Заоснову компоновки производственного участка необходимо принимать соответствиемежду схемой технологического процесса ремонта изделия и транспортированиемвнутрипроизводственных грузов.

Направлениегрузопотока должно совпадать с ходом технологического процесса. Из анализатехнологического процесса действующих аналогичных производственных предприятийвыявляют откуда, в какие подразделения и с какой общей массой необходимоперемещать грузы в процессе ремонта изделия. Для этого массы транспортируемыхгрузов можно выразить в процентах от общей массы и составить таблицураспределения. Оптимальным вариантом компоновки считают такой, в которомдостигнуты прямоточность производственного процесса, перемещение груза понаикратчайшему пути с наименьшим числом оборотных и перекрещивающихсягрузопотоков.

Вариантраспределения грузопотоков на примере технологического процесса ремонтаколесных пар приведен в табл. 4.1. и табл. 4.2. В приведенном примерерассматривается интенсивность грузопотоков между ремонтными позициями при реализациитехнологического процесса освидетельствования и ремонта колесных пар с роликовымибуксами. При этом интенсивность грузопотоков представляется долей от общеймассы транспортируемого груза с учетом количественного распределения по видамосвидетельствования или ремонта колесных парв сборе с роликовыми буксамив процентах.

Колеснаяпара с роликовыми буксами имеет следующие массовые характеристики:

-масса колесной пары с буксами в сборе 1414 кг 100 %;

— масса колесной пары без букс       1200кг 85%;

— масса корпусов букс с деталями  
 крепления (два комплекта) 138 кг 10% ;

— масса роликовых подшипников(4 шт.) 76кг 5% .

Количественное распределение колесных пар по видамосвидетельствования и ремонта      (по статистическим данным) следующее:

— полное освидетельствование 45 %;

— обыкновенное освидетельствование 55 %;

— обточка колесных пар 55 %.

По приведенным массовым и количественным характеристикамрассчитывается интенсивность грузопотоков.

В табл. 4.1. приведен расчет интенсивности грузопотоков налинии полного освидетельствования колесных пар и ремонта с обточкой колес покругу катания.

В табл. 4.2. приведен расчет интенсивности грузопотоков налинии обыкновенного освидетельствования колесных пар и ремонта с обточкой колеспо кругу катания.

Таблица4.1.

Расчет интенсивностираспределения грузопотоков при полном освидетельствовании колесных пар

№

п/п

Откуда перемещается

груз

Куда перемещается груз Расчет интенсивности грузопотока в % 1 2 3 1 Тележечный участок Колесно-роликовый участок (позиция приемки кол. пары) 100 2 Позиция приемки колесных пар в ремонт Линия полного освидет. кол. пар -позиция демонтажа букс 100*0,45=45 3 Позиция демонтажа букс Позиция обмывки кол. пар 45*0,85=38,3 4 То же Позиция выпрессовки подшипников из корпуса буксы 45*0,15=6,75 5 Позиция выпрессовки подшипников из корпуса буксы Позиция обмывки корпусов букс 45*0,1=4,5 6 Позиция выпрессовки подшипников из корпуса буксы Позиция промывки подшипников 45*0,05=2,25

788888

7772785

Позиция обмывки

колесных пар

Позиция дефекто-скопирования кол. пар 38,2538,2533667555538, 8 Позиция дефекто-скопирования кол. пар Позиция измерения параметров кол. пар 38,253838,25 9 Позиция измере-ния параметров кол. пар Парк колесных пар (в ремонт со сменой элементов) 38,25*0,03=1,1 10 То же Позиция обточки кол. пар по кругу катания

(38,25-1,1)*

*0,55=20,4

11 То же Позиция монтажа букс

37,15-20,4=

=16,75

12 Позиция обточки кол. пар по кругу катания Позиция монтажа букс 20,4 13 Позиция измере-ния параметров кол. пар Позиция монтажа букс 16,75 14 Позиция обмывки корпусов букс Позиция подготовки корпусов букс к монтажу 4,5 15 Позиция подготовки корпусов букс к монтажу Позиция монтажа букс 4,5 16 Позиция промывки подшипников Ремонтно-комплек-товочное отделение подшипников 2,25 17 Ремонтно-комплектовочное отделение роликовых подшипников Позиция монтажа букс 2,25 18 Позиция монтажа букс Позиция приемки колесных пар из ремонта

20,4+16,75+4,5+

+2,25=43,9

19 Парк колёсных пар (поступление с ВКМ или новые кол. пары) Позиция приемки колесных пар из ремонта 1,1 20 Позиция приемки колесных пар из ремонта Позиция окраски колесных пар 43,9+1,1=45

Таблица 4.2.

Расчет интенсивностираспределения грузопотоков при обыкновенном освидетельствовании колесных пар

№

п/п

Откуда перемещается

груз

Куда перемещается груз Расчет интенсивности грузопотока в % 1 2 3 1 Тележечный участок Колесно-роликовый участок (позиция приемки кол. пары) 100 2 Позиция приемки колесных пар в ремонт Линия обыкновеннного освидет. кол. пар -позиция сухой очистки колесной пары 100*0,55=55 3 Позиция сухой очистки колесной пары Позиция дефекто-скопирования и измерения колес. пар 55 4 Позиция дефекто-скопирования и измерения колес. пар Позиция промежуточной ревизии букс 55 5 Позиция промежуточной ревизии букс Позиция обточки колесных пар по кругу катания 55*0,55=30,25 6 Позиция обточки колесных пар по кругу катания Позиция промежуточной ревизии букс 30,25 7 Позиция промежуточной ревизии букс Позиция приемки колесных пар из ремонта 55 8 Позиция приемки колесных пар из ремонта Позиция окраски колесных пар 55

5.Общие требования кпланировке производственного участка

Планировкойпроизводственного участка называют план расположения производственного,подъемно-транспортного и другого оборудования, рабочих мест,санитарно-технических и энергетических сетей, проездов, проходов и т.п.

Планировку подразделениявыполняют после разработки общего компоновочного плана корпуса.

При расстановкеоборудования, рабочих мест и коммуникаций соблюдают следующие основныетребования:

-оборудование располагаютв порядке последовательности выполнения технологических операций: обмывки,разборки, дефектации и сортировки, ремонтно-восстановительных операций, сборки,приемки из ремонта, окраски и сушки и т.д.;

-проходы, проезды ирасположение оборудования должны позволять осуществлять монтаж, демонтаж и ремонтоборудования, обеспечивать удобство подачи ремонтируемого объекта,технологической оснастки и инструмента, уборки отходов и безопасность работы;

-подъемно-транспортныесредства должны быть увязаны с технологическим процессом и расположениемоборудования так, чтобы были достигнуты кратчайшие пути перемещения грузов безперекрещивания грузопотоков и не создавались помехи на проходах, проездах ипутях движения людей;

-расстановкаоборудования должна предусматривать возможность изменения планировки при использованииболее прогрессивных технологических процессов.

Планы расстановкиоборудования выполняются на основе строительного чертежа здания (участка), гдедолжны быть показаны основные элементы здания: наружные и внутренние стены,перегородки, ворота, двери, окна и внутренние стены, антресоли. Планы на стадиитехнических проектов выполняют, как правило, в масштабе 1:200, на стадиитехно-рабочих и рабочих проектов в масштабе 1:100. На стадии техно-рабочих ирабочих проектов на чертежах указывают привязку оборудования.

6. Оценкапрогрессивности технических решений

спроектированноготехнологического процесса

Прогрессивностьспроектированного производственного процесса, в части его техническойоснащенности, возможно оценить уровнем механизации и автоматизации,определяемый в процентах механизированного и автоматизированного труда в общихтрудозатратах:

/>·Z/>

У = 100 % ·-----------------, (11)

Zmax·/>

где mz = M·Кз -количествоиспользуемых средств труда;

М — количествоустановленных средств труда;

Кз — коэффициент загрузки оборудования.

Z — количество звеньев вмашине.

Все средства механизациив зависимости от замещаемых функций подразделяются:

— на ручные орудия труда(гаечные ключи, молоток и.т.п.) — Z=0;

— на машины ручногодействия (дрель ручная, пресс, диагноcтические приборы без подвода внешнегоисточника энергии) — Z=1;

— на механизированныеручные машины (электродрель, пневмо

гайковерт и другие машиныс подводом внешнего источника

энергии) – Z=2;

— на механизированныемашины (универсальные станки,

прессы, кран-балки,диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) — Z=3;

— на машины-полуавтоматы– Z=3,5;

— на машины-автоматы Z=4.

Расчет уровня механизациии автоматизации технических процессов представлен в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Пример расчета уровнямеханизации и автоматизации

Наименование оборудования

Количество

установленных средств труда, М

Коэффи-циент использо-вания, Кз

Число звеньев,

Z

Коли-чество исполь-зуемых средств труда,

mz=М· Кз

Автоматический передвижной

буксосъемник

1 0,85 4 0,85 Корпусосъемник 1 0,85 4 0,85 Стенд для демонтажа 1 0,7 3 0,7 Эстакада для демонтажа букс 1 0,7 3 0,7 Моечная машина для колесных пар 1 0,8 3,5 0,8 Автоматизированная установка для зачистки и промывки подшипников 1 0,85 4 0,85 Установка для дефектоскопирования 1 0,7 3 0,7 Вихретоковый дефектоскоп для контроля роликов 1 0,5 2 0,5 Вихретоковый дефектоскоп для сепараторов 1 0,5 2 0,5 Автомат для зачистки торцов роликов 1 0,85 4 0,85 Автомат для зачистки цилиндрической поверхности роликов 1 0,85 4 0,85 Автомат для зачистки внутренней поверхности наружного кольца подшипника 1 0,85 4 0,85 Стенд для дефектоскопирования колесных пар 1 0,7 3 0,7 Комплекс для контроля параметров колесных пар 1 0,7 3 0,7 Станок колесотокарный 4 0,85 4 3,4 Моечная машина для деталей букс 1 0,8 3,5 0,8 Автоматическая установка для выпрессовки подшипников, зачистки и промывки корпусов букс 1 0,85 4 0,85 Транспортер для перемещения корпусов букс на позицию монтажа 1 0,7 3 0,7 Эстакада для монтажа букс 1 0,7 3 0,7 Стенд для монтажа роликовых букс 2 0,7 3 1,4 Автоматический передвижной буксонадеватель 2 0,85 4 1,7 Эстакада для промежуточной ревизии букс 1 0,7 3 0,7 Установка для окраски с устройством для проворачивания колесной пары 1 0,7 3 0,7 Стенд для магнитного контроля и УЗД кол пары 1 0,7 3 0,7 /> /> /> /> /> /> /> /> />

Используя выражения 11,рассчитаем уровень механизации и автоматизации колесно-роликового участка

/>·Z =49,8;

Zmax·/>=110,25 ;

49,8

У = 100·--------------- = 45,17 %.

5·22,05

Уровень механизации и автоматизации технологических процессов составляет45,17 % и является выше заданного значения — 45 %, т. е. соответствуеттребованиям.

Список используемойлитературы

 

1. Жданов В.Н., Болотин М.М.Разработка технологических решений проекта вагонных депо. Методическиеуказания, — М.: МИИТ,1998.

2. ЖдановВ.Н., Кривич О.Ю. Разработка технологической части проекта вагонных депо.Методические указания, — М.: МИИТ,2005.

3. Болотин М.М. Методы и алгоритмырасчета производственной мощности предприятий вагонного хозяйства. Методическиеуказания, — М.: МИИТ,1992.