Реферат: Технологические требования к конструкции штампованных деталей (часть 2)
Втораячасть к диплому «Технологические требования к конструкции штампованныхдеталей». Первую ищите на том же сайте, под таким же названием, вместе непомещаються J3.2.5. Конструирование штампов.
3.2.5.1. Штамп для вытяжки..
Расчетисполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вытяжного штампа ([1],стр. 410, табл. 195).
Вытяжкадеталей с допуском по наружному размеру:
Lм= (L — D)+dм; Lп = (L — D — Z)-dп (3. 25), (3. 26)
где dм – допуск на изготовлениематрицы, dм = 0,14 ([1],стр. 411, табл. 196);
dп — допуск на изготовлениепуансона, dп = 0,09 ([1],стр. 411, табл. 196);
Z –величина зазора, Z = S + d,
где d — верхнее отклонение допуска на толщинуматериала
d = 0,1S, тогда Z = 1,65 мм
1) Размер692,5-0,8 ® D = 0,8
Lм= (692,5 – 0,8)+0,14 = 691,7+0,14 мм,
Lп= (692,5 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 690,05-0,09 мм
2)Размер 284-0,8 ® D = 0,8
Lм= (284 – 0,8)+0,14 = 283,2+0,14 мм,
Lп= (284 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 281,55-0,09 мм
Вытяжкадеталей с допуском по внутреннему размеру (ребра жесткости):
Lм= (L + Z)+dм; Lп= L-dп (3. 27), (3. 28)
1)Размер 460+0.8 ® D = 0,8
Lм= (460 + 1,65)+0,14 = 461,65+0,14 мм,
Lп= 460-0,09 мм
2)Размер 15+0.8 ® D = 0,8
Lм= (15 + 1,65)+0,14 = 16,65+0,14 мм,
Lп= 15-0,09 мм
Остальныеэлементы деталей высчитываются аналогично.
3.2.5.2. Штамп для гибки.
Расчетисполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы гибочного штампа:
Посколькузаданы внутренние радиусы гиба, изготовляется пуансон по заданным размерамдетали с допуском на изготовление пуансона dп= 0,09
Lп= L-dп (3. 29)
Матрицапригоняется к пуанону с требуемым размером
Z =1,65 мм
Rп= 450-0,09
Rм= (450 — 1,65)+0,14 = 448,35+0,14 мм
3.3. Деталь «Крышка».
Детальтипа Крышка изготовляется из материала Лист АМГ6 М – 1,5 ГОСТ 21631 – 76,толщина материала S = 1,5 мм.
Материал– алюминий.
/>
рис.3.10. Эскиз детали.
3.3.1. Анализ технологичности формы иконструктивных элементов детали.([1], стр. 280-281)
1. Радиусы закруглений у дна должны быть
r ³ (2 ¸4) S = (2 ¸ 4)1,5 = 3¸6 мм. В нашем случае R = 40 мм, чтоудовлетворяет условию.
2. Наименьшие радиусы пробиваемых отверстий должны быть не менее S, то есть1,5 мм.
3. Расстояние от стенки до края отверстия с ³r + 0,5S = 40 + 0,75 = 40,75 мм.
Исходяиз изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что детальтехнологична и ее изготавливать возможно методом холодной штамповки.
3.3.2. Определение формы и размеровзаготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)
Основнымправилом для определения размеров заготовок при вытяжке является равенствообъемов заготовки и детали, так как в процессе пластической деформации объемметалла остается постоянным.
Дляопределения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшуювеличину перемычки ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 1,5 мм, а =в = 1,4 мм.
Такимобразом, можем принять размеры перемычки 1,5 мм для удобства изготовления ипростоты расчетов.
Вместовычисления диаметра заготовки мы разбиваем деталь на элементарные части.
Диаметрзаготовки определяем разбив деталь на элементарные части ([1],стр. 92, табл. 31):
1) F1 = p d h = p 2R h = p´ 2 ´ 270 ´ 30 =50868 мм2 (3. 30)
/>
рис.3.11. Отдельный элемент детали.
2) F2 = p (dL +2rh) (3. 31)
/>
рис.3.12. Радиусы закруглений дна.
L =0,017 r a = 0,017 ´ 40 ´64 = 43,52 мм, тогда
F2= p (200 ´43,25 + 2 ´ 40 ´ 34) = 35871,36 мм2
3) F3= p dh (3. 32)
Причемс учетом технологического припуска h = 4 + 10 = 14 мм
F3= p ´280 ´ 14 = 12308,8 мм2
Тогдапо формуле ([1], стр. 98):
Dд= 1,13 />, (3. 33)
где Fp– сумма расчетных площадей вытянутой детали;
b — коэффициент увеличения поверхности, b = 1
Dд= 1,13 /> = 355,6 мм
Находимширину полосы по формуле ([1], стр. 296):
B = D +2 (b + Dш) +Z, (3. 34)
где Dш – односторонний допуск наширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 1,2 мм;
Z –гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1],стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В =355,6 + 2 ( 1,5 + 1,2 ) + 1,5 = 362,5 мм
Оценкуэкономичности производим при помощи коэффициента раскроя ([1],стр. 287):
кр= (f n / B h)100%, (3. 35)
где f –площадь поверхности детали, f = 99048,16 мм2;
h – шагвырубки, h = D + a = 355,6 + 1,5 » 357мм
кр= (99048,16 ´ 1 / 357 ´ 362,5) 100% = 76,5%
Величинаполезного использования металла определяется общим коэффициентом использования([1],стр. 290) по формуле:
ки = />, (3. 36)
где m –количество деталей, полученных из листа,
A ´ C – размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74.
Излиста получаем 8 полос, из полосы получаем 4 детали.
m = 8 ´ 4 = 32 детали
ки = /> = 70,4%
Концевыеотходы (полосы шириной 96 и 72 мм) используются для изготовления деталей вцехах средней и мелкой штамповки.
3.3.3 Разработка технологическогопроцесса.
Технологическийпроцесс:
1. Резка листа на полосы. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3. Штамповка. Вытяжка. Так как m = d / D = 280 / 355,6 = 0,78 вытяжкупроизводим за один переход.
4. Штамповка. Пробивка отверстия диаметром 60 мм.
3.3.4. Выбор оборудования. Расчетусилия пресса.
3.3.4.1. Усилие для вырубки.
Операциявырубка заготовки диаметром 355,6 мм:
Усилиесреза ([1],стр. 16):
Рср= L S sср, (3. 37)
где sср – сопротивление срезу, sср = 7 кг / мм2;
S –толщина детали, S = 1,5 мм;
L –периметр среза, L = p d = p 355,6 = 1116,58 мм;
Рср= 1116,58 ´ 1,5 ´ 7 = 11724,1 кгс
Полноеусилие вырубки составляет
Р = 1,3Рср = 1,3 ´ 11724,1 =15241,37 кгс (3. 38)
Выбираемпресс усилием 16 т. с.
Штампустанавливается на 16 т. с. пресс модели — КД 23221 – пресс одно-кривошипныйоткрытый простого действия двухстоячный наклоненный:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 160 Ход, мм 5…55 Число ходов в минуту 160 Число одиночных ходов в минуту 50 Габаритные размеры 1100 ´ 1130 ´ 18653.3.4.2. Усилие для вытяжки.
Определяемусилие вытяжки ([1], стр. 172):
Рв= p d S sвK, (3.39)
где К –коэффициент вытяжки при m = 0,78 К = 0,5;
d –диаметр детали;
S –толщина материала;
sв = 11 кгс / мм2
Рв= p ´280 ´ 1,5 ´ 11 ´ 0,5 =7253,4 кг
Исходяиз конструктивных особенностей пресса, величины хода, размеров рабочего стола,выбираем пресс усилием 40 т. с.
Штампустанавливается на 40 т. с. пресс модели КД2126К – пресс одно-кривошипный сС-образной станиной простого действия:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 400 Число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме 140 Число ходов ползуна в минуту в одиночном режиме 50 Ход ползуна, мм 10…80 Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наибольшем ходе, мм 280 Мощность электродвигателя, кВт 4,53.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.
Усилиепробивки отверстия диаметром 60 мм:
Рср= L S sср = p ´60 ´ 1,5 ´ 7 = 1978,2 кг (3. 40)
Полноеусилие пробивки:
Р = 1,3Рср = 1,3 ´ 1978,2 =2571,66 кг (3. 41)
3.3.5. Конструирование штампов.
3.3.5.1. Штамп для вырубки.
Расчетисполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа ([1],стр. 408):
Вырубканаружного контура размером 355,6-1:
Dм= (D — D)+dм; Dп = (D — D — Z)-dп, (3. 42), (3. 43)
где dм – допуск на изготовлениематрицы, dм = 0,03 ([1],стр. 409, табл. 194);
dп — допуск на изготовлениепуансона, dп = 0,02 ([1],стр. 409, табл. 194);
Z –величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;
D — допуск на изготовление диаметра, D = 1
Dм= (355,6 – 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,
Dп= (355,6 – 1 – 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм
3.3.5.2. Штамп для пробивки.
Пробивкаотверстия диаметром 60+0,74:
dм= (d + D + Z )+dм; dп = ( d – D )-dп (3. 44), (3.45)
dм= (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм
dп= (60 – 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм
3.3.5.3.Штамп для вытяжки.
1)Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннемуконтуру диаметр 277+1,3:
dм= (d + Z)+dм; dп= d-dп, (3. 46), (3. 47)
где Z –зазор между пуансоном и матрицей ([1], стр. 183), Z = S + d,
где d — верхнее отклонение допуска на величинуматериала, при S = 1,5 мм, d = 0,15 ммZ = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;
dм – допуск на изготовлениематрицы, dм = 0,14;
dп — допуск на изготовлениепуансона, dп = 0,09
dм= ( 277 + 1,3)+0,14;
dп= 277-0,09
2)Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы ([1],стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:
rм= 8 S = 8 ´ 1,5 = 12 мм
3.4. Деталь «Пластина».
/> <td/> />
Деталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6мм.
рис.3.13. Эскиз детали.
3.4.1. Анализ технологичности формы иконструктивных элементов детали.([1], стр. 280-281)
Исходяиз технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ееизготовление возможно путем холодной штамповки.
3.4.2. Определение формы и размеровзаготовки. Расход материала.([1], стр. 284)
Дляопределения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшуювеличину перемычек ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b=3,5 мм.
/>
рис.3.14.Раскрой материала.
Исходяиз этого ширина полосы определяется по формуле ([1], стр. 296):
В = L +2 (b + Dш) +Z, (3. 48)
где Dш – односторонний допуск наширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 3 мм;
Z –гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1],стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 347+ 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм
Выбираемполосу шириной 362-1 мм.
Оценкуэкономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1],стр. 287):
кр= (f n / B h)100%, (3. 49)
где f –площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьемее на элементарные части:
f = F –f1 – f2 – f3 – f4 – f5 =347 ´ 210 – ( 54 ´ 172 ) / 2 — 86 ´ 12 – 84 ´ 6 – ( 100 ´100 ) / 2 — ( 98 ´ 70 ) / 2 =58260 мм2;
h – шагвырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;
В –ширина полосы, В = 362 мм
кр= (58260 ´ 1 / 362 ´ 213,5) 100% = 75,4%
Величинаполезного использования металла определяется общим коэффициентом использования([1],стр. 290) по формуле:
ки = />, (3. 50)
где m –количество деталей, полученных из листа,
A ´ C – размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74;
/>
рис.3.15. Раскрой листа на полосы.
Излиста получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей.
m =8 ´ 7 = 56 деталей
ки = /> = 75,1%
Так каквырубка из полосы неудобна из-за тяжести полосы будем производить вырубкудетали из карточки. Для уменьшения расхода материала будем изготавливать 2детали из 1 карточки, тогда ширина карточки такая же как ширина полосы 362-1мм, а длина карточки 2 ´ 210 +3,5 ´ 3 = 430,5 мм. Принимаемширину карточки 431-1 мм.
Тогдаоценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = />, (3. 51)
В нашемслучае:
1-й вариант
/>
рис.3.15.а Раскрой листа на полосы.
Прирезке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм, тогда 6 ´ 8 = 48 деталей
2-йвариант
/>
рис.3.15.б Раскрой листа на полосы.
6 ´ 4 ´2 = 48 деталей
ки = /> = 62,14%
Концевыеотходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей вцехах средней и мелкой штамповки.
3.4.3 Разработка технологическогопроцесса.
Технологическийпроцесс:
1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3.4.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетноеусилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется поформуле ([1], стр. 16):
Рср= L S sср, (3. 52)
где sср – сопротивление срезу, sср = 45 кг / мм2;
S –толщина детали, S = 6 мм;
L –периметр среза, L = S l = 195 + 120,5 +180,3 + 26 + 247 + 12 + 141,4 + 40 = 962,2 мм
Рср= 962,2 ´ 6 ´ 45 = 259794 кгс
Полноеусилие вырубки составляет
Р = 1,2Рср = 1,2 ´ 259794 =311752,8 кгс (3. 53)
Исходяиз конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем прессусилием 400 т. с.
Штампустанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 – пресс одно-кривошипныйзакрытый простого действия:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 4000 Ход ползуна, мм 250 Число ходов в минуту 25 Число одиночных ходов в минуту 18 Размер между столом и ползуном в его нижнем положении при верхнем положении, мм 670 Суммарная мощность электродвигателей, кВт 43,3 Габаритные размеры, мм 3410 ´ 31403.4.5. Конструирование штампов.
3.4.5.1. Штамп для вырубки.
Расчетисполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа ([1],стр. 407):
Вырубканаружного контура размером L-D:
Lм= ( L — D)+dм; Lп = ( L — D — Z)-dп, (3. 54), (3. 55)
где dм – допуск на изготовлениематрицы, dм = 0,12 ([1],стр. 409, табл. 194);
dп — допуск на изготовлениепуансона, dп = 0,06 ([1],стр. 409, табл. 194);
Z –величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
D — допуск на изготовление размера, D = 0,6 мм
Дляразмера 347-0,6:
Lм= (347 – 0,6)+0,12 = 209,5+0,12 мм,
Lп= (347 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 208,7-0,06 мм
Остальныеэлементы контура вычисляются аналогично.
3.4.5.2. Штамп для вырубки.
Расчеттолщины и ширины матрицы ([1], стр. 407):
Наименьшаятолщина вырубной матрицы:
Н = (0,15 ¸ 0,22 )b, (3. 56)
где b –ширина детали
Н = (0,15 ¸ 0,22 ) 347 = 52,05 ¸ 76,34 мм
Наименьшаяширина вырубной матрицы:
В = b +( 3 ¸ 4) Hmin = 347 +( 3 ¸ 4 ) 52 = 503 ¸ 555 мм. (3. 57)
3.5. Деталь «Скоба».
Детальтипа Скоба изготовляется из материала
/> <td/> />лист />, толщина материалла S = 6мм
рис. 3.16. Эскиз детали.
3.5.1. Анализ технологичности формы иконструктивных элементов детали.([1], стр. 280-281)
1. Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезамиконтура b > 2S = b > 12 мм.
2. Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусомзакругления r ³ 0,5 S = 3 мм.
3. Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.
4. Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h ³ 3 S = 18 мм.
5. Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.
Исходяиз изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологичнаи ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.5.2. Определение формы и размеровзаготовки. Расход материала. ([1], стр. 284)
Дляопределения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшуювеличину перемычек ([1], стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.
Разверткадетали ([1], стр. 63, табл. 21):
L = 2 ´ l + p( r + x S), (3. 58)
где х –коэффициент, х = 0,48
L = 2 ´ 76 + p( 40 + 0,48 ´ 6 ) = 286,64 мм
Такимобразом определяем величину развертки 287-1 мм.
Исходяиз этого ширина полосы определяется по формуле ([1], стр.296):
В = L +2 (b + Dш) +Z, (3. 59)
где Dш – односторонний допуск наширину полосы ([1], стр. 297, табл. 144), Dш = 3 мм;
Z –гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы ([1],стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 287+ 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм
/>
рис.3.17. Раскрой полосы.
Выбираемполосу шириной 302,5-1 мм.
Оценкуэкономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1],стр. 287):
кр= (f n / B h)100%, (3. 60)
где f –площадь поверхности детали,
Дляопределения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1+ 2F2 + 2F3 = 30 ´287 + 2 [ ( 17 ´ 43 ) / 2 + 17 ´5 ] + 2 [(51 ´ 43 ) / 2 + 51 ´ 5]= 12214 мм2,
h – шагвырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,
В –ширина полосы, В = 302,5 мм,
n –количество рядов, n = 1
кр= ( 12214 ´ 1 / 302,5 ´ 101,5) 100% = 39,7%
Величинаполезного использования металла определяется общим коэффициентом использования([1],стр. 290) по формуле:
ки = />, (3.61)
где m –количество деталей, полученных из листа,
A ´ C – размеры листа, A ´ C = 1500 ´ 3000 мм
/>
рис.3.18. Раскрой листа.
Излиста получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок.
m = 9 ´ 14 = 126 заготовки.
ки = /> = 34,2%
Используемдругой раскрой полосы, представленный на листе МТ6127.06.001.00. При такомраскрое ширина полосы с учетом а = b= 5 мм.
Выбираемполосу шириной 306-1 мм.
Оценкуэкономичности производим посредством коэффициента раскроя ([1],стр. 287):
кр= (f n / B h)100%, (3. 62)
где f –площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьемее на элементарные части:
f = F1+ 2F2 + 2F3 = 30 ´287 + 2 [ ( 17 ´ 43 ) / 2 + 17 ´5 ] + 2 [(51 ´ 43 ) / 2 + 51 ´ 5]= 12214 мм2;
h – шагвырубки, h = 176 мм;
В –ширина полосы, В = 306 мм;
n –количество рядов, n = 2
кр= ( 12214 ´ 2 / 306 ´ 176) 100% = 45,3 %
Тогдаоценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = />, (3. 63)
Излиста получаем 9 полос, из полросы 17 заготовок.
m = 9 ´ 17 = 153 заготовки
ки = /> = 41,53 %
Выбираемданный раскрой материала.
Концевыеотходы (полоса шириной 246 мм) используются для изготовления деталей в цехахсредней штамповки.
3.5.3 Разработка технологическогопроцесса.
Технологический процесс:
1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
2. Штамповка. Вырубка.
3. Механическая обработка отверстия диаметром 4 мм.
4. Штамповка. Гибка.
3.5.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.5.4.1.Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетноеусилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется поформуле ([1], стр. 16):
Рср= L S sср, (3. 64)
где sср – сопротивление срезу, sср = 45 кг / мм2;
S –толщина детали, S = 6 мм;
L –периметр среза, L = S l = 2 ´ 98 + 2 /> +2/> + 4 ´ 5 + 191 ´2 = 823,9 мм
Рср= 823,9 ´ 6 ´ 45 = 222453 кгс
Полноеусилие вырубки составляет:
Р = 1,2Рср = 1,2 ´ 222453 =266943,6 кгс (3. 65)
Исходяиз конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем прессусилием 400 т. с.
3.5.4.2. Усилие гибки.
Расчетусилия гибки:
Так каккалибровка, производимая при штамповке, превышает усилие гибки, то рассчитываеммаксимальное усилие пресса будет при калибровке, то есть
Р = рF, (3. 66)
где р –давление калибровки, р = 8 кгс/мм2 ([1], стр. 73, табл. 26);
F –площадь калибруемой заготовки, F = 191 ´30 = 5730 мм2
Р = 8 ´ 5730 = 45840 кгс
Исходяиз конструктивных особенностей пресса, закрытой высоты штампа, величины ходапресса, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 63 т.с.(гидравлический).
Штамп устанавливается на 63 т. с. пресс модели КД2128 – прессодно-кривошипный открытый двухстоячный простого действия не наклоняемый:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН 630 Ход ползуна, мм 10…100 Число ходов в минуту 125 Число одиночных ходов в минуту 45 Мощность электродвигателя 4АС132М6, кВт 6,3 Габаритные размеры, мм 1500 ´ 1690 ´ 2890
3.5.5. Конструирование штампов.
3.5.5.1. Штамп для вырубки.
Расчетисполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа ([1],стр. 407):
Вырубканаружного контура размером D-D:
Dм= ( D — D)+dм; Dп = ( D — D — Z)-dп, (3. 67), (3. 68)
где dм – допуск на изготовлениематрицы, dм = 0,12 ([1],стр. 409, табл. 194),
dп — допуск на изготовлениепуансона, dп = 0,06 ([1],стр. 409, табл. 194),
Z –величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
D — допуск на изготовление диаметра
1) Дляразмера 98 ± 0,5, то есть в нашемслучае 98,5-1:
Ам= (98,5 – 1)+0,12 = 97,5+0,12 мм,
Ап= (98,5 – 1 – 0,8)-0,06 = 96,7-0,06 мм
2) Дляразмера 267-1:
Ам= ( 267 – 1)+0,12 = 266+0,12 мм,
Ап= ( 267 – 1 – 0,8)-0,06 = 265,2-0,06 мм
3) Дляразмера 30 ± 0,3, то есть в нашемслучае 30,3-0,6:
Ам= (30,3 – 0,6)+0,12 = 29,7+0,12 мм,
Ап= (30,3 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 28,9-0,06 мм
Остальныеэлементы контура вычисляются аналогично.
Расчеттолщины и ширины матрицы ([1], стр. 455):
1)Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = (0,15 ¸ 0,22 )b, (3. 69)
где b –ширина детали
Н = (0,15 ¸ 0,22 ) 267 = 40,05 ¸ 58,74 мм
2)Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b +( 3 ¸ 4) Hmin = 267 +( 3 ¸ 4 ) 40 = 387 ¸ 427 мм. (3. 70)
3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.
Зазоры,радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочихчастей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От ихправильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.
Расчетисполнительных размеров рабочих частей ([1], стр. 74):
Зазормежду матрицей и пуансоном:
Z = Smax+ Sn, (3. 71)
где S –толщина материала,
n –коэффициент ([1], стр. 74, табл. 27),n = 0.09
Z = 6 +6 ´ 0,09 = 6,54 мм
Исходяиз этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:
Lп= L-dп = 80-0,06 (3. 72)
Аматрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:
Lм= Lп + 2 ´ 6,54 = 80 +13,08 = 93,08+0,12
Наименьшаяглубина матрицы должна быть 50 мм ([1], стр. 74).
Радиусызакруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, впротивном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается несимметричной.
Радиусматрицы rм = 12 мм ([1], стр. 74, табл. 27).
Посколькупри U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит нетолько от соотношения R/S, но и от настройки пресса. Поэтому угол пружинениепуансона определяется по диаграмме. b =2°
4. Автоматическая линия штамповкикрупногабаритных деталей типа ???????
5.Организационно-экономический раздел.5.1 Расчет капитальныхзатрат.
5.1.1. Расчетзатрат на оборудование.
5.1.1.1. Расчет затратна технологическое оборудование.
5.1.1.1.1. Расчетзатрат на основное технологическое оборудование.
Количествоосновного технологического оборудования, которое необходимо для выполненияпроизводственной программы, рассчитывается по операциям технологическогопроцесса.
Расчетноеколичество единиц оборудования в цехе определяется по формуле:
(5. 1)
Nрі = />,где Npi –расчетное количество оборудования i – го вида, ед.;
Qj – годоваяпрограмма изготовления деталей j – го вида, шт.;
Тштji –искусственно-калькуляционное время обработки деталей j – го на i – му видеоборудования, мин.;
Fді –действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования i –го вида, ч.;
kвн – среднийкоэффициент выполнения норм (kвн = 1,1 ¸ 1,2)
Принимаем: kвн= 1,1.
Действительный годовойфонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:
Fд = Др/>Чзм/>Зм/> kр , (5. 2.)
где Др –количество рабочих дней в текущем году;
Чзм –продолжительность рабочей смены, ч;
Зм – числорабочих смен в смену;
kр –коэффициент, который учитывает плановые простои оборудования, которые вызванывыполнением ремонтных работ и техническим обслуживанием оборудования (kр= 0,93 ¸0,97)
Принимаем kр =0,95.
Принятое количествооборудования Nпі определяется округлением значения Nрі кболее близкому большему целому.
Определяем коэффициентызагрузки оборудования:
kз = /> (1.3)
Результаты расчетовзаносим в таблицу 5. 1.
Таблица 5. 1. –Номенклатура деталей (цеха)
Наименование деталей и операций
Тшк, мин
Q, шт
Fд, час
Наименование и количество оборудования
Расчетное
Коробка:
транспортировка 0,25 150000 3830,4 0,14 разрезка 0,63 0,37 вырубка 0,72 0,43 вытяжка 1,12 0,66 вытяжка 0,95 0,56 калибровка 0,89 0,52 обсечка 0,68 0,4Крышка:
транспортировка 0,32 150000 0,18 разрезка 0,56 0,33 вырубка 0,8 0,47 вытяжка 1,06 0,63 гибка 0,89 0,53 обсечка 0,68 0,4Крышка:
транспортировка 0,34 250000 0,34 резка 0,22 0,22 вырубка 0,55 0,54 вытяжка 1,02 1 пробивка 0,53 0,53Пластина:
транспортировка 0,34 225000 0,3 резка 0,38 0,34 вырубка 0,83 0,73 Скоба: транспортировка 0,33 300000 0,39 резка 0,41 0,49 вырубка 0,82 0,97 механическая обработка 1,55 1,84 гибка 0,78 0,93Расчетколичества оборудования и его коэффициента загрузки приведены в таблице 5. 1.1.
Таблица5. 1. 1. – Коэффициент загрузки оборудования.
Наименование оборудования
Количество оборудования (расчетное)
Количество оборудования (принятое)
Коэффициент загрузки оборудования
Цена единицы обрудования, грн
Пресс модели КБ3534А 4,6 5 0,92 248000 Пресс модели КД23221 0,54 1 0,54 16500 Пресс модели КД2126К 1,53 2 0,77 16000 Пресс модели КВ2536 1,7 2 0,85 211000 Пресс модели КД2128 0,93 1 0,93 15900 Транспортирующее средство 1,35 2 0,68 Ножницы НА3221 1,75 2 0,88 78000 Станок сверлильный 2М112 1,84 2 0,92 7000Определяемсредний коэффициент загрузки оборудования по цеху:
kз.цех = /> = 0,81 >0,8 (5. 4)
Балансовая стоимостьединицы основного технологического оборудования рассчитывается по формуле:
Кетоі = Цотоі/> (1+kтм), (5. 5)
где Цотоі –цена единицы i – го оснащения, грн;
kтм –коэффициент транспортно-монтажных затрат (kтм = 0,4…1,0)
Принимаем kтм= 0,5.
Цены на оборудованиеопределяются по данным базового предприятия или по прайсам.
Результаты расчетовсводим в таблицу 5. 2.
Таблица 5. 2. – Затратына основное технологическое оборудование, Кото.
Наименование оборудования (марка, модель)
Nп, ШТ
Цото, грн
kтм
Кото, грн
Единицы
Общая
Ножницы НА3221 2 78000 0,5 117000 234000 Пресс модели КБ3534А 5 24800 372000 1860000 Пресс модели КД23221 1 16500 24750 24750 Пресс модели КД2126К 2 16000 24000 48000 Пресс модели КВ2536 2 21000 316500 633000 Пресс модели КД2128 1 15900 23850 23850 Станок сверлильный 2М112 2 7000 10500 21000Всего Кото = 2844600 грн
5.1.1.1.2. Расчетзатрат на вспомогательное технологическое оборудование.
Балансоваястоимость вспомогательного технологического оборудования рассчитывается поформуле:
Квтоі= Цвтоі (1+kтмді) (5. 6)
где Цвтоі –цена единицы і — го вспомогательного оборудования, грн;
kтмді –коэффициент транспортно-монтажных затрат (kтмд = 0,1 ¸ 0,5)
Допускается рассчитыватьзатраты на вспомогательное технологическое оборудование в процентах отбалансовой стоимости основного технологического оборудования:
Квтоі = Котоі/> /> (5.7)
kвто = 8 ¸10%
Результаты расчетовсводим в таблицу 5. 3.
Таблица 5. 3. – Затратына вспомогательное технологическое оборудование, Квто
Наименование оборудования (марка, модель)
Nпі, од
Цото, грн
kвтоі, %
Квто, грн
Единицы
Общая
Ножницы НА3221 2 78000 0,08 6240 12480 Пресс модели КБ3534А 5 24800 19840 99200 Пресс модели КД23221 1 16500 1320 1320 Пресс модели КД2126К 2 16000 1280 2560 Пресс модели КВ2536 2 21000 16880 33760 Пресс модели КД2128 1 15900 1272 1272 Станок сверлильный 2М112 2 7000 560 1120Всего Квто =15712 грн
5.1.1.2. Расчет затратна контрольно-измерительное оснащение, Ккио.
Балансоваястоимость контрольно-измерительного оборудования может быть рассчитана впроцентах от балансовой стоимости технологического (основного ивспомогательного) оборудования на котором используются контрольно-измерительныесредства:
Ккиоі= Ктоі/> /> (5.8)
kкио = 1 ¸5%
Результаты расчетовсводим в таблицу 1.4.
Таблица 1.4. – Затраты наконтрольно-измерительное оборудование, Ккио
Наименование оборудования (марка, модель)
Nп, од
Ктоі, грн
kкиоі, %
Ккво, грн
Единицы
Общая
Ножницы марки КА3221 2 123240 0,05 6162 12324 Пресс модели КБ3534А 5 391840 19592 97960 Пресс модели КД23221 1 26070 1303,5 1303,5 Пресс модели КВ2536 2 25280 1264 2528 Пресс модели КД2126К 2 333380 16669 3338 Пресс модели КД2128 1 25122 1256,1 1256,1 Станок сверлильный 2М112 2 11060 533 1106Всего Ккио = 119815,6 грн.
5.1.1.3. Расчет затратна энергетическое оборудование, КЭО..
Балансовая стоимостьэнергетического оборудования определяется по установленной мощности всегооборудования цеха, что потребляет энергоносители. Для электроэнергетическогооборудования 1 квт установленной мощности W стоит 210 грн.
КЭОі = 210 />Wі (5.9)
Результаты расчетовсводим в таблицу 5. 5.
Таблица 5. 5. – Затратына электроэнергетическое оборудование, КЭО
Наименование оборудования (марка, модель)
Wі, кВт
КЭОі, грн
Единицы
Общая
Ножницы марки КА3221 19,7 4137 8274 Пресс модели КБ3534А 40 8400 75600 Пресс модели КД23221 3 630 630 Пресс модели КД2126К 4,5 945 1890 Пресс модели КВ2536 43,3 9093 27279 Пресс модели КД2128 6,3 1323 2648 Станок сверлильный 2М112 0,55 115,5 231Всего КЭО =116552 грн
Если в цехе есть другоеэнергетическое оборудование для технологических целей (парогенераторы,компрессоры и другие), его балансовая стоимость определяется прямым расчетом(см. таблицу 5. 2.).
5.1.1.4. Расчет затратна подъемно-транспортное оборудование, Кпто.
Балансоваястоимость подъемно-транспортного оборудования может быть рассчитана в процентахот балансовой стоимости оборудования цеха которое оно обслуживает:
Кпто= Ко/>/> (5.10)
kпто = 2 ¸ 6 %
Результаты расчетовсводим в таблицу 5. 6.
Таблица 5. 6. – Затратына подъемно-транспортное оборудование, Кпто
Наименование оборудования (марка, модель)
Коі, грн
kпто, %
Кпто, грн
Единицы
Общая
Ножницы КА3221 129402 0,04 5176,08 10352,2 Пресс КД23221 27373,5 1094,94 1094,94 Пресс КД2126К 26544 1061,76 2123,5 Пресс Кв2536 350049 14001,96 28003,92 Пресс КД2128 26378,1 1055,1 1055,1 Станок сверлильный 2М112 11613 464,52 929,04Всего Кпто = 43558,7 грн.
5.1.2. Расчет затрат на инструмент,оснастку и устройства, которые дорого стоят, Кон.
К этойгруппе основных производственных фондов относятся инструменты, оснастка иустройства с сроком службы большее одного года и стоимостью большее 600 грн.
Затратына эту группу основных производственных фондов можно определить в процентах отбалансовой стоимости оснащения, которое их использует:
Кон= КОБЛ/>, (5. 11)
где КОБЛ– балансовая стоимость оснащения которое использует инструмент, оснастку иустройства.
Расчетызатрат сводим в таблицу 5. 7.
Таблица5. 7. – Стоимость инструмента, оснастки и пристроек
Наименование оснащения (марка, модель)
kОБЛ, грн
kін
Кін, грн
Единицы
Общая
Ножницы КА3221 7800 0,25 19500 39000 Пресс КБ3534А 248000 62000 310000 Пресс КД23221 16500 4125 4125 Пресс КД2126К 16000 400 800 Пресс КВ2536 211000 52750 105500 Пресс КД2128 15900 3975 3975 Станок сверлильный 2М112 7000 1750 3500Всего Кон = 466900 грн
5.1.3. Расчет затрат на здание цеха,Кз.
Стоимостьздания определяется по формуле:
Kз = Sобщ/> Цз = 1440 ´ 700 = 52617,6грн, (5. 12)
где Sобщ– общая внешняя площадь здания цеха, м2;
Цз– цена одного м2 здания, грн (Цз = 700)
Расчет Sобщначинается из определения внутренней производственной площади, необходимой дляразмещения оборудования и рабочих мест Sвп, что берется изнормативов и плана цеха.
Внутренняяплощадь вспомогательных помещений (составов, проездов) Sввсоставляет 40 ¸ 50 % Sвв
Внутренняяплощадь бытовых и конторских помещений Sвб составляет 5 ¸ 10% от Sвв. Общая внешняяплощадь цеха принимается на 10% больше суммы внутренних площадей.
Sобщ = 1,1 (Sвп+ Sвв + Sвб ) = 1440 м2 (5. 13)
5.1.4. Расчет затрат на сооружения ипередающие устройства Кс.
Стоимостьсооружений и передающих устройств (водоснабжение, канализация, линииэлектропередач, связи и т.п.) определяется из расчета 5 ¸ 7% от стоимости зданий:
Кс = (0,05 ¸ 0,07) КБ = 0,06 ´ 52617,6 = 1008000грн (5. 14)
5.1.5. Расчет затрат напроизводственный инвентарь и принадлежность Кпі.
Годоваястоимость производственного инвентаря принимается 1,5 ¸ 2% от балансовой стоимости основного технологическогооснащения:
Кпі= (0,015 ¸0,02) Котоі= 0,015 ´1008000 = 60480грн (5. 15)
5.1.6. Расчет затрат на хозяйственныйинвентарь.
Хозяйственныйинвентарь определяется из расчета 50 грн. на одного служащего, и 30 грн. наодного рабочего.
Приведенныевыше расчеты относятся к цеху что проектируется. Тем не менее для расчетаэкономической эффективности проекта необходимо его сравнить с данными базовоговарианта, которые было собрано в период преддипломной практики.
Втаблице 5. 8. приведенные данные о составе, структуре и балансовой стоимостиосновных фондов цеха по базовому и проектному варианту.
Таблица5. 8. – Состав основных фондов цеха
Стаття
Балансовая стоимость по варианту
Базовий, К1, грн.
Проектний, К2, грн
Kз
Здания 1020000 1008000Кс
Соружения 61200 60480Ко
Оснащение всего: 3632328 3276238,3Кто
— технологическое: 3327412 2996312Кото
— основное 3145700 2844600Кдто
— дополнительное 181712 151712Ккво
— контрольно-измерительное 123626 119815,6КЭО
— энергетическое 127842 116552Кпто
— подъемно-транспортное 53448 43558,7Кін
Инструмент, который дорого стоит 489100 466900Кві
Производственный инвентарь 950 800Кгі
Хозяйственный инвентарь 570 480Всего: К1 = 1216388,8 грн.; К2 = 1108544,83грн.
5.2 Расчет себестоимости годовогообъема продукции цеха, С.
5.2.1. Расчет затрат на основныематериалы и полуфабрикаты, См.
Массаматериала (полуфабриката), который необходимый для изготовления детали:
Ммі= />, (5. 16)
где Мді– чистая масса і — ой детали-представителя, кг.;
kвмі– коэффициент использования материала і — ой детали.
Массаотходов, которые возвращаются:
Мві= Ммі — Мді (5. 17)
Определяемзатраты на материалы (полуфабрикаты) на годовую программу с учетом отходов,которые реализуются:
См= /> (Цмі/>Ммі — Цві/>Мві ) />Qі/>(1+kті),
где Цмі– цена і-го материала, грн/кг.;
Цві– цена i –ых отходов, которые реализуются, грн/кг.;
kті– коэффициент транспортных затрат i –го материала, kт = 0,06 ¸ 0,1
Результатырасчетов сводим в таблицу 5. 9.
Таблица5. 9. – Затраты на основные материалы и полуфабрикаты
Наименование деталей
Марка материала
Мд, кг
kвн
Мм, кг
Мв, кг
Цм, грн/кг
Цв, грн/кг
Q, шт
kт
См, грн
Общая
Коробка 12Х18Н10Т 1,53 0,8 1,9 0,37 16 1,6 150000 0,08 4828896 Крышка сталь 10 3,3 0,7 4,7 1,4 2 0,2 150000 1477440 Крышка АМГ6М 0,42 0,7 0,6 0,18 20 2 250000 3142800 Пластина сталь 3 2,73 0,6 4,55 1,82 1,425 0,143 225000 1411693,92 скоба сталь3 0,57 0,4 1,4 0,83 1,425 0,143 300000 567521,6Всего См = 11428351,56 грн.
5.2.2. Расчет затрат наэнергоносителе для технологических целей, Сээ.
Затратына электроэнергию рассчитываются:
Сээ= Тшк/>Wі/> Цээ/> Q, (5. 18)
где Цээ– тариф на 1 квт. час. электроэнергии, Цээ = 0,21 грн.
Результатырасчетов сведенны в таблицу 5. 10.
Таблица5. 10. – Затраты на электроэнергию для технологических целей
Наименование оснащения (марка, модель)
W, кВт
Тшк, мин
СЕЕ, грн
Единицы
Общая
Ножницы КА3221 19,7 2,08 2569,5 308344,4 Пресс КБ3534А 40 7,79 327180 163590 Пресс КД23221 3 0,55 1443,75 1443,75 Пресс КД2126К 4,5 1,55 6103,125 12206,25 Пресс КВ2536 43,3 1,65 131280,19 262560 Пресс КД2128 6,3 0,78 5159,7 5159,7 Станок сверлильный 2М112 0,55 1,55 895 1790Всего Сээ = 755093,85 грн.
Если цехпотребляет другие виды энергоносителей для технологических целей (пар, сжатыйвоздух), их годовые затраты и стоимость определяется прямым расчетом аналогичнорасчетам в таблице 5. 9.
5.2.3. Расчет фонда заработной платыосновных рабочих.
Учетнаячисленность основных рабочих, которые необходимы для изготовления деталей і- гонаименования, определяются:
ЧОБі= /> (5.19)
Прирасчете соответствующей действительности годового фонда времени надо учесть,что рабочий работает только одну смену: Зм = 1.
Результатырасчетов сводим в таблицу 5. 11.
Таблица5. 11. – Учетный состав основных рабочих
Наименование деталей и операций
Тшк, мин
Q, шт
kвн
Состав работников
профессия
разряд
Fд, ч
количество
Коробка:
1,1 1915,26,2
Транспортировка 0,25 150000 штамповщик 4 0,3 Разрезка 0,63 0,74 Вырубка 0,72 0,86 Вытяжка 1,12 1,32 Вытяжка 0,95 1,12 Калибровка 0,89 1,06 Обсечка 0,68 0,8Крышка:
5,1
Транспортировка 0,32 150000 штамповщик 5 0,38 Разрезка 0,56 0,66 Вырубка 0,8 0,94 Вытяжка 1,06 1,26 Гибка 0,89 1,06 Обсечка 0,68 0,8Крышка:
5,32
Транспортировка 0,34 250000 штамповщик 4 0,68 Резка 0,22 0,44 Вырубка 0,55 1,1 Вытяжка 1,02 2,04 Пробивка 0,53 1,06Пластина:
2,76
Транспортировка 0,34 225000 штамповщик 3 0,6 Резка 0,38 0,68 Вырубка 0,83 1,48Скоба:
9,24
Транспортировка 0,33 300000 штамповщик 5 0,78 Резка 0,41 0,98 Вырубка 0,82 1,94 Механическая обработка 1,55 токарь 5 3,68 гибка 0,78 штамповщик 5 1,86Всего Чог = 34 чел.
В связис тем, что в одну смену одни ножницы обслуживаются двумя рабочими,следовательно двое ножниц в одну смену обслуживают 4 человека, отсюда общееколичество рабочих 34 человека.
Общийфонд заработной платы, Ззаг состоит из основного, Зосн идополнительного Здод фондов.
Восновной фонд входят: прямая заработная плата, Зп, и премии Зпр.
Прямаязаработная плата основного рабочего за год:
Зпі= />, (5. 20)
где Чсі– тарифная ставка і- го рабочего j- го разряда за час, грн;
k1– коэффициент доплат за профессиональное мастерство и совмещение профессий:
для 3-ого разряда: k1 = 1,08;
для 4-ого разряда: k1 = 1,1;
для 5-ого разряда: k1 = 1,8;
k2– коэффициент доплат за условия работы, k2 = 1,06.
Тарифныеставки берутся по данным базового варианта.
Премии Зпрв процентном соотношении к прямой заработной плате составляет 30%.
Дополнительныйфонд заработной платы Здод составляет 10% от основного фонда Зосн
На суммуосновного и дополнительного фонда начисляется 2% в фонд страхования, 32% кпенсионному фонду, 2,5% к фонду занятости.
Результатырасчета затрат на заработную плату сводим в таблицу 5. 12.
Таблица5. 12. – Затраты на заработную плату основных рабочих
Состав работников
Чс, грн/час
Fд, час
k1
k2
Зп, грн
Профессия
Розряд
Количество
штамповщик 3 5 1,45 1915,2 1,08 1,06 15895,78 4 14 1,6 1,1 50021,96 5 15 1,8 1,8 65775,63Всего: прямаязарплата: Зп = 131693,37 грн.
премии: Зпр = 0,3 ´ Зп = 35508,01 = грн
основной фонд: Зосн = Зп + Зпр =171201,38 грн
дополнительный фонд: Здод = 0,1 /> Зосн= 17120,14 грн;
общий фонд: Ззаг = Зосн + Здод= 188321,52 грн;
начисления: Зн = 0,365 ´ Ззаг = 68737,35 грн;
Затратына заработную плату: Сз = Ззаг + Зн =257058,87 грн.
5.2.3. Расчет затрат на инструмент,оснастку и устройства, которые относятся к оборотным фондам.
Допускаетсяопределение затрат на такой инструмент в процентах от балансовой стоимостиоборудования, которое его использует:
Сін= />, (5. 21)
kін= 10 ¸ 20%
Расчетзатрат приведен в таблице 5. 13.
Таблица5. 13. – Затраты на малоценный инструмент, оснастку и устройства
Наименование оснащения (марка, модель)
Ко, грн
kін
Сін, грн
Единицы
Общая
Пресс КБ3534А 372000 0,15 55800 279000 Пресс КД23221 24750 3712,5 3712,5 Пресс КД2126К 24000 3600 7200 Пресс КВ2536 316500 47475 94950 Пресс КД2128 23850 3577,5 3577,5 Ножницы КА3221 117000 17550 35100 Станок серлильны 2М112й 10500 1575 3150Всего: Сін = 426690 грн.
5.2.4. Общепроизводственные затраты.
Этизатраты включаются в себестоимость продукции пропорционально затратам наосновную заработную плату:
Сзв = kзв /> Зосн =0,7 ´ 171201,38 =119840,97, (5. 22)
где kзвнорматив общепроизводственных затрат, kзв = 0,7…1,0
5.2.5. Расчет общехозяйственныхзатрат.
Этизатраты распределяются между разными видами продукции аналогично поэтому, какраспределяются общепроизводственные затраты:
Сзг= kзг/>Зосн = 119840,97 (5.23)
где kзг– норматив общехозяйственных затрат, kзг = 0,7…1.0
5.2.6. Расчет непроизводственных(коммерческих) затрат.
Этизатраты относятся на себестоимость продукции пропорционально производственнойсебестоимости. Норматив коммерческих затрат kпв принять равным0,02…0,05:
Спр= kпв (См + СЕЕ + Сз +Сін+Сзв +Сзг) />kпв (5. 24)
Себестоимость(С) продукции – это денежная форма затрат на изготовление и сбыт даннойпродукции. Себестоимость рассчитывается по калькуляционным статьям по длябазового варианта (1) и варианта, который проектируется (2) в таблице 5. 14.
Таблица5. 14. – Калькуляция себестоимости годового объема продукции цеха
№ п/п
Статья калькуляций
С1
С2
1Основные материалы и полуфабрикаты (См)
12428352 11428351,56 2Енергоносители для технологических целей (СЕЕ)
800220 755093,85 3Фонд зароботной платы основных работников (Сз)
21839 21739,25 4Малоценный инструмент, оснастка и приспособления (Сін)
447590 426690 5Общепроизводственные затраты (Сзв)
130550,03 119840,97 6Общехозяйственные затраты (Сзг)
130550,03 119840,97 7Непроизводственные (коммерчиские) затрати (Спв)
422926,9 389197,1 Полная себестоимость 1459419,23 1342691,675.3. Расчет годового экономическогоэффекта Эр, и срока окупаемости капитальных вложений Ток.
Годовойэкономический эффект — это суммарная экономия всех видов затрат (текущих Си капитальных К ), рассчитывается по формуле:
Эр= (С1 + Ен/>К1)– (C2 + Ен/>К2)= (1459419,23 + 0,15 ´ 1216388,8)– (1342691,67 + 0,15 ´1108544,83) = 282904,16 грн, (5. 25)
где Ен– нормативный коэффициент эффективности капиталовложений, Ен = 0,15.
В этомслучае критерием эффективности проекта является коэффициент эффективности:
Е = /> > Ен (5. 26)
Е = /> = 0,19 > 0,15
5.4. Технико-экономические показатели цеха.
Показатели
Базовый вариант
Вариант, что проектируется
Годовой выпуск продукции, шт 1075000 1075000Площадь цеха (участка), м2
1600 1440 Количество основного оборудования, шт 21 15 Установленная мощность, кВт 401,6 345,4 Численность работников, чел 43 34 Годовая себестоимость продукции, грн 1459419,23 1342691,67 Енерговооружение одного работника, кВт 9,3 10,16Производственная площадь на единицу основного оборудования, м2
76,19 96Производственная площадь одного работника, м2
37,21 48 Фондоотдача, грн 1,19 1,215. 5. Выводыорганизационно-экономического раздела.
Привыполнении раздела поставлены и решены следующие задачи:
· применение высокоэффективной новой техники и технологийпроизводства;
· повышение фондоотдачи;
· повышение производительности труда, оборудования, съема продукциис 1м2 производственной площади;
· снижение материалоемкости и энергоемкости продукции за счеторганизационных мероприятий и применения системы прогрессивных норм и нормативов;
· снижение себестоимости продукции;
· повышение энерговооруженности рабочих и другие.
6. Охрана труда и окружающей среды.
Высокийуровень охраны труда, закрепленный законодательством является определяющим. Вчисле важнейших мероприятий по охране труда и оздоровлению условий труда –замена ручного труда машинным, повышение оснащенности предприятий современнымисредствами техники безопасности.
Задачикузнечно-прессового оборудования определяются, в первую очередь, повышениемпроизводительности и сокращением ручного труда, экономным расходом металла. Припроектировании цеха листовой штамповки завода автоматических телефонных станцийприняты технические решения и разработаны мероприятия, обеспечивающиесанитарно-гигиенические условия в рабочих помещениях и рабочих местах,соблюдение техники безопасности, не допущено загрязнение окружающей среды.
Характеристикапомещения и размещения оборудования.
Площадьпроектируемого цеха листовой штамповки составляет 1440 м2. Всегоработающих в цехе листовой штамповки составляет 34 человек, работа в цехе 2-хсменная, следовательно в одну смену в цехе работает 17 человек.
Объемпроизводственного помещения на каждого работающего должна быть не менее 15 м3.в разработанном цехе листовой штамповки объем производственного помещениясоответствует требованиям ГПР, МОП, СКП, для служебных помещений площадь,приходящая на одного служащего, должна быть не менее 4…6 м2, в цехе,проектируемом в дипломном проекте, площадь соответствует требуемым нормам.Административно-конторские помещения, помещения технологических служб и других,расположенных в данном цехе изолированы от шума цеха звукоизолирующимиперегородками. Бытовые помещения спроектированы согласно требованиям СН и П – П– 96 – 76. В проектируемом цехе листовой штамповки пресса и вспомогательноеоборудование размещено согласно ГОСТ 12. 2 017 – 83 ССБТ. Оборудованиекузнечно-прессовое. Общие требования безопасности. М. 1983 г.
6.1. Анализ производственныхопасностей и вредностей. Разработка мероприятий по их снижению.
6.1.1. Метеоусловия.
Метеоусловияили микроклимат в производственных условиях определяется следующимипараметрами: ГОСТ 12 – 1. 005 – 83
· температура воздуха t (C0),
· относительная влажность j(%),
· скорость движения воздуха на рабочем месте V (м/с). Работы, выполняемыев цехе, относятся к категории работ средней тяжести 2 б, затраты энергии на этиработы не превышают 628 кДж/с.
Нормыметеоусловий для холодного и переходного периодов и для теплового периода года:
· для холодного и переходного периодов при температуре наружноговоздуха ниже 100С – температура воздуха в производственномпомещении 17…190С, влажность воздуха 30…60 %, скорость движениявоздуха не более 0,3 м/с;
· для теплого периода года при температуре наружного воздуха 100С и выше — – температура воздуха в производственном помещении 20…220С, влажность воздуха 75 %, скорость движения воздуха 0,7…1,5 м/с.
Дляподдержки таких метеоусловий в цехе предусмотрена в холодный период годацентральное паровое отопление, в качестве нагревательных приборов применяютсярадиаторы, ребристые трубы и регистры из гладких труб. Задачей вентиляцииявляется обеспечение чистоты воздуха и заданных метеоусловий в производственномпомещении. Вентиляция достигается путем удаления загрязненного воздуха изпомещения и подачей в него свежего воздуха. В цехе, в теплый период года,происходит естественная вентиляция, аэрация, за счет открытых дверей,ворот и оконных фрамуг. Аэрация в помещении происходит за счет разноститемпературы воздуха в производственном помещении и температуры воздуха внепомещений цеха. Так как высота цеха 8,4 метра, то при аэрации перемещаютсябольшие объемы воздуха, но этого не достаточно, особенно в теплый период года,поэтому применяют обще-обменную вентиляцию. При обще-обменной вентиляцииобеспечивается поддержание необходимых параметров воздушной среды во всемобъеме помещения. Система обще-обменной вентиляции – притоко-вытяжнаявентиляция. Требуемая производительность вентиляции определяется исходя изколичества работающих в помещении цеха. Требуемый расход воздуха:
L = N ´ N¢, (6. 1)
где L — требуемый расход воздуха для производственного помещения м3/ч;
N –количество работающих человек, N = 17 чел.;
N’– расход воздуха на одного работающего, N = 123,5 м3/ч
L =123,5 ´ 17 = 2100 м3/ч
Подборвентилятора производится по его аэродинамическим характеристикам:
· требуемая производительность вентилятора Lв = (1,10…1,15 ) L = 2420 м3/ч;
· развиваемое давление Нв = 1,1 Нп = 1,1 ´ 805 = 886 Па.
Привыборе вентилятора по аэродинамическим характеристикам КПД вентилятора ЦЧ – 70№ 32 h = 0,8, число оборотов крыльчаткиn = 250 с-1. Выбираем по полученным данным электродвигатель для чегоиспользуем КПД вентилятора и число оборотов ([3]).
Предварительнорассчитываем потребную мощность электродвигателя:
/>/>, (6. 2)
где LB– производительность вентилятора, LB = 2420 м3 / ч;
Hb– развиваемое вентилятором давление, Hb = 886 Па;
K –коэффициент запаса мощности, К = 1,05 … 1,10;
hb – КПД вентилятора, hb = 0,8;
hn – КПД подшипников, hn = 0,96 … 0,97;
hp – КПД передачи (ременной илиредуктора) hp = 1
/>/>
Выбираемэлектродвигатель серии А, тип двигателя А 02 – 31 – 2, мощность 3кВт (3000об/мин).
6.1.2. Освещенность.
Цехлистовой штамповки авиационного завода работает в две смены, следовательно цехне может полностью в течении рабочего времени быть обеспеченным естественнымсветом, а также в дневную смену в зимнее время и в пасмурную погоду частитребуется искусственное освещение.
Искусственноеосвещение выполняется системой общего освещения. Для освещения помещения высотойболее 6 метров, а наш цех имеет высоту 8б4 метра, применяют лампы высокогодавления ДРЛ, ДРИ. При использовании этих ламп и системы общего освещенияравномерное освещение горизонтальной поверхности для расчета применяется методгоризонтальной поверхности коэффициента использования светового потока.Световой поток лампы:
/>, (6. 3)
где Ен– нормируемое значение освещенности, Ен = 200 Лк;
S – площадьосвещенного помещения, S = 1980 м2;
k3– коэффициент запаса, учитывающий зануленность помещения и уменьшение световогопотока лампы в процессе эксплуатации (для газоразрядных ламп) при содержании врабочей зоне пыли от 1…5 на 1 м2, k3 = 1,8;
Z – коэффициентнеравномерности освещения, Z = 1,15;
N –количество светильников в помещении цеха;
h — коэффициент использования световогопотока, устанавливается в зависимости от индекса помещения и коэффициентаотражения потока rn, смен rc, рабочей поверхности или пола rp, h= 0,71./>
Количествосветильников в помещении цеха рассчитывается по формуле:
/>, (6. 4)
где l1и l2 – расстояние между светильниками в ряду и между смежными рядамисветильников.
Принимаемдля цеха листовой штамповки лампы типа ДРЛ (газоразрядные лампы) дожде-защитныеРСП05 – 1000 – 103, мощность лампы 1000 Вт, диаметр лампы 610 мм, высота 677мм.
/> шт, принимаем расчетноеколичество светильников 28 штук.
/>, (6. 5)
где адлина помещения;
b –ширина помещения;
h –высота подвеса светильников над освещаемой поверхностью,
h = H –hc – hp, (6. 6)
где H –высота помещения цеха, Н = 8,4 м;
hp– высота рабочей поверхности пола, hp = 1,2 м;
hc– высота светильника, hc = 0,6777 м;
h = 8,4– 0,677 – 1,2 = 65 м
При i =3 коэффициент использования светового потока h= 0,5
/>Лм
Приполученной величине светового потока, равного 56000 Лм, лампа ДРЛ 1000 подходитпо по параметрам к выбранной мощности лампы – 1000 Вт, напряжение сети — 220 В,световой поток – 57000 Лм. Размер лампы диаметр 181 мм, длинна подвеса 410 мм,тип цокола Е 40.
Дляцеха листовой штамповки применяем совмещенное освещение. Естественное освещениев цехе – боковое, оно осуществляется через световые проемы в наружных стенах.
Основнаязадача производства создать наилучшие условия труда и условия видения. Этазадача осуществляется только осветительной системой, отвечающей следующимтребованиям. Характеру зрительной работы должна соответствовать такаяосвещенность, которая должна соответствовать следующим параметрам:
· объект различия – размер рассматриваемого предмета, отдельная егочасть или дефект, который надо видеть во время работы. Для цеха листовойштамповки применяем наименьший размер объекта различения 0,3…0,5 мм – этосоответствует высокой точности характера зрительной работы;
· фон – поверхность, прилегающая непосредственно к объектуразличения, на которой он рассматривается, характеризуется коэффициентом отражения,зависит от цвета и фактуры поверхности, значения которого находятся в пределах0,02…0,95. Коэффициент отражения поверхности в цехе 0,2…0,4, по этомукоэффициенту соответствует светлый (серый) фон;
· контраст объекта с фоном – характеризуется соотношением яркостирассматриваемого объекта и фона.
Дляповышения равномерности естественного освещения цеха, осуществляется общееосвещение. Светлая краска потолка, стен и производственного оборудованияспособствует созданию равномерного распределения яркостей в зоне зрения.Блескость – это повышение яркости светящихся поверхностей, вызывающая нарушениязрительных функций (ослепительность). Прямую блескость, яркость источниковсвета, уменьшаем правильным выбором защитного угла светильника, увеличениемвысоты подвеса светильника. Отраженную блескость уменьшаем правильным выборомсветового потока на рабочем месте, на рабочую поверхность, заменяем где можноматовыми повехностями блистяшие.
Величинуосвещенности устанавливаем в зависимости от характера зрительной работы,которую определяют наименьшим размером объекта размещения, контраста объема сфоном и характеристикой фона. В нашем случае разряд зрительной работы 3-й(высокой точности) подразряд зрительной работы (контраст объекта с фоном –средний, характеристика фона – светлый). Расчет естественного освещенияпроводим по СН и П – П – 4 – 79 «Стрительные нормы и правила»:
· площадь светлых проемов:
S0= 508,4 м2;
· при боковом освещении цеха:
/>, (6. 7)
где Soплощадь световых проемов, Sо = 508,4 м2;
Sn– площадь пола помещения, Sn = 1440 м2;
Ln– нормированное значение;
K3– коэффициент запаса, K3 = 1,5
hо – световая характеристика, hо = 6,5
Kзд– коэффициент, учитывающий окон противостоящими зданиями, Kзд = 1,2;
rо– коэффициент светоспускания:
rо= r1 ´ r2 ´ r3 ´ r4 ´r5, (6. 8)
где r1 — коэффициенты светопропускания материала (стекло листовое солнцезащитное), r1= 0,65
r2– коэффициент, учитывающий потери света в светопроемах (вид переплета двойной,окна двойные открывающиеся), r2 = 0,6;
r3 — коэффициент, учитывающий потери света в несущих конструкциях, r3 =0,9;
r4 — коэффициент, учитывающий потери света в солнцезащитных устройствах, r4= 0,8;
r5 — коэффициент, учитывающий потери света в защитной сетке, установленной подфонарями, r5 = 0,9
rо= 0,65 ´ 0,6 ´ 0,9 ´0,8 ´ 0,9 = 0,25
/>
Следовательно,естественного света не достаточно для освещения цеха, требуется такжеискусственное освещение.
Проверкакоэффициента естественного освещения (К, l, С) при боковом освещении:
/>, (6. 9)
где Ебгеометрическое (К, l, С) в расчетной точке при боковом освещении, учитывающийпрямой свет неба, Еб = 1,5;
g –коэффициент, учитывающий неравномерную яркость облачного неба, g = 1;
R — коэффициент, учитывающий яркость противоположного здания (кирпич или бетон), R= 0,22;
n1 — коэффициент, учитывающийповышение (К, l, С) при боковом освещении благодаря свету, отраженному отповерхностей помещений и подстилающего слоя прилегающего здания, n1 = 1,25
/>,
/> (6.10)
/>
ЕН< ЕФ
/> <td/> />План размещения на потолке цеха светильников типа ламп ДРЛ – 1000: светильникиразмещены на потолке в 7 рядов по 4 штуки в ряду (рис. 8. 1.).
рис.6.1. Размещение светильников на потолке.
6.1.3. Снижение шума и вибрацийкузнечно-прессового оборудования.
Дляснижения шума при работе прессов применяется глушитель шума отработанноговоздуха. На прессах применяют шумопоглощающую обшивку, экран, специальныеограждения. В соответствии с требованиями ГОСТа рабочие в цехе на рабочихместах пользуются средствами индивидуальной защиты от шума. Противошумовыенаушники ВЦНИИОТ, ВЦНИИОТ – 1 и ВЦНИИОТ – 2 предназначены для защиты органовслуха от воздействия от воздействия производственных шумов с уровнем звуковогодавления до 110 дБ, среднечастотного до 150 дБ.
Дляобеспечения нормальных санитароно-технических условий работы штамповщиковважное значение имеет снижение вибрации пола, на котором стоит рабочий. Этодостигается применением виброизолированных фундаментов для штамповочных прессовс усилием 2500 кН.
Эксплуатацияпресса на виброизолированных фундаментах показало, что они значительно снижаютвозникающие при работе колебания, улучшают условия эксплуатации конструкцииздания, цеха и работы обслуживающего персонала.
Уровеньвибрации в 1,5…3,5 раза ниже, чем допускаемые санитарные нормы. Для сниженияуровня вибрации также применяется скошенные штампы, что позволяют дополнительноснизить уровень вибрации на 3…4 дБ.
Приработе с ручными механизированными электрическими инструментами (в частностишлифовки) применяем средства индивидуальной защиты рук от вибрации. К нимотносятся рукавицы, виброзащитные прокладки или пластины. Общие техническиетребования к средствам индивидуальной защиты от вибраций определены ГОСТ 12.4002 – 74.
Проектируемыеизготовляемые прессы с пневмо-фрикционными муфтами включения обеспеченысредствами глушения шума на пути распространения воздушной струи (напневмоклапанах).
/>
рис. 6.2. Глушитель шума.
Глушительшума со сферическим дном, устанавливаемых на прессах КД2124. Для глушения шумапри работе прессов КД2124 разработан и внедрен глушитель шума.
Корпусглушителя представляет собой стаканчик из полиэтилена, выдерживающего высокоедавление, со сферическим дном. Отработанный сжатый воздух из пневмоклапановчерез клапан последовательного включения поступает в полость глушителя ипроходит через 216 отверстий d = 2 мм, расположенных друг к другу под углом 60о.
6.1.4. Электробезопасность.
Электротравмывозникают при прохождении электрического тока через тело человека или попадениечеловека в среду электрической дуги.
Основойэлектробезопасности эксплуатации электроустановок в цехе является требованиесовершенно закрыть или сделать недоступным токоведущие части установки.
Токоведущиечасти рубильников, включателей плавких предохранителей, клем электродвигателейзакрыты сплошными кожухами, применены блокировки кожухов, рубильников, которыене допускают его включение при снятом или не закрытом кожухе.
На всехвыключателях положение включения и выключения обозначены подписями « Вкл. » и «Откл. ».
Каждаяединица прессового оборудования, объединенная в автоматическую линию, должнаиметь вводный выключатель ручного действия, размещенный в безопасном и удобномдля обслуживания месте. Штепсельное соединение для напряжения 12 и 42 Вотличаются от штепсельных соединений 110 – 220 В как по конструкции, так и поцвету.
Электропроводкав помещениях выполнена изолированными проводами. Изолированные провода, которыепроложены в производственном помещении на высоте 2-х метров и менее, огражденыот возможных поверхностей, а проложенные в станках и других агрегатах и подполом заключены в специальные трубы.
Всеметаллические части пресса и вспомогательного оборудования, которые могутоказываться под напряжением, оснащены устройствами заземления. Дляпредупреждения электротравматизма применена система защитного зануления.
Приработе под напряжением с разъединителями высокого напряжения и при положениивременных заземлений применяют изолирующие клемы или штанги. Диэлектрическиеперчатки и боты относятся к дополнительным средствам защиты от пораженияэлектрическим током. В данном проектируемом цехе применяют «заземление» и«зануление» для трехфазной четырехпроводной цепи с глухо заземленной нейтралью.
Предупреждениеработающих от всевозможной опасности устанавливаются защитные огражденияопасных зон, в местах производства развешивают плакаты, предостерегающие,напоминающие, разрешающие, запрещающие.
/>
рис. 6.3. Трехфазная четырехпроводная цепь с глухозеземленной нейтралью.
рис.6.4. Принципиальная схема зануления.
1 –корпус;
2 –предохранители, которые плавятся;
Rо– сопротивление нейтрали источника тока;
Rп– сопротивление посторного заземления;
Iк– ток короткого замыкания.
6.1.5. Обеспечение безопасности приработе на прессовом оборудовании.
Всеоткрытые движущиеся и вращающиеся части оборудования расположены на высоте до2,5 метров над уровнем пола, закрыты сплошными или сетчатыми ограждениями со сторонойячеек не более 10 мм. Ограждение массой более 5 кг. имеют рукоятку, скобы дляих удержания при открывании или снятии.
Машиныснабжены централизированной системой смазки основных трущихся частей,действующие автоматически. Включается машина только после включения системысмазки и достижения в ней установленного давления. Точки индивидуальной смазкиобозначены и к ним обеспечен доступ с пола или с обслуживающих площадок. Длястекающей смазочной жидкости имеется сборник, надежно загрязнение рабочего места.Для сигнализации применяются светофильтры в соответствии с ГОСТ 15 548 – 70:
· красный – запрещающий – сигнализирующий необходимостьнемедленного вмешательство, указывает устройство, которое прервало процесс;
· желтый – предохраняющий – указывает на недостающий переход наавтоматический цикл работы;
· зеленный – извещающий – указывает о нахождении механизмов вподготовленном к работе состоянии в нормальном давлении воздуха;
· синий – сигнализирующий – используется для указательных знаков иэлементов технической информации;
· белый (прозрачный) – подтверждающий количество напряжения.
Требованиябезопасности к приборам управления на прессовых машинах:
1. при одновременном управлениями двумя руками система должна допускатьвозможность включения рабочих органов только при нажатии обеих пусковых кнопок(рычагов), которые располагаются на расстоянии не менее 300 и не более 600 мм.Каждый последующий ход после их освобождения и последующего нажатия исключаетсявозможность пуска рабочих органов при заклинивании одной из кнопок. В мелкихпрессах, у которых из-за малых габаритах стола не возможно выдержатьминимальное расстояние между кнопками включения, применяют пульт двурукоговключения. Безопасность движения рабочих органов обеспечивается наличием 2-хрычагов для включения кнопок. Кнопки рычагов, на которые воздействует оператор,расположены на расстоянии не менее 300 мм друг от друга.
2. для педального управления (ножного)муфтой прессов в режиме одиночныхходов наиболее распространены электрические педали. Конечные переключатели впедалях для надежности имеют контакты с двойным разрывом. Система управлениясблокированы так, что при работе одной системы исключается включение другой.Ножницы и пресса имеют защитные устройства опасной зоны, исключающие попаданиерук под ножницы и рабочие части штампа, сблокированные с механизмом включенияисключая включение без устройств. Ножницы и пресса оборудованы также двурукимиуправлениями машин.
Для листовых ножниц применяется защитное ограждение. Решетка расположена передгидравлическим прижимом может поворачиваться в опарах, которые крепятся вместес кронштейнами к станине ножниц. Когда опасная зона закрыта, опущенная решеткавоздействует на конический выключатель, замыкает электрическую цепь и ножницыможно включить в работу.
Каждыйпресс, на котором производится работа одиночными ходами, имеет устройства,исключающие травмирование рук в опасной зоне: двурукое включение, фотозащитуили другое устройство, обеспечивающее безопасность. Одно-кривошипные прессаусилием выше 16 т. с. и двух-кривошипные пресса усилием более 6 т. с. имеютиндивидуальные электродвигатели для регулировки межштамповых пространств.
Пускэлекродвигателя регулирования межштампового пространства должен бытьсблокирован с пуском пресса таким образом, чтобы во время регулированиявключение пресса было не возможно.
Наоткрытых одностоечных прессах предусмотрено ограждение кривошипно-шатунногомеханизма и кривошипного вала, сблокированные с пуском пресса и предотвращающиепадение их частей при поломках.
Прессас усилием 125 т. с. и более снабжены приспособлениями механизирующими илиобеспечивающими работу по установки и съему штампов. Ввиду высокой скоростиперемещения, автоматичности действия большой зоны обслуживания промышленнымироботами (в цехе имеется роботизированный комплекс и пресса с манипуляторами),они представляют собой повышенную опасность для обслуживающего персонала иработающих на смежных участках. Поэтому роботы оснащены устройствами,обеспечивающими безопасность рабочих. При обслуживании промышленных роботоввыполнены следующие мероприятия:
— запрещено движение робота рабочую зону оборудования в случаи нахождения тамчеловека ;
— аварийная остановка робота при наезде на посторонний предмет при неправильномбазировании заготовки на оборудование;
— удержание заготовки в захвате при отключении электропитания;
— запрещены перемещения робота за приделы загрузочных устройств и зоноборудования и других рабочих позиций;
— блокировку гарантирующую безусловное выполнение выше перечисленных команд;
— зонадействия робота загружена и обозначена соответствующими цветами и знакамибезопасности, вход в зону ограждения сблокирован с электрической цепьюостановки работы.
ГОСТ12. 2072 – 82 роботопромышленные и робототехнические участки. Требованиябезопасности.
Применяютсятакже при опускании ползуна рукоотстранители. Рукоотстранитель обеспечиваетотсранение рук рабочего из опасной зоны раньше, чем наступит непосредственнаяопасность.
6.1.6. Пожарная безопасность.
СогласноОНТП в цехе категория пожарной опасности «Д». При проектировании цеха листовойштамповки обеспечиваем выполнение требований пожарной профилактики,предусмотренных ОНТП 24 – 86 мероприятий, установленных ведомственнымиуказаниями и нормами, обязательные для кузнечно-прессового оборудования:
- предусморенные противопожарные разрывы между зданием цеха и соседнимизданиями не менее 9 метров;
- расстояние от края проезжой части дороги или от спланированнойтерритории не должно превышать 25 метров;
- здание имеет снаружи стальные пожарные лестницы;
- здание цеха обеспечено пожарным инвентарем (ведра, грабли, лопаты, ящикис песком и т.д.) и огнетушителями ОАХ – 0,5, ПО 10;
- в цехе предусмотрен противопожарный водопровод, который объединен схозяйственным мытьевым и производственным водопроводом;
- количество эвакуационных выходов из здания цеха – 2 и расположены они вразных концах цеха, также для этой цели в цехе используются проезды, проходы иворота, используемые в производственных целях;
- расстояние от наиболее удаленного мечта до эвакуационного выхода впределах 40…50 метрах;
- ширина пожарных проездов принята 4 метра;
- ширина проходов служащих людей не менее 1 метра, приборов не менее 1…3метров, площадок и лестниц 1,15…2,4 метра, дверей в пределах 0,8…2,4 метра.
Литература.1. Романовский В.П.Справочник по холодной штамповке – Л.: Машиностроение, 1979 г.
2. Кузнечно-прессовоеоборудование, выпускаемое в 1990-91 г.г. Номенклатурный каталог. – М.:ВМИИТЭМР; 1989 г.
3. Анурьев В.И.Справочник конструктора-машиностроителя, Т.1. – М.: Машиностроение, 1979 г.
4. Норицын И.А.,Шехтер В.Я., Мансуров А.М. Проектирование кузнечных и холодноштамповочныхцехов и заводов. – М.: Высшая школа, 1977 г.
5. Ковалев В.А.«Автоматизация производства крупных листоштамповочных деталей».
6. Абрамов Ю.А. идр. «Экономика машиностроительного производства». М.: Высшая школа, 1988 г.
7. Методическиеуказания к дипломному проекту. Сос. Доц. Запунных А.И., К.: НТУУ КПИ, 1996 г.
8. Охрана труда вмашиностроении. Е.Я. Юдин., С.В. Белов, С.К. Баланцев и др. М.: Машиностроение,1983 г.
9. Отраслевойкаталог кузнечно-прессового оборудования.
10. Государственныйкомитет по ценам. Прейскурант № 18 – 01. Оптовые цены на станки металлорежущие.Книга 1, прейскурант, М. 1981 г.
11. Государственныйкомитет по ценам. Прейскурант № 18 – 03. Оптовые цены на машины кузнечно – прессовые.Книга 1, прейскурант, М. 1981 г.
12. http://www.colibrys.kiev.ua/SAIT/kiaz.htm
13. http://www.price-list.kiev.ua/cgi-bin/test/pr.pl