Реферат: Разработать технологический процесс изготовления крана вспомогательного тормоза локомотива 172

Московский Государственный Технологический Университет

 «СТАНКИН»

Кафедра «Технология машиностроения»

Курсовой проект

на тему:

«Разработать технологический процесс изготовлениякрана вспомогательного тормоза локомотива 172»

Выполнил: студент гр. ВТ-11-1                                         Тулаев П.А.

Проверил:                                                                                     Червяков Л.М.

Москва 2003г.

Содержание

Введение.

1.  Определение типапроизводства и выбор вида его организации.

2.  Разработка технологическогопроцесса сборки узла.       

2.1.    Служебное назначение узла ипринцип его работы.

2.2.    Анализ чертежа, техническихтребований на узел и техноло­гичности его конструкции.

2.3.    Выбор метода достижения требуемойточности узла.

2.4.    Контроль точности сборки узла илиего испытание.

2.5.    Схема сборки узла.

2.6.    Выбор вида и формы организациипроцесса сборки узла.

2.7.    Выбор сборочного оборудования итехнологической осна­стки.

2.8.    Нормирование сборочных операций.

2.9.    Технологическая карта сборки узла.

2.10.  Расчет числа рабочих мест ирабочих-сборщиков.

2.11.  Построение циклограммы сборки.

2.12.  Планировка сборочного места.

3.  Разработка технологическогопроцесса изготовления детали.

3.1.    Служебное назначение детали.

3.2.   Анализ чертежа, техническихтребований на деталь и её тех­нологичности.

3.3.    Выбор вида заготовки и назначениеприпусков на обра­ботку.

3.4.    Выбор технологических баз иобоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.

3.5.    Выбор методов обработкиповерхностей заготовки и  определение количества переходов. Выбор режущегоинструмента.

3.6.    Разработка маршрутноготехнологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

3.7.    Определение припусков,межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.

3.8.    Назначение режимов резания.

3.9.    Нормирование технологическойоперации.

3.10.  Контроль точности изготовленной детали.

3.11.  Оформление технологическойдокументации:

-   маршрутной карты технологического процессаизготовления  детали;

-   операционной карты на одну операцию технологическогопроцесса изготовления детали;

-   технологической карты сборки.

Заключение.

Списокиспользованной литературы.

   

Введение.

Цель курсового проекта — разработать технологический процесс изготовления кранавспомогательного тормоза локомотива 172.

Задачи курсового проекта:

— определить тип производстваи выбрать вид его организации

— разработать технологическийпроцесс сборки крана вспомогательного тормоза локомотива 172

— разработать технологическийпроцесс изготовления корпуса 172.001

Основной задачей  курсового проектаявляется приобретение навыков применения теоретических знаний, полученных врезультате изучения различных дисциплин, при разработке технологическогопроцесса изготовления узла и детали, используя необходимую справочную,техническую литературу и руководящие материалы.

     Необходимо решить задачу проектирования экономически эффективноготехнологического процесса изготовления сборочной единицы с использованием достиженийнауки, техники и передового производственного опыта.

1.     Определение типа производства.

    Исходные данные для расчёта:

Общийвыпуск по неизменным чертежам – 1000 штук;

Производственнаяпрограмма – 500 штук в год.

1.  Деталь будет выпускаться:

/>

2.  Такт выпуска при одноимённомрежиме работы:

/> ,где

F = 2052 часов –годовой фонд времени,

n – коэффициент,учитывающий простои оборудования, связанные с наладкой и обслуживанием;

N – количестводеталей в партии:

/>

3.  Дневной выпуск изделий:

/> 

4.  Сменный выпуск:

/>

5.  Число изделий в месяц:

/>

Существуеттри типа производства: единичное, серийное и массовое.

Под единичным производством машин, их деталей или заготовокпонимают изготовление их, характеризуемое малым объёмом выпуска. При этомсчитают, что выпуск таких машин, деталей или заготовок не повторится понеизменяемым чертежам. Продукцией единичного производства являются машины, неимеющие широкого применения (опытные образцы машин, тяжёлые прессы, крупные гидротурбины,уникальные металлорежущие станки и т.п.).

Под серийным производством машин,их деталей или заготовок понимают их периодическое изготовление повторяющимисяпартиями по неизменяемым чертежам в течение продолжительного промежуткакалендарного времени. Производство осуществляется партиями, при этом возможнапартия из одного изделия. В зависимости от объёма выпуска этот тип производстваделят на мелко-, средне- и крупносерийное. Примерами продукции серийного производствамогут служить металлорежущие станки, компрессоры, судовые дизели и т.п.,выпускаемые периодически повторяющимися партиями.

Подмассовым производством машин, деталей или заготовок понимается их непрерывноеизготовление в больших объёмах по неизменяемым чертежам продолжительное время,в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна и та же операция.Для массового производства характерна узкая номенклатура и большой объёмвыпуска изделий. Продукцией массового производства являются трактора,автомобили, электродвигатели, холодильники, телевизоры и пр.

Используяисходные данные, выбираем тип производства. Так как данное изделие (Кранвспомогательного тормоза локомотива 172) выпускается партиями непродолжительное время по неизменяемым чертежам, учитывая массу и годовойвыпуск, по таблице [1]выберем тип производства мелкосерийный.

              

2. Разработкатехнологического процесса сборки узла.

2.1     Служебное назначение узла ипринцип его работы.

Служебное назначение:

 Кранвспомогательного тормоза локомотива 172 (далее кран) предназначен для ручногоуправления тормозами локомотива при рабочем давлении 0,6±0,1 МПа.

Принцип работы:

Ручка крана имеет три фиксированных положения: отпуск(О), перекрыша (П), торможение (Т).

В положении «Т» сжатый воздух изпневмомагистрали (ПМ) через входное отверстие G½” вкронштейне поз.2 поступает под открытый тормозной клапан поз.24 и далее черезцентральное отверстие в корпусе поз.1, кронштейн поз.2 к тормозному цилиндру (ТЦ).Величина давления в ТЦ фиксируется по манометру и зависит от времениудержания рукоятки в этом положении.

По достижении необходимого давления в ТЦ ручкакрана переводится в положение «П». В этом положении клапаны поз.24(тормозной и отпускной) закрыты. Давление в ТЦ остаётся постоянным.

Для полного или частичного отпуска тормозов ручкаустанавливается в положение «О», затем открывается отпускной клапан,сообщающий ТЦ с АТ. Величина ступени отпуска зависит от времениудержания рукоятки в этом положении. Для прекращения отпуска ручку необходимоперевести в положение «П».

2.2     Анализ чертежа, техническихтребований на узел и техноло­гичности его конструкции.

Анализ чертежа

Кран состоит из корпуса поз.1 с двумя клапанамипоз.24, отпускным и тормозным. Для управления клапанами поз.24 вкорпусе устанавливается кулачок поз.3 с ручкой поз.8, котораяжёстко соединена с кулачком поз.3 и имеет 3 фиксированных положения.Клапаны поз.24 удерживаются в закрытом положении пружинами поз.4и поз.5. Корпус поз.1 крепится на кронштейне поз.2, в которомимеются резьбовые отверстия G½” для подвода сжатого воздуха. В закрытом положенииклапаны поз.24 удерживаются пружинами поз.4,5, которые останавливаютсяв заглушках поз.26. Одно резьбовое отверстие в кронштейне поз.2закрывается заглушкой поз.18 с кольцом поз.15. крепление кранаосуществляется посредством шпилек поз.19 и гаек поз.17.

Технические требования

а) обеспечить линейный размерпружины находящейся в сжатом состоянии в пределах 15±0,5мм.

б) обеспечить силу сжатияпружин клапана не менее 0,6МПа

в) обеспечить усилие при котором клапаны удерживаются взакрытом положении не более 9 МПа (сила, которой взрослый человек может надавитьрукой).

г) обеспечить расстояниемежду кулачком и направляющей в пределах 0,5±0,2мм.

Несоблюдение приведённых выше требований повлечёт за собойневозможность выполнения краном своего служебного назначения, например: при несоблюдениитехнического требования — обеспечения усилия сжатия пружин, возможен случай,когда из-за малой его величины произойдёт самопроизвольное открытие отпускногоклапана и в последствии невозможность набора необходимого давления в тормозномцилиндре.

Технологичность конструкции крана 172.000

 

Анализ чертежа корпуса 172.001 показал, что он  имеетсимметричную геометрию в продольном сечении. Это сделано, для того чтобысократить время сборки узла,  используя одинаковые детали, как в левой, так и вправой части.

Диаметры расточки заглушки 172.005 и  ступенчатого торцагнезда 172.011 рассчитаны и подобраны таким образом, чтобы в состав  узла — корпус 172.010, входили уже имеющиеся на производстве детали от ранееизготовленных приборов, такие как пружины 150.203 и  483.031.

При закреплении деталей и узлов крана 172.000используются стандартные изделия, такие как винт М6х10 ГОСТ 1476-93, винт М6х12ГОСТ 17475-80, винт ВМ3х6 ГОСТ 17473-80, гайка М8 ГОСТ 5915-70, гайка М12 ГОСТ5915-70, шпилька М12х32 СТП 10-215-82.

/>

Диаграмма зависимостей линейных размеровпружин от силы их сжатия

Издиаграммы видно, что общее усилие создаваемое сжатыми пружинами (13,8 кгс)намного выше требуемого (6 кгс). В целях экономии целесообразней оставитьтолько одну пружину – 483.031. Т.к. для её сжатия до размера 15±0,5мм.необходимо усилие 9±0,4кгс., что удовлетворяет требованиям предъявляемым к узлу.

2.3.    Выбор метода достижениятребуемой точности узла.

В результате проведенного анализа техническихтребований на узел было выявлено одно из наиболее важных требований, а именно: обеспечить линейный размер пружины находящейся в сжатомсостоянии равный 15мм. с допуском ±0,5мм.

Для выполнения этого требования необходимо выявить всеразмеры деталей (в номиналах и допусках), влияющих на выполнение этоготребования. Для этого необходимо выявить замыкающее звено и метод достиженияточности РЦ.

Обеспечение точности создаваемого узла сводится кдостижению требуемой точности замыкающих звеньев размерных цепей, заложенных вего конструкцию, и размерных цепей, возникающих в процессе изготовления крана.Задачу обеспечения требуемой точности замыкающего звена решим  одним изнижеследующих методов: полной и неполной взаимозаменяемости. Определим наиболееэкономичный метод с учётом с предъявляемыми требованиями.

Размерная цепь Асостоит из:

АΔ — замыкающее звено – длина пружины находящейся всжатом состоянии при силе сжатия 1,1 МПа

A1 — размер между левым Æ22мм. и правым Æ13мм. торцомклапана 172.011

A2 — Высота седла Æ15мм. седла 172.009

A3 — Ширинабурта Æ22мм. седла 172.009

A4 — Глубина отверстия М33 в корпусе 172.001

A5 — Расстояние от торца М33 до торца Æ40мм. заглушки172.005

A6 — Глубина отверстия Æ13 в заглушке 172.005

Размерная цепь А, определяющая зазор, показанав графической части, лист 1.

а)Метод полной взаимозаменяемости.

Сущность метода заключаетсяв том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается вовсех случаях её реализации путём включения в неё составляющих звеньев без выбора,подбора или изменения их значений. Сборка изделий при использовании этогометода сводится к механическому соединению взаимозаменяемых деталей. При этом у100% собираемых объектов автоматически обеспечивается требуемая точностьзамыкающих звеньев размерных цепей.

Определение номиналов,полей допусков, верхнего и нижнего предельных отклонений, координат серединыполя допуска размерной цепи А, проходит по следующему алгоритму действий:                                                                                                                               

1.Уравнение номиналов.

      /> где

n – числоувеличивающих звеньев;        

/>     m – число уменьшающих звеньев.

/>

/>

2.  уравнение допусков

из условия задачи следует, что поле допуска замыкающего звена

/>,

а координата середины поля допуска замыкающего звена

/>

Имея дело с плоскойлинейной размерной цепью /> и решаязадачу методом полной взаимозаменяемости, при назначении полей допусков насоответствующие звенья необходимо соблюдения  условия:

 />

/>

/>

/>

3.Уравнения координатсередин полей допусков.

/>

/> 

Координату серединыполя допуска шестого звена находим из уравнения:

/>

Правильностьназначения допусков проверим, определив предельные отклонения замыкающегозвена: />

 Сопоставление с условиямизадачи показывает, что допуски установлены правильно.

б) Метод неполнойвзаимозаменяемости.

/> <td/> />
Сущность метода заключается в том, что требуемаяточность замыкающего звена размерной цепи достигается с некоторым, заранееобусловленным риском путём включения в неё составляющих звеньев без выбора,подбора или изменение их значений.

 Зададим значениекоэффициента риска tАΔ,считая, что в данном случае Р=1% экономически оправдан. Такому риску tАΔ =2,57.

Полагая, что условияизготовления деталей таковы, что распределение отклонений составляющих звеньевбудет близким к закону Гаусса, принимаем />

/>

/> 

Найдёмсредний допуск на звенья при обоих методах:

/>

/> 

Ai

Метод полной взаимозаменяемости

Метод неполной взаимозаменяемости

∆в

∆н

∆0

TA

TAср

∆в

∆н

∆0

TA

TAср

A1

+0,08 -0,08 0,16 0,17 +0,25 -0,25 0,5 0,48

A2

+0,08 -0,08 0,16 +0,23 -0,23 0,46

A3

+0,08 -0,08 0,16 +0,20 -0,20 0,40

A4

+0,09 -0,09 0,18 +0,26 -0,26 0,52

A5

+0,08 -0,08 0,16 +0,23 -0,23 0,46

A6

+0,09 -0,09 0,18 +0,26 -0,26 0,52

Длядостижения требуемой точности замыкаю­щего звена в одной размерной цепивыбираем метод не полной взаимозаменяемости. Данный метод позволяет расширитьдопуски на составляющие звенья, что ведёт к понижению себестоимости и работоспособностипо отношению к методам пригонки и регулирования.

Методнеполной взаимозаменяемости не гарантирует получения 100% изделий сотклонениями замыкающего звена в пределах заданного допуска, с коэффициентомриска равным 1%. Однако дополнительные затраты труда и средств наисправление небольшого числа изделий, размеры которых вышли за пределы допуска,в большинстве случаев малы по сравнению с экономией труда и средств, получаемыхпри изготовлении изделия, размеры которого имеют более широкие допуски.

Экономическийэффект, получаемый от использования метода неполной взаимозаменяемости вместометода полной взаимозаменяемости, возрастает по мере повышения требований кточности замыкающего звена и увеличении числа составляющих звеньев в размернойцепи.        

возможностьвыполнения технологических процессов изготовления деталей и особенно сборкимашин рабочими невысокой квалификации.

2.4     Контроль точности сборки узла илиего испытание.

Контролькрана  выполнить внешним осмотром с применением линейки, штангенциркуля ивесов. Выполнить внешний осмотр поверхностей трения сопрягаемых деталей послеконтрольной разборки. После контроля кран собрать и провести испытания на соответствиетребованиям ТУ 24.05.10.126-97 на испытательном стенде. При разборке и сборкекрана использовать средства измерения ОТК. Измерение величин давления сжатоговоздуха провести по манометрам. При испытании рукоятка крана ставится втормозное положение «Т». Время наполнения резервуара измеряют секундомером. Дляиспытания отпуска тормозов рукоятка крана ставится в отпускное положение. Времяснижения давления в резервуаре измеряется секундомером. Затем рукоятка кранаставится в положение «П» последовательно после испытаний положений «Т» и «О».При этом не должно быть завышения давления после испытания в положении «Т» иснижения давления после испытания в положении «О». Измерения провести поистечении 30 секунд после перевода ручки крана в течение 30 секунд. Испытаниепровести в резервуаре V= 10л. 0,6 МПа обмыливанием мест соединений. Испытаниякрана при предельных значениях температур +45±3°С и -50±3 провести вклиматической камере. После достижения в климатической камере предельного значениятемпературы кран выдержать в ней не менее чем в течении 2хчасов. Подтверждение показателей надёжности допускается проводить сборомстатистических данных по результатам эксплуатационных испытаний.

Схемапневматическая принципиальная стенда

/>

1- кран 1-2 УЗ ОСТ 24.290.16-86;

2- редуктор 212;

3- резервуар V = 20 л.;

4- кран 172;

5- резервуар V = 10 л.;

6- манометр Кл.1 ц/д 0,1 кгс/см2,предел 10 кгс/см2 ГОСТ 2405-88;

7- труба 15 ГОСТ 3262-75.

После установки крана на подвижной состав повторнопроводят испытания на герметичность мест соединений.

2.5     Схема сборки узла.

/>/>

2.6     Выбор вида и формы организациипроцесса сборки узла.

На основании программы выпуска и габаритныхразмеров крана принимаем стационарную не поточную сборку с одним рабочим местом.

2.7     Выбор сборочного оборудования итехнологической осна­стки.

Сборка крана 172 производится наверстаке. Перед сборкой необходимо продуть детали от остатков технической пыли.Для закрепления корпуса на верстаке используют тиски 7827-0325 ГОСТ 4045-75.Для сбора резьбовых соединений применяется пневмогайковёрт ИП 3112-У11 снаконечниками МТ 9694-686 и МТ 9694-685, отвёртки 7810-0941 3В ГОСТ 17199-88 и7810-0964 3В ГОСТ 17199-88.

2.9     Технологическая карта сборки узла.

Технологическаякарта сборки узла приведена в приложении 3.

2.10  Расчет числа рабочих мест ирабочих-сборщиков.

1.  Сборка комплектов (172.020 Корпус,172.00 Клапан, 172.040 Заглушка)                                                                           -12 мин.

2.  Сборка подузлов (172.010 Корпус,172.070 Кронштейн, 172.080 Кулачек, 172.090Ручка)                                  — 34,5мин.

3.  Сборка узла (Кран 172.000)                                                            - 40 мин.

/>

при отсутствии совмещенных вовремени операций, при совмещении времени транспортирования кранов с оперативнымвременем и при стационарной сборке:

/>[рабместо]

выбираем одинрабочий-сборщик, и одно рабочее место.

2.11  Построение циклограммы сборки.

Ввидутого, что работает один рабочий-сборщик в построении

циклограммы и планировкерабочих мест  нет необходимости. 

3    Разработка технологическогопроцесса изготовления детали.

3.1     Служебное назначение детали.

Корпус172.001 предназначен для базирования деталей входящих в состав корпуса 172.010и кулачка 172.080,  а также для обеспечения герметичности всего узла.

Основнымипоказателями качества корпуса являются:

соосность отверстий под сёдла относительно общей оси с установленнымдопуском, плоскостность поверхности основания с установленным допуском, перпендикулярностьобщей оси отверстий под сёдла относительно оси отверстия под кулачек сустановленным допуском, герметичность стенок при испытании сжатым воздухом поддавлением 0,6 МПа в течении 30с..

3.2     Анализ чертежа, техническихтребований на деталь и её тех­нологичности.

Корпус 172.001  представляетиз себя простую корпусную деталь симметричную в поперечном сечении, среднегокласса точности, небольших габаритов, с двумя отверстиями в торцах для крепленияклапанов, одним сверху для крепления кулачка и тремя в основании длязапрессовки ниппелей. Корпус изготавливается изалюминия марки АК7ч ГОСТ 1583-93, с твёрдостью > 70HB.

Из вышесказанного следует,что при изготовлении корпуса будут

использоваться операциитокарная, вертикально-сверлильная, резьбонарезная, зачистка, химическоеокисление с последующим контролем исполненных размеров.

3.3     Выбор вида заготовки и назначениеприпусков на обра­ботку.

Впроизводстве корпусные детали изготавливают в основном литьём, но ввидунебольшого размера корпуса и непродолжительное время изготовления по неизменяемымчертежам можно также изготовить корпус штамповкой на ГКМ.

Расчеты получения заготовокведут по формуле:

                     Ким = Vдет/ Vзаг

Объем детали Vдет= 67см3

Объем заготовки литьё Vзаг= 107см3

/>

Объем заготовки из штамповкиГКМ Vзаг = 194см3

/>

                  

Ким1 = 67 / 107 = 0,35

Ким2 = 67 / 194 = 0,63

Выбираем вариант 2, т.к. онэкономически целесообразен.

Исходя из объёма выпуска имассы корпуса выбираем литьё по выплавляемым моделям.

3.4     Выбор технологических баз иобоснование последовательно­сти обработки поверхностей заготовки.

       Для обработки корпусов и получения минимальных погрешностей нужно создатьтехнологические базы для установки в токарных станках. Исходя из особенностейтокарного станка и точного размещения заготовки на нем, необходимо обработатьторцы заготовки и выполнить центровочные отверстия. Выполнять будем на Токарно-револьверном станке с ЧПУ 1В340 Ф30, вдвухкулачковом гидравлическом патроне МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440.Так как кулачки сконструированы специально для закрепления корпуса 172.001 дляобеспечения высокой точности обработки и установки заготовки в станке то так жеявляются и приспособлением.

Рассмотримдва варианта базирования:

a)        базирование в двухсходящихся призмах и опорных пальцах.

/>

Изчертежа видно, что при установке технологическая база не совпадает с осьюкорпуса и призмы, появляется погрешность базирования заготовки.

            ωА2=ωБD=ωБ1+ωБ2+ ωБ3=ωтс(005)+ωпр+ωзаг=0,5+0,8+0,2=1,5

б)    базированиев двухкулачковом гидравлическом патроне

МТ 9661-434, с кулачками МТ 9664-440.

/>

 

Здесьза счет специальных кулачков обеспечивается более точное базирование корпуса. 

      ωА2=ωВD=ωтс(005)+ωзаг=0,5+0,2=0,7

Извычислений можно оценить распределения припуска на поверхности отверстия подседло на 005 операции. 

   

         Распределение найдемиз формулы:

                    ωА∆=ωА1+ωА2

1 вариант:   ωА2D=ωА1+ωА22=ωтс(005)+ωА22=0,5+1,5=2мм

2 вариант:   ωА1D=ωА1+ωА12=ωтс(005)+ωА12=0,5+0,7=1,2мм

Израсчета видим, что второй вариант предпочтительнее, поскольку имеет минимальныйприпуск на обработку.

 

3.5     Выбор методов обработкиповерхностей заготовки и  определение количества переходов. Выбор режущегоинструмента.

Последовательность обработкизаготовки:

1.  Токарная с ЧПУ

2.  Вертикально-сверлильная

3.  Резьбонарезная

В связи с нашим производствомвыберем следующие станки:

1.  Для выполнения токарной обработкивыберем токарно-револьверный станок с ЧПУ 1В340 Ф30.

2.  Для сверления на разныхоперациях вертикально-сверлильный станок 2М112, вертикально-сверлильный станок2Н118, вертикально-сверлильный станок 2Н125.

3.  Для резьбонарезнойоперации резьбофрезерный станок полуавтомат 2056.

3.6     Разработка маршрутноготехнологического процесса. Выбор технологического оборудования и оснастки.

Разработка маршрутного технологического процесса ивыбор технологического оборудования и оснастки приведены в  приложении 3.

3.7     Определение припусков,межпереходных размеров и их допусков. Определение размеров исходной заготовки.

Рассчитаем припуски наповерхности нижнего торца корпуса.

1.  Рассчитаем минимальный припуск:

                  Zmin = ((Rz + h)i-1 + (∆2Σi-1 + ε2i))1/2

Где,         Rz –шероховатость поверхности, возникающая на предшествующем переходе

h – глубина дефектного слоя

∆Σi-1 –суммарные отклонения расположения и формы поверхности

ε – погрешностьустановки заготовки на выполняемом переходе

Предварительное точение:

            Zminпредв. = 2(700 +700+(200+250)2+ 1002)1/2 = 1628мкм

Окончательное точение:

            Zminокон. = 2(500+500+(100+150)2 + 502)1/2 = 1243мкм

Расчет общего минимальногоприпуска:

Zminобщ = 1628+ 1243 = 2871мкм

2.  Расчет максимального припуска дляобработки поверхности

Zmax = Zmin + Tдет + Tзаг

где  Тзаг – допуск назаготовку

Тдет – допуск на деталь

Zmax = 2871 + 50 + 400 = 3321 мкм

3.8     Назначение режимов резания.

Расчет режима резанияпроведем на первую операцию первого перехода

Операция 005 токарная с ЧПУ.

Переход 1:  Подрезать торецзаготовки в размер 12±0,5

1.  Глубина резания: t = 5 мм

2.  Подача: S = 0,3 мм/об

3.  Скорость резания   V = Cv * Kv / Tm * tx * Sy

где Cv – поправочныйкоэффициент

      Т – стойкостьинструмента

      Kv –коэффициент, учитывающий условия обработки

                   V =332 * 0,7 / 1800,2 * 50,5*0,30,4 = 102 м/мин

4.  Частота вращения шпинделя:

                   np = 1000 * V / π * Dфр = 1000 * 102 / 3,14 * 70 = 340 об/мин

по паспорту станка получаем  np = 350 об/мин

5.  Действительная скорость резания:

                  

nд = π* Dфр * np / 1000 = 3,14 * 70 * 800 / 1000 = 106 м/мин

3.9     Нормирование технологическойоперации.

1.  Машинное время на точение торца

              Т0= (L + l1 + l2) * i/ Cz * z * nд<sub/>

где  L – длинаобработки

l1 –величина врезания

l2 –перебег

i – число переходов

            Т0 =(55 + 60 + 60) * 2 / 0,2 * 6 * 175 = 1,7мин

2.  Определим оперативное времяоперации:

 Топ= Т0+ Тв

где Т0= 1,7 мин

      Тв = 2,1 мин

           Топ = 1,7 + 2,1 =3,8 мин

3.  Штучное время на операцию:

Тшт= Топ * ( 1 + (Ко + Кп) / 100)

Где,   Ко – доля времени наобслуживание рабочего времени 2 – 6%

         Кп – доля времени наотдых и личные надобности 4 – 8%

          Тшт = 3,8 * (1 + (4+ 5) / 100) = 0,38мин

3.10  Контроль точности изготовленнойдетали.

/>

контроль размера торца припомощи штангенциркуля ШЦI-125-0.1ГОСТ 166-89

Точностьизготовления корпуса проверяют в определенной последовательности сначалаопределяют правильность формы поверхности, затем их геометрические размеры ипотом уж их положения.

Такая последовательностьнеобходима для того, чтобы можно было путем исключения погрешностей измерять снаибольшей точностью тот параметр, который необходимо проверить.

  

Измерительными базами припроверке корпусов обычно являются поверхности его основания, которые будучи егоосновными базами определяют положение всех остальных.

При контроле устанавливаем корпус основанием наконтрольную плиту с упором в один торец.

Правильность  геометрической формы проверяем в несколькихсечениях, перпендикулярных к оси корпуса, овальность и конусообразностьотверстий а также других линейных размеров проверяем с помощью следующихизмерительных инструментов и приспособлений:

штангенциркуль ШЦI-125-0.1 ГОСТ 166-89,

пробка Æ10Н14+0,36МТ8133-4106-03,

пробка резьбовая М33х1,5-7Н 8221-3120,

пробка Æ18Н9+0,043МТ8133-4161-05,

пробка Æ26Н12+0,21МТ8133-4170-05,

пробка Æ4,95+0,26МТ8133-4016,

пробка Æ6,7+0,26МТ8133-4017,

пробка Æ12.5H12+0,18МТ8133-4107 01,

пробка Æ18Н14+0,43МТ8133-4164,

пробка резьбовая  8221-3030,

пробка резьбовая М8-7Н 8221-3036,

калибр 50±0,15 МТ8368-4078,

калибр резьбовой М33х1,5-7Нх15+2 МТ8229-4030-13,

калибр резьбовой М6-7Нх12min МТ8229-4026-09,

калибр 25±0,2 МТ8368-4079,

скоба 32h12-0,25 МТ8119-4055-05,

высотомер 3Н14+0,25 МТ8151-4385-01,

глубиномер 39Н14+0,62 МТ8151-4671,

глубиномер 17-1 МТ8157-4507,

глубиномер 2,5Н14+0,25 МТ8151-4671-02,

глубиномер 7Н14+0,36 МТ8151-4563-10,

втулка 6100-0141 ГОСТ 13598-85.

3.11  Оформление технологическойдокументации

маршрутной карты технологического процессаизготовления  детали, операционной карты на одну операцию технологическогопроцесса изготовления детали, технологической карты сборки приведены вприложении.

Список использованной литературы.

1.  Справочниктехнолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков Тома № 1.

2.  Справочниктехнолога-машиностроителя 1985 А.Г.Косилова, Р.К.Мещеряков Тома № 2.

3.  Технология машиностроения(специальная часть):

 Учебникдля машиностроительных специальностей вузов/ А.А.Гусев, Е.Р.Ковальчук,И.М.Колесов и др. – М.: Машиностроение,1986. – 480 с.

4.  Основы технологии машиностроения:

 Учебникдля машиностроительных вузов/И.М.Колесов – М.: Машиностроение, 1997. – 592 с.

5.  Методическое руководство покурсовому проектированию/Н.Г.Латышев – М.: Мосстанкин, 1982. – 52 с.

6.  Взаимозаменяемость вмашиностроении и приборостроении/А.И.Якушев – Москва  – 1970.

7.  Руководящие материалы попневмооборудованию станков. Воздухораспределительная и контрольно-регулирующаяаппаратура. – Москва – 1961.   

8.  Технологические процессы иоперации в курсовых и дипломных проектах: Метод. указ./Сост. В.В.Плешаков,Т.В.Никифоров, В.К.Старков. – М.: МГТУ ”Станкин”, 1999. – 43с.

9.  Курс лекций по предмету Технологиямашиностроения.