Реферат: Пособие по выполнению лабораторных работ Гомель 2004

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ


УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»


Кафедра «Тепловозы и тепловые двигатели»


Г. Е. БРИЛЬКОВ


ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

ТЕПЛОВОЗОВ

Пособие по выполнению лабораторных работ


Гомель 2004


МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ


УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ТРАНСПОРТА»


Кафедра «Тепловозы и тепловые двигатели»


^ Г. Е. БРИЛЬКОВ


ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

ТЕПЛОВОЗОВ


Пособие по выполнению лабораторных работ


Одобрено методической комиссией

механического факультета


Гомель 2004


Б 879


Рецензент –


Брильков Г. Е.

Б 879 Технология ремонта тепловозов: Пособие по выполнению лабораторных

работ . – Гомель: БелГУТ, 2004. – с.


Определены задачи и тематика лабораторных работ по дисциплине «Технология ремонта тепловозов». Рассмотрена методика выполнения лабораторных работ, применяемая оснастка для ремонта и испытания оборудования тепловозов. Приведен перечень контрольных вопросов, помогающих подготовиться к сдаче работ и экзамена по дисциплине.

Предназначено для студентов специализации Т.04.04.01 «Локомотивы» для практической подготовки к проведению лабораторных и сдачи экзамена по дисциплине «Технология ремонта тепловозов»,


© Г.Е. Брильков, 2004.


СОДЕРЖАНИЕ


Введение…………………………………………………………………...

5

Общие указания по выполнению лабораторных работ….......………...

6

Лабораторная работа 1 – Контроль состояния коренных и шатунных шеек коленчатого вала дизеля……………………………………………


7

Лабораторная работа 2 – Определение величины износа, ступенчатости и натяга вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля ….…


11

Лабораторная работа 3 – Контроль состояния цилиндровой гильзы дизеля………………………………………….………………………….


15

Лабораторная работа 4 – Обыкновенное освидетельствование

колесной пары тепловоза……………………………………………..…


17

Лабораторная работа 5 – Проверка гидравлической плотности

плунжерных пар топливных насосов дизелей……………………….…


24

Лабораторная работа 6 – Проверка и регулировка форсунок дизелей на типовом стенде …………………………..…………………………....


28

Лабораторная работа 7 – Контроль и регулировка подачи

топливного насоса дизеля……………..…………………………….…....


31

Список использованных источников…………………………………...

34



Введение

Организация ремонтного производства, построенная на основе широкого внедрения поточных линий на разборке, ремонте и сборке локомотивов, их агрегатов и узлов, в условиях широко распространенного крупно-агрегатного метода ремонта имеет огромное значение для дальнейшего улучшения работы локомотиворемонтного производство.

Дисциплина «Технология ремонта тепловозов» предусматривает получение студентами знаний, позволяющих с научной обоснованностью применять современные способы воздействия на объект ремонта соответствующими средствами производства с целью восстановления его исправности, работоспособности и ресурса.

Выполнение лабораторных работ по дисциплине «Технология ремонта тепловозов» является одним из этапов обучения студентов и подготавливает их к выполнению сдаче экзамена по дисциплине. Лабораторные работы выполняется с целью закрепления знаний по основным вопросам теоретического курса, а также приобретения практических навыков по регулировке, испытанию и восстановлению работоспособности узлов и деталей тепловоза.

Практическое выполнение лабораторных работ поможет студентам научиться определять повреждения узлов и деталей тепловозов, анализировать причины их появления и намечать пути их устранения, разрабатывать и внедрять технологические процессы ремонта сборочных единиц. Иметь представление о влиянии неисправностей оборудования на технико-экономические показатели работы тепловоза и его надежность.

^ ОБЩИЕ указания по ВЫПОЛНЕНИЮ лабораторных работ


В ходе выполнения лабораторных работ студенты закрепляют и углубляют теоретические знания, получают практические навыки, учатся пользоваться нормативно-технической документацией и оформлять технологические документы.

Перед выполнением работ студент обязан ознакомиться с ее содержанием, правилами техники безопасности, технологическими и конструктивными особенностями объекта ремонта. К выполнению работ студент допускается после ответа на контрольные вопросы в собеседовании с преподавателем.

По лабораторной работе необходимо составить письменный отчет (заполнить журнал лабораторных работ) и защитить его.

В журнале необходимо указать контрольно-измерительный инструмент, используемый при выполнении лабораторной работы, и привести его техническую характеристику. Оформить рисунки (эскизы) оборудования и привести схемы измерений. Результаты измерений и испытаний заносятся в таблицу, на основе которых выполняется анализ и дается заключение (вывод) о эксплуатации узлов и агрегатов тепловозов.

Оформленный отчет по лабораторной работе студент представляет преподавателю в конце занятия.


^ Лабораторная работа 1


Контроль состояния коренных и шатунных шеек

коленчатого вала дизеля

Цель работы. Изучить конструкции измерительных средств, применяемых ремонте тепловозов и методов технического контроля коренных и шатунных шеек коленчатого вала дизеля.


Порядок выполнения работы

^ 1 ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ СРЕДСТВА, ПРИМЕНЯЕМЫЕ ПРИ

РЕМОНТЕ ТЕПЛОВОЗОВ


Износ детален (величину и характер) определяют при помощи контактного измерительного инструмента, который обычно делится на несколько групп.

^ 1.1 Универсально-измерительный инструмент

Штангенциркули изготовляют с величинами отсчета по нониусу 0,1; 0,05 и 0,02 мм с пределом измерения 0−125−150−200, 0−300, 0−500, 250−800, 400−1000, 600−1500, 800−2000 мм.

Штангенрейсмусы изготавливают с верхним пределом измерения 200, 300, 400, 500, 800, 1000 мм с величинами отсчета по нониусу 0,1; 0,05 и 0,02 мм. Вылет измерительной ножки колеблется от 35 до 100 мм.

Штангенглубиномеры выполняют с верхними пределами измерения 100, 125, 150, 200, 250, 300, 400, 500 мм с величинами отсчета по нониусу 0,1; 0,05 м 0,02 мм. Штангенглубиномеры с отсчетом, но нониусу 0,05 и 0,02 мм имеют микрометрическую подачу рамки.

Микрометры бывают с пределами измерения 0−25, 25−50, 50−75, 75−100, 100−125, 125−150, 150−175, 175−200, 200−225, 225−250, 250−275, 275−100, 300−500 мм и более. Микрометры с верхним пределом измерения 50 мм и выше снабжаются установочными мерами (эталонами).

^ Микрометрические нутромеры выпускают с пределами измерения 15−115, 75−575, 150−1200 и 150−4000 мм. Микрометрические глубиномеры имеют пределы измерений 0−25, 0−75, 0−100 мм. Увеличение предела измерений достигается сменой измерительного стержня.

Перед измерением универсально-измерительным инструментом необходимо убедиться в том, что плоскости губок или пяток не повреждены, и при смыкании первая риска масштабной штанги совпадает с первой риской нониуса у штангенинструмента, а у микрометрического инструмента нулевое деление на стебле совпадает с нулевым делением на нониусном крае барабана.

Для измерения диаметра детали микрометром отпускают стопор и, вращая трещотку (устройство, обеспечивающее постоянное измерительное усилие), зажимают измеряемую деталь до щелчка трещотки. Затем микрометрический винт фиксируют стопором и снимают микрометр для чтения показаний. Отсчитывают по масштабу на стебле количество целых отрезков от первой риски до нониусной кромки барабана. Сотые доли миллиметра в случае, если кромка барабана остановилась в середине масштабного отрезка, читают по нониусной шкале, т. е. шкале барабана, по риске, совпадающей с прямой линией на стебле.

^ 1.2 Рычажно-механический измерительный инструмент

Индикаторы часового типа выпускают с ценой деления 0,01 мм и пределами измерений 0—2, 0—3, 0—5, 0—10 мм. Кроме того, изготовляются рычажно-зубчатые индикаторы с ценой деления 0,01 мм и пределом изме­рения 0—1 мм.

Индикаторные нутромеры поставляются с пределами измерений 6—8,

10—18, 18—35, 35—50, 50—100, 100—160, 160—250, 250—450, 450—700 и 700— 1000 мм. К каждому индикаторному нутромеру прилагается комплект сменных вставок (стержней).

Для измерения диаметра отверстия нижнюю головку инструмента вводят в отверстие и слегка покачивают. При этом замечают минимальное показание индикатора. Затем помещают нутромер между пятками индикатора так, чтобы центры измерительных пяток микрометра и нутромера совпали. Вращают барабан микрометра до тех пор, пока показание индикатора нутромера будет, таким же, как и при измерении диаметра отверстия. Затем читают показание микрометра.

Рычажные микрометры выпускают с це­ной деления 0,002 мм и пределом измерения 0—25, 25—50 мм (с эталоном).

Индикаторные скобы имеют цену деления 0,01 мм и пределы измерений от 0—50 до 900—1000 мм.

Миниметры служат для измерения цилиндрических поверхностей. Их изготовляют с ценой деления 0,001; 0,005 и 0,01.

^ 1.3 Пневматические измерительные приборы

Из этой группы приборов при ремонте тепловозов применяют ротаметры. Ротаметры предназначены для линейных измерений, а при снабжении их соответствующими головками могут служить и для измерения чистоты поверхностей и площади сечения, проходных отверстии.

Работа ротаметра построена на изменении скорости и количества сжатого воздуха, который через редукторы и фильтры поступает и конусную стеклянную трубку, расширяю­щуюся кверху (конусность 1:400 пли 1:1000), и выходит в атмосферу через зазор между калибром и измеряемой поверхностью или через отверстие. В конусной трубке помещен алюминиевый поплавок, поддерживаемый во взвешенном состоянии струей проходящего через трубку воздуха. Количество воздуха и скорость потока в любой момент зависят от величины зазора между деталями или проходного сечения детали. Каждому зазору, т.е. каждому размеру проверяемого изделия, соответствует свой расход воздуха и свое положение поплавка в смотровой трубке.

^ 1.4 Приборы для измерения износа зубьев зубчатых передач

Штангензубомеры поставляются двух типов: с модулем от 0 до 18 мм и от 5 до 36 мм. Базой измерения служит наружный диаметр шестерни.

^ 1.5 Приборы для проверки величины зазора между деталями

Для измерения величины зазора между деталями служат щупы.

Пластины щупа имеют номинальные размеры от 0,03 до 1 мм и комплектуются в наборы. Стандартная длина щупов 50, 100 и 200 мм. Точность измерения − 0,04 мм.


^ 2 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

2.1 Измерение шеек коленчатого вала дизеля для определения овальности и конусообразности

Коренные и шатунные шейки коленчатого вала обмеривают микрометрическими скобами соответствующих размеров. Диаметр каждой шейки замеряют в двух поясах по длине шейки (на расстоянии 20 мм от галтели) и в четырех плоскостях (через 900) в каждом поясе. По результатам обмера подсчитывают овальность и конусность шеек.

^ 2.2 Проверка отклонения рабочей поверхности от правильной цилиндрической формы

Проверку отклонения рабочей поверхности от правильной цилиндрической формы цилиндровой втулки производят индикаторным нутромером в шести поясах симметрично расположенных от ее торцов и в двух плоскостях.


^ Содержание отчета

1 Контрольно-измерительный инструмент.

2 Схема измерения шеек коленчатого вала дизеля для определения овальности и конусообразности.

3 Схема измерения коленчатого вала при определении биения коренной шейки.

4 Таблица ремонтных размеров диаметров шеек коленчатого вала.

5 Таблица результатов измерения шеек коленчатого вала.

6 Анализ (заключение) результатов лабораторной работы.


^ Контрольные вопросы

1 Классификация измерительных средств, применяемых при ремонте тепловозов.

2 Классификация универсально-измерительного инструмента.

3 Принцип действия рычажно-механического измерительного инструмента.

4 Ремонтные размеры для градаций.


^ Лабораторная работа 2


Определение величины износа, ступенчатости и натяга вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля

Цель работы. Изучить конструкции стенда для определения натяга вкладышей подшипников и определить величину износа, ступенчатости и натяга вкладышей подшипников коленчатого вала дизеля.


^ Порядок выполнения работы

1 Условия работы подшипников коленчатого вала

дизеля

Рабочие вкладыши подшипников, как и коренные шейки коленчатого вала, изнашиваются неравномерно. У дизеля 10Д100 наибольшему радиальному износу подвергаются вкладыши первого, четвертого, пятого, седьмого и восьмого коренных подшипников. Объясняется это теми же причинами, что и износ одноименных коренных шеек коленчатых валов, причем интенсивность износа вкладышей нижнего вала примерно на 25—30 % больше, чем верхнего. Интенсивность износа шеек и вкладышей подшипников коленчатых валов зависит при прочих равных условиях от режима работы дизеля, качества и чистоты дизельного масла, культуры эксплуатации.

На исправную работу подшипников существенное влияние оказывает их плотная посадка, что достигается «натягом» выступающей части вкладыша над постелью (при незатянутом состоянии). Измерения показывают, что деформация вкладышей при затяжке достигает 0,07—0,08мм. Чрезмерные деформации могут вызвать нарушение сплошности в баббитовом слое, поэтому величина натяга играет существенную роль. Измерение натяга необходимо производить при каждой выемке вкладышей из постели блока.

В процессе эксплуатации коренные и шатунные шейки коленчатого вала изнашиваются неравномерно, появляется их овальность. В ремонте при обнаружении овальности шеек колончатый вал перешлифовывается на следующую ремонтную градацию. Существует пять ремонтных градаций коленчатого вала.

Соответственно градациям коленчатого вала, вкладыши подшипников изготавливаются по пяти градационным размерам.

Если в процессе измерений окажется, что износ вкладышей по толщине более 0,15 мм, то вкладыши заменяют. В случае потери натяга вкладышей в постели подшипника вкладыши либо заменяют, либо восстанавливают натяг приклеиванием пластин полимерным клеем или нанесением пленки эластомера ГЭН-150 (В) на тыльную, сторону нерабочих вкладышей.


^ 2 конструкция стенда для определения натяга

вкладышей подшипников

Для контроля состояния и определения натяга вкладышей, коренных и шатунных подшипников применяют стенд типа А448, микрометр, набор щуп и краску. Применяемый стенд полностью имитирует положение вкладышей, смонтированных в подшипниках коленчатого вала дизеля. На столе стенда смонтированы две постели, копирующие корпуса коренного и шатунного подшипников коленчатого вала. Крышка каждой постели тягами связана со штоком воздушного цилиндра, в надпоршневые пространства которого через кран подводится сжатый воздух, создающий необходимое усилие для обжатия вкладышей, установленных в постелях. Давление воздуха регулируется клапаном и контролируется манометром. Плотное прилегание вкладышей к постели достигается у вкладышей коренных подшипников дизеля типа 10Д100 при давлении в воздушном цилиндре стола 0,28—0,3 МПа, а у вкладышей шатунных подшипников— при давлении 0,21 МПа. Крышка каждой постели стенда перемешается вверх под давлением воздуха, поступающего под верхний поршень воздушного цилиндра. Рабочая поверхность каждой постели стенда, а также поверхность крышек и оснований постелей в плоскости разъема должны быть чистыми, без заусенцев и забоин.

^ 3 Определение износа и ступенчатости вкладышей


Для выполнения данной работы необходимо иметь не менее трех рабочих вкладышей, снятых с дизеля. Предельный износ и ступенчатость вкладышей определяют следующим образом:

1 Измеряют микрометром толщину вкладышей в средней части в точках а и б согласно схеме (см. журнал). Наименьшая толщина каждого вкладыша принимается за его действительную толщину и фиксируется в журнале для лабораторных работ.

2. Действительную величину каждого вкладыша сравнивают с первоначальной, выбитой па его холодильнике. Если износ вкладыша превышает 0,15 мм, то его бракуют.

3 Находят ступенчатость рабочих вкладышей. За ступенчатость рабочих вкладышей одного вала принимают набольшую величину разности между их толщиной в средней части (для вкладышей одной ремонтной градации).

Если вкладыши, но своей толщине относятся к различным ремонтным градациям, то перед подсчетом величины ступен­чатости их приводят к одной градации, преимущественной, для вкладышей данного коленчатого вала. Если действительная величина ступенчатости вкладышей больше допускаемой, то в журнале указывается: а) какие вкладыши следует заменить; б) какая при этом должна быть толщина у вновь устанавливаемых. Ступенчатость вкладышей после замены должна быть в пределах нормы и должна удовлетворять ПТР. Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного вала, имеющих различные ремонтные градации, ступенчатость следует определять с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями 0,25 мм.

^ 4 Проверка величины натяга вкладышей

Величину натяга вкладышей проверяют на стенде А448.

1 Тщательно протирают салфеткой тыльные стороны вкладышей и рабочую поверхность постелей стенда, которую покрывают тонким слоем краски.

2 Помещают парные (нижний и верхний) вкладыши одного подшипника в постели стенда так, чтобы плоскости разъемов постели и вкладышей по возможности совпадали.

3 Поворачивают рукоятку крана в стенде в соответствую­щее положение и обжима ют вкладыши. Плотность прилегания вкладышей к рабочей поверхности постели стенда контролируют обстукиванием по их торцам деревянным молотком. Перемещение вкладышей при этом не допускается. Кроме того, щуп 0,03 мм не должен проходить на глубину более 15 мм между вкладышами и постелью, а также между стыками вкладышей.

4 Измеряют величину натяга вкладышей. За натяг вкла­дыша одного подшипника принимается суммарная величина возвышения их торнов над постелью подшипника при условии, что вкладыши плотно прилегают к постели. Эта величи­на должна быть не менее 0,08 мм для коренных вкладышей и 0,04 мм для шатунных. При контроле на стенде натяг вкладышей определяют по величине суммарного зазора между крышками и основанием постели стенда в плоскости разъема. Зазор измеряют щупом.

5 Проверяют площадь прилегания тыльной части вкладышей. Для этого поворотом рукоятки крана выпускают воз­дух из цилиндра и удаляют вкладыши из постели стенда. По отпечатку краски определяют площадь прилегания тыльной части вкладышей к рабочей поверхности постели стенда в процентах. Действительные данные натяга и площади прилегания вкладышей к постели сравниваются с величинами, допускаемыми Правилами деповского ремонта тепловозов, после чего дается заключение о возможности дальнейшей эксплуатации каждого вкладыша.

^ Содержание отчета

1 Контрольно-измерительный инструмент.

2 Схема измерения толщины вкладышей коленчатого вала дизеля.

3 Таблица измерения толщины вкладышей коленчатого вала дизеля.

4 Таблица результатов проверки натяга вкладышей коленчатого вала дизеля.

5 Анализ (заключение) результатов лабораторной работы.


^ Контрольные вопросы

1 Для чего необходимо определять ступенчатость вкладышей и какая допускается ступенчатость вкладышей при всех видах ремонта?

2 Что такое «натяг» вкладышей и для чего он создается?

3 Методы восстановления «натяга».


^ Лабораторная работа 3


Контроль состояния цилиндровой гильзы дизеля


Цель работы. Изучить конструкции измерительных средств и методов технического контроля цилиндровой гильзы дизеля.


Порядок выполнения работы

^ 1 Конструкция цилиндро-поршневой группы

Конструкция цилиндровой втулки, поршня, поршневых колец дизеля Д100 и условия их работы.

2 Наружный осмотр цилиндровой гильзы дизеля

Произвести наружный осмотр цилиндровой гильзы и установить пригодность их к дальнейшей работе, необходимость ремонта или замены.


^ 3 Измерение цилиндровой гильзы дизеля

Произвести измерение цилиндровой втулки по шести поясам рабочей поверхности в плоскостях перпендикулярно и параллельно оси коленчатого вала и результаты занести в таблицу 1. Схема обмера представлена на рисунке 1.

Таблица 1 – Таблица измерений мм

Плоскость

измерения


^ Пояса

измерений


Максимальная овальность


Внутренний диаметр втулки











I


II


Ш


IV


V


VI


а - а


























б - б


























^ Предельно допустимые по ПТР










^ Рисунок 1 – Схема измерения цилиндровой гильзы


Содержание отчета

1 Контрольно-измерительный инструмент.

2 Схема измерения цилиндровой гильзы дизеля.

3 Таблица результатов измерения цилиндровой гильзы дизеля.

4 Анализ (заключение) результатов лабораторной работы.


^ Контрольные вопросы


1 Измерительные средства, применяемые при обмере цилиндровой гильзы дизеля и их конструкция.

2 Браковочные размеры цилиндровой гильзы дизеля.

3 Неисправности цилиндровой гильзы дизеля.

^ Лабораторная работа 4


Обыкновенное освидетельствование колесной пары тепловоза

Цель работы. Получить практические навыки по проверке (осмотр) колесных пар тепловозов в эксплуатации.


Порядок выполнения работы


^ 1 ТРЕБОВАНИЯ, предъявляемые к колесным парам

тепловозов в эксплуатации

1.1 Колесные пары для определения их технического состояния и пригодности к эксплуатации подвергаются осмотру:

– под ТПС – при всех видах технических обслуживании и текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, каждой проверке ТПС в эксплуатации;

– в случае переподкатки, не связанной с неисправностью и ремонтом колесной пары (без разборки или при частичной разборке собранных с ней узлов), если после предыдущего полного или обыкновенного освидетельствования прошло не более одного года производятся обмеры бандажей и межбандажного расстояния (при сроке более года необходимо выполнить обыкновенное освидетельствование);

– при первой подкатке под ТПС новой колесной пары (после формирования) и после производства полного освидетельствования, если после них прошло не более 2 лет. При этом проверка даты формирования и освидетельствования производится по клеймам на торце (бурте) оси;

– после крушений, аварий, схода с рельсов, если отсутствуют повреждения элементов колесной пары, требующие их замены.

1.2 Осмотр колесных пар под ТПС должны производить:

– машинист – при каждой приемке ТПС (локомотивов в доступных местах, моторвагонного подвижного состава в доступных местах по доступной осмотру стороне); в эксплуатации при стоянках локомотивов на станциях и в пунктах оборота; при техническом обслуживании ТО-2 моторвагонного подвижного состава (в случае производства последнего локомотивными бригадами);

– мастер – при техническом обслуживании ТО-3 ТПС;

– мастер или бригадир (где смены слесарей возглавляет бригадир) – при техническом обслуживании ТО-2 ТПС (по мотор-вагонному подвижному составу – в случае производства ТО-2 ремонтными бригадами пункта технического обслуживания);

– мастер и приемщик локомотивов — при техническом обслуживании ТО-4, ТО-5, текущих ремонтах ТР-1 и ТР-2 ТПС, при первой подкатке новых колесных пар.

1.3 При осмотре колесных пар необходимо проверять:

– на бандажах и ободьях цельнокатаных колес – отсутствие трещин, ползунов (выбоин), плен, раздавленностей, вмятин, отколок, раковин, выщербин, ослабления бандажей на ободе центра (остукиванием молотком), сдвига бандажа (по контрольным меткам на бандаже и ободе центра), предельного проката или износа, вертикального подреза гребня, ослабления бандажного кольца, опасной формы гребня и остроконечного наката, являющегося признаком возможности опасной формы гребня.

Опасная форма гребня проверяется при ТО-3, ТО-4, ТО-5, ТР-1, ТР-2 и ежемесячных обмерах колесных пар шаблоном УТ-I;

– на колесных центрах, цельнокатаных колесах и ступицах дискового тормоза – отсутствие трещин в спицах, дисках, ступицах, ободьях, признаков ослабления или сдвига ступиц на оси;

– на открытых частях осей – отсутствие поперечных, косых и продольных трещин, плен, протертых мест, электроожога и других дефектов;

– отсутствие нагрева букс;

– состояние зубчатой передачи тяговых редукторов ТПС (при текущих ремонтах, когда это предусмотрено по циклу);

– отсутствие нагрева моторно-осевых подшипников, опорных подшипников тяговых редукторов при постановке ТПС на смотровую канаву.

1.4 В соответствии с ПТЭ номинальное расстояние между внутренними гранями колес у ненагруженной колесной пары должно быть 1440 мм. У локомотивов и вагонов, обращающихся в поездах со скоростью:

– до 120 км/ч отклонения допускаются в сторону увеличения и уменьшения не более 3 мм;

– от 120 км/ч до 140 км/ч отклонения допускаются в сторону увеличения не более 3 мм и в сторону уменьшения не более 1 мм.

1.5 В соответствии с ПТЭ запрещается выпускать из ТО-2, ТО-3, текущих ремонтов и допускать к следованию в поездах подвижной состав с трещиной в любой части оси колесной пары, ободе, диске, ступице и бандаже, а также при следующих износах и повреждениях колесных пар, нарушающих нормальное взаимодействие пути и подвижного состава:

1.5.1 При скоростях движения до 120 км/ч:

– при прокате но кругу катания у локомотивов, а также у могорвагонного подвижного состава дальнего следования – более 7 мм, у моторвагонного подвижного состава в поездах местного и пригородного сообщения – более 8 мм;

– при толщине гребня более 33 мм или менее 25 мм у локомотивов, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у ТПС с высотой гребня 28 мм – измеряемой на расстоянии 18 мм от вершины гребня, а при измерении шаблоном УТ-1 – на расстоянии 13 мм от круга катания, у колесных пар, бандажи которых обточены по профилям:

– ГОСТ И018-87 менее 23 мм и более 32 мм;

– моторвагонного подвижного состава менее 23 мм и более 31 мм;

– Зинюка-Никитского менее 24,5 мм и более 31,1 мм;

– ДМеТИ менее 23 мм и более 31 мм.

1.5.2 При скоростях движения от 120км/ч до 140 км/ч:

– при прокате по кругу катания у локомотивов, моторвагонного подвижного состава более 5 мм;

– при толщине гребня более 33 мм или менее 28 мм у локомотивов, измеряемой на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм, а у ТПС с высотой гребня 28 мм,измеряемой на расстоянии 18 мм от вершины гребня, а при измерении шаблоном УТ-1 – на расстоянии 13 мм от kpyra катания, у колесных пар, бандажи которых обточены по профилям:

– ГОСТ 11018-87 менее 26 мм и более 32 мм

– моторвагонного подвижного состава менее 26 мм и более 31 Мм;

– Зинюка-Никитского менее 27,5 и более31,5 мм;

– ДМеТИ менее 26 мм и более 31 мм.

1.5.3 При вертикальном подрезе гребня высотой более 18мм. Контроль вертикального подреза гребня бандажа и опасной формы гребня производится специальными шаблонами . Для измерения опасной формы гребня у локомотивов и моторвагонного подвижного состава надлежит пользоваться универсальным измерительным шаблоном УТ-1.

1.5.4 При ползуне (выбоине) на поверхности катания у локомотивов, моторвагонного подвижного состава, а также у тендеров паровозов с роликовыми буксовыми подшипниками более 1,0 мм, а у тендеров с подшипниками скольжения более 2.0 мм

При обнаружении в пути следования у прицепного вагона моторвагонного подвижного составa ползуна (выбоины) глубиной более 1,0 мм, но не более 2,0 мм, разрешается довести его без отцепки от поезда (пассажирский со скоростью не выше 100 км/ч, грузовой не выше 70 км/ч) до ближайшего пункта технического обслуживания, имеющего средства для замены колесньгх пар.

При наличии ползуна у прицепного вагона от 2,0 мм до 6,0 мм, у локомотива и моторного вагона – от 1,0 до: 2,0 мм допускается следование поезда до ближайшей станции со скоростью не свыше 15 км/ч, а при ползуне свыше 6,0 до12,0 мм и свыше 2,0 до 4,0 мм – со скоростью не свыше !0 км/ч, где колесная пара должна быть заменена. При ползуне свыше 12,0 мм у прицепного вагона и свыше 4.0 мм у локомотива и моторного вагона разрешается следование со скоростью 10 км/ч при условии исключения возможности вращения колесной пары через ее вывешивание или иной способ транспортирования. Локомотив при этом должен быть отцеплен от поезда, тормозные цилиндры и тяговый электродвигатель (группа двигателей) поврежденной колесной пары отключены. Для вывода с перегона до депо локомотивов с двухосными тележками вывешивать колесную пару запрещается. В этом случае используются специальные транспортные тележки.

1.6 Запрещается выдавать в поезда ТПС с колесными парами, имеющими хотя бы один из следующих дефектов или отступлений:

– выщербину, раковину или вмятину на поверхности катания глубиной более 3,0 мм или длиной: у локомотива и моторного вагона более 10,0 мм, а у прицепного вагона более 25,0 мм;

– выщербину или вмятину на вершине гребня длиной более 4,0 мм;

– разницу диаметров бандажей колесных пар в комплекте под секцией тепловоза, электровоза и электросекции более 12 мм в пассажирском движении, а в грузовом движении – тепло­воза и электровоза переменного тока более 20 мм, электровоза постоянного тока более 16 мм;

– разницу прокатов у левой и правой стороны колесной пары более 2 мм;

– ослабление бандажа на колесном центре, оси в сту­пице, зубчатого колеса на оси или ступице колесного центра, пальцев тягового привода в отверстиях приливов колесного центра цельнокатаного колеса или колесного центра на оси;

– опасную форму гребня (параметр крутизны – менее 6,5 мм), измеряемую универсальным шаблоном УТ-1;

– остроконечный накат гребня в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от круга катания:

– толщину гребня более 23 мм и менее 21 мм у 2-й и 5-й колесных пар электровозов ЧС2, ЧС2т, ЧС4, ЧС4т (до № 263) при измерении на расстоянии 16,25 мм от вершины гребня;

– острые поперечные риски и задиры на шейках и предподступичных частях осей;

– протертое место на средней части оси локомотива глубиной более 4,0 мм, а на оси моторвагонного подвижного состава – более 2,5 мм;

– местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса более 6,0 мм;

– ослабление бандажного кольца в сумме на длине более 30%, не более, чем в 3-х местах для локомотивов и более 20% для моторвагонного подвижного состава, а также ближе 100 мм от замка кольца;

– электровозов ВЛ22 в/и, ВЛ23, ВЛ8, ВЛ60 в/и и тепловозов с нагрузкой на ось 23 т и выше – 40;

– тепловозов с нагрузкой на ось менее 23 т – 36;

– моторных вагонов моторвагонного подвижного состава с бандажными колесами - 35. цельнокатаными - 30;

– тепловозов ТГМ (ТГМ-3, ТГМ-4, ТГМ-6) -30;

– прицепных вагонов моторвагонного подвижного состава – 25;

– трещины в ободе, диске, ступице и бандаже колеса ТПС;

– кольцевые выработки на поверхности катания у основания гребня глубиной более 1,0 мм, на конусности 1:3,5 более 2,0 мм и шириной более 15,0 мм. При наличии кольцевых выработок на других участках поверхности катания бандажа нормы браковки – как для кольцевых выработок, расположенных у гребня.

1.7 Обнаруженные дефекты при осмотре колесных пар под ТПС должны записываться в журнал технического состояния локомотива и в книгу записи ремонта.

1.8 У колесных пар ТПС не реже одного раза в месяц производить замеры проката, толщины бандажей (ободьев цельнокатаных колес), толщины гребней -и параметр крутизны (опасной формы) гребня, а на очередных плановых ремонтах после обточки диаметров бандажей. Результаты замеров заносить в книгу, утвержденной формы. Замеры должны выполняться работником, назначенным начальником депо, после сдачи им экзаменов