Реферат: Г. А. Сукальский Главстроймеханизация Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ОСТ 36-62-81

Москва - 1982

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ ПРИКАЗОМ
Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР
от 15 октября 1981 г. № 263

ИСПОЛНИТЕЛИ И. А. Зятицкий, А. И. Степанов, Г. С. Прибылова

СОГЛАСОВАН Главное техническое управление Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР

Заместитель начальника Г. А. Сукальский

Главстроймеханизация Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР

Главный инженер ^ И. С. Сокуренко

Всесоюзный научно-исследовательский институт по монтажным и специальным строительным работам (ВНИИмонтажспецстрой)

Заместитель директора по научной работе ^ Ю. В. Соколов

ЦК Профсоюза рабочих строительства и промышленности строительных материалов

Заведующий отделом охраны труда А. Г. Зверев

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

^ ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ

Общие технические условия

ОСТ 36-62-81

Взамен ТУ 36-510-75

Приказом Министерства монтажных и специальных строительных работ СССР от 15 октября 1981 г. № 263 срок действия установлен

с 01 июля 1982 г.

до 01 июля 1987 г.

в части пп. 12.7 и 12.9 с 01.01.1983 г.

Настоящий стандарт распространяется на следующие виды грузоподъемного оборудования, изготавливаемые предприятиями Минмонтажспецстроя СССР:

краны монтажные всех типов;

грузоподъемные монтажные машины специального назначения (погрузчики, трубоукладчики, автогидроподъемники, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);

грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);

грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, грейферы и др.);

электрические и ручные тали и лебедки для монтажных работ;

на прочие машины и приспособления, в чертежах или технических условиях которых имеются ссылки на настоящий стандарт.*

* В дальнейшем перечисленные в настоящем стандарте виды грузоподъемного оборудования будут в тексте именоваться «машины».

Стандарт устанавливает общие требования, предъявляемые к материалам, металлоконструкциям и изделиям, применяемым при изготовлении грузоподъемного оборудования, а также к обработке деталей, сборке, отделке, монтажу электрооборудования, приемке, испытаниям, комплектации, консервации и транспортированию.

Климатическое исполнение машин - У по ГОСТ 15150-69. Категория и при необходимости ограничение диапазона рабочих температур должны указываться в технических условиях на конкретные виды машин.

Стандарт разработан с учетом требований Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, утвержденных 30 декабря 1969 г.

В стандарте учтены требования рекомендаций СЭВ PC 2746-70, PC 3477-72, PC 3937-73, PC 5520-76 и стандартов СТ СЭВ 290-76, СТ СЭВ 725-77, СТ СЭВ 1067-78.

Для отражения специфических требований на конкретные виды машин в дополнение к настоящему стандарту должны разрабатываться технические условия.

Технические условия должны разрабатываться согласно ГОСТ 2.114-70, утверждаться согласно ОСТ 36-1-81 и иметь вводную часть и разделы:

технические требования, содержащие данные об основных параметрах и размерах, требования к изготовлению, комплектности, маркировке и консервации;

требования безопасности;

правила приемки и методы испытаний;

транспортирование и хранение;

указания по эксплуатации;

гарантии изготовителя.

Для машин, поставляемых на экспорт и в районы Крайнего Севера, должны разрабатываться специальные технические условия, утверждаемые в установленном порядке. К действующим техническим условиям, в случае поставки машин на экспорт, могут разрабатываться экспортные дополнения.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Все детали, сборочные единицы и машины в целом должны быть изготовлены в полном соответствии с требованиями стандартов, Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов Госгортехнадзора СССР, настоящего стандарта, технических условий, конструкторской и технологической документации на конкретную машину, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Временные отступления непринципиального характера от конструкторской документации - замена марок сталей профилей; изменения конструктивного порядка, не уменьшающие прочности и устойчивости, не влияющие на взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, не ухудшающие товарного вида машин, - допускаются в каждом отдельном случае по письменному разрешению директора или главного инженера предприятия-изготовителя.

1.3. Все отступления от конструкторской документации при изготовлении опытных образцов машин допускаются только по согласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.4. Изменения в конструкторскую документацию, предлагаемые с целью улучшения конструкций, повышения эксплуатационных качеств, упрощения технологии изготовления, уменьшения массы, стоимости и т.д., если это влечет за собой принципиальное изменение конструкции или характеристик (параметров), могут вноситься только по согласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.5. Допустимые величины радиопомех, создаваемых при работе грузоподъемного оборудования, имеющего в своем составе источники радиопомех, не должны превышать значений, установленных Нормами 8-72: Общесоюзные нормы допускаемых индустриальных радиопомех, утвержденными государственной комиссией по радиочастотам СССР 12 июня 1972 г.

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1. Все материалы, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий.

2.2. Соответствие применяемых материалов стандартам или техническим условиям должно подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов или при недостаточном количестве необходимых данных в них материал может быть использован для изготовления грузоподъемных машин после проведения дополнительных испытаний, необходимых для установления соответствия материала требованиям стандартов или технических условий.

2.3. Качество металлопроката, применяемого для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций и деталей, должно быть подтверждено только сертификатами предприятий-поставщиков металлопроката.

^ 2.4. Чугунное литье.

2.4.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412-79, ГОСТ 1215-79, ГОСТ 1585-79, ГОСТ 7293-79.

2.4.2. Припуски на механическую обработку и допустимые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны быть выдержаны по III классу точности ГОСТ 1855-55.

2.4.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212-80.

2.4.4. Конструкция и технология изготовления отливок должны исключать значительные внутренние напряжения, которые могут вызвать коробление, трещины и другие дефекты при механической обработке литых деталей или в процессе эксплуатации механизмов.

2.4.5. Поверхности отливок должны быть очищены от формовочной земли, пригара и т.п.

2.4.6. Допускается наличие пригара в труднодоступных для его удаления местах, если это не влияет на внешний вид отливки. Места обрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки. Отклонение размеров отливки после зачистки не должно превышать допустимых отклонений, указанных в чертежах.

2.4.7. В отливках не допускаются трещины, неслитины, пористость и прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

2.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются отдельные раковины, не снижающие прочности отливки, в поперечнике и глубиной до 5 мм каждая, но не более 1/3 толщины тела, достигающей 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаются отдельные раковины в поперечнике и глубиной до 8 мм каждая на площади до 5 % от площади участка, на котором они расположены. Расстояние от раковины до края поверхности отливки, на которой она расположена, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

Все раковины подлежат декоративному исправлению.

На обработанных поверхностях допускаются отдельные раковины (если суммарная площадь их не превышает 3 % площади, на которой они расположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10 % толщины стенки, но не более 3 мм, кроме случаев, оговоренных особо.

Допускаются ужимины, если их глубина не превышает 10 % толщины стенки.

2.4.9. Допускается исправление более крупных дефектов (раковин, неслитин и т.п.) на обработанных и необработанных поверхностях заваркой в соответствии с технологической документацией и методикой контроля на исправление дефектов литья, разработанных для каждой конкретной отливки на предприятии-изготовителе. При этом необходимо принять меры для уменьшения закаливаемости и снятия внутренних напряжений на границе участка заварки.

2.4.10. Исправление дефектов литья должно производиться с разрешения и под наблюдением ОТК.

2.4.11. Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен и разделан под сварку.

2.4.12. После исправления отливки заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

2.4.13. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более одного раза не допускается.

2.4.14. Отливка после исправления дефектов должна быть вновь предъявлена ОТК.

^ 2.5. Стальное литье.

2.5.1. Отливки из стали должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 977-75.

2.5.2. Припуски на механическую обработку и допустимые отклонения по размерам и массе отливок, если они не указаны в чертежах или технических условиях, должны быть выдержаны по III классу точности ГОСТ 2009-55.

2.5.3. На отливки из стали распространяются требования пунктов 2.4.3.-2.4.12 и 2.4.14 настоящего стандарта.

2.5.4. Для заварки дефектов в стальных отливах следует применять сварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла, по химическому составу и механическим свойствам не отличающегося от материала отливки.

2.5.5. Для уменьшения закаливаемости стали на границе шва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальных отливках необходимо осуществлять следующим образом:

для деталей с большим объемом заварки, обнаруженным до чистовой механической обработки, - с предварительным подогревом до температуры 473-523 К (200-250 °С). После заварки произвести отпуск при температуре 923-948 К (650-675 °С);

для ответственных деталей, прошедших чистовую механическую обработку, - с предварительным подогревом до температуры 473-523 К (200-250 °С). После заварки произвести отпуск при температуре 623-673 К (350-400 °С);

для деталей с малым объемом заварки в неответственных местах и в местах, подвергающихся дальнейшей механической обработке, - с местным предварительным подогревом до температуры 463-523 К (200-250 °С). После заварки отпуск не производить.

Подогрев может осуществляться паяльной лампой, газовой (кислородно-ацетиленовой и др.) горелкой, резаком или в печи любого типа при условии контроля и последующего поддержания температуры во время заварки.

2.5.6. Твердость наплавленного металла не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.5.7. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более двух раз не допускается.

^ 2.6. Цветное литье.

2.6.1. Отливки из цветных металлов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 613-79, ГОСТ 493-79, ГОСТ 2685-75, ГОСТ 21437-75.

2.6.2. Допустимые отклонения размеров отливок из цветных металлов, не указанные в чертежах, должны соответствовать величинам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Измеряемый размер

Предельные отклонения на размеры поверхностей

необрабатываемых

обрабатываемых

До 65

±1,0

±1,5

Свыше 65 до 250

±1,5

±2,0

» 250 до 650

±2,0

±2,5

» 650 до 1000

±2,0

±3,0

2.6.3. На отливки из цветных металлов распространяются требования пунктов 2.4.3-2.4.6, 2.4.10-2.4.12 и 2.4.14 настоящего стандарта.

2.6.4. Отливки не должны иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделия.

Перечисленные дефекты допускаются, если они могут быть удалены при последующей механической обработке.

2.6.5. Допускается заварка дефектных мест отливок. При этом механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже механических свойств металла отливки, а твердость заваренного места на обрабатываемых поверхностях не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.6.6. На обработанных деталях из оловянных бронз допускается исправление раковин в виде сыпи пайкой оловом с последующей зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20 % всей площади, на которой она расположена. Допускается исправление лужением отдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4 толщины стенки. Общее количество раковин, допускаемых к пайке, - не более двух на 1 дм2.

Для деталей из безоловянной бронзы допускается исправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях (кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10 мм, глубиной до 1/2 толщины стенки заваркой электродами из проволоки НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492-73 с фтористо-кальциевым покрытием (электроды марки МЗОК) с последующей зачисткой заваренных мест.

Для заварки алюминиево-никелевых и алюминиевых бронз рекомендуется применять электроды марки ЛКЗ-АБ.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке, - не более двух на 1 дм2.

Расстояние до раковин от края поверхности отливки, на которой они расположены, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

^ 2.7. Стальной прокат.

2.7.1. Марки стали и виды проката, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны обеспечивать их работоспособность в условиях, при которых температура воздуха может достигать 233 К (минус 40 °С).

2.7.2. Для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций (башни, стрелы, ходовые рамы, поворотные платформы и др.) должны применяться стали, указанные в табл. 2.

Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22 %.

Таблица 2

Марка стали

Номер ГОСТ или технических условий

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

4-IV

ВСт Зпс

ГОСТ 16523-70

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

ВСт Зпс2

ВСт ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ВСт Зпс5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл., кроме № 22а

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат свыше 12,0 до 16,0 мм вкл.

»

 

ВСт Зсп5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллер № 22а и свыше № 24

Двутавр свыше № 27

Круг, квадрат свыше 16,0 до 25,0 мм вкл.

»

 

ВСт ЗГпс5

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 22а - № 40

Двутавры № 27а - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 30,0 мм вкл.

»

 

16Д

ГОСТ 6713-75

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

Лист толщиной от 5,0 до 16,0 мм вкл.

Ударная вязкость при температуре 253 К (минус 20 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3,5 кгс×м/см

Лист толщиной свыше 16,0 до 40,0 мм вкл.

Нормализованная

ВСтТпс

ГОСТ 14637-79

Лист толщиной от 10,0 до 25,0 мм вкл.

Термоупрочненная

Ударная вязкость при температуре 233 К (минус 40 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3 кгс×м/см2)

16ГС-4

09Г2-4

09Г2С-4

15ХСНД-4

10ХСНД-4

ГОСТ 17066-80

Лист и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

16ГС-2

ГОСТ 19282-73

Лист толщиной до 4,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

16ГС-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

»

 

09Г2-2

09Г2Д-2

09Г2С-2

09Г2СД-2

15ХСНД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

»

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.

Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.

09Г2-12

09Г2Д-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

До 20 мм - горячекатаная, свыше - термообработанная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

09Г2С-12

09Г2СД-12

ГОСТ 19282-73

Лист полоса толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 60,0 мм вкл.

10ХСНД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 1,8 мм вкл.

Горячекатаная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной до 4,8 мм вкл.

»

10ХСНД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.

Швеллеры до № 12

Двутавры до № 16

10ХСНД-3

ГОСТ 6713-75

Лист, полоса толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.

Термообработанная

 

Уголок толщиной от 8,0 до 25,0 мм вкл.

Швеллеры свыше № 12

Двутавры свыше № 16

Горячекатаная до 10 мм вкл., свыше - термообработанная

 

15ХСНД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ГОСТ 19281-73

Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.

Швеллеры № 5 - № 40

Двутавры № 10 - № 60

Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 вкл.

18Г2АФпс2

18Г2АФДпс-2

15Г2АФДпс-2

14Г2АФ-2

14Г2АФД-2

16Г2АФ-2

16Г2АФД-2

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной до 4,8 мм вкл.

Термообработанная

 

18Г2АФпс-12

18Г2АФДпс12

15Г2АФДпс-12

Лист, полоса толщиной от 5 до 32,0 м вкл.

15Г2АФДпс-12

ТУ14-1-2300-77

Лист, полоса толщиной от 34,0 до 50,0 м вкл.

14Г2АФ-12

14Г2АФД-12

16Г2АФ-12

16Г2АФД-12

ГОСТ 19282-73

Лист, полоса толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.

»

 

ВСт Зпс

ВСт Зсп

ГОСТ 380-71

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Категории сталей по ГОСТ 16523-70 и ГОСТ 380-71 в зависимости от толщины стенки

ВСт Зпс4

ВСт Зсп4

ГОСТ 380-71

ГОСТ 10706-76

Трубы электросварные с толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм вкл.

 

20

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 10705-80

Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

ТУ 14-242-154-77

ТУ 14-3-651-77

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная или термообработанная

Ударная вязкость при температуре 253 К (минус 20 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3 кгс м/см2)

Содержание углерода не более 0,22 %

Свариваемость в соответствии с п. 4.17 и ГОСТ 1050-74

ГОСТ 1050-74

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

ГОСТ 1050-74

Круг, квадрат до 60,0 мм вкл.

Горячекатаная

09Г2

Группа В и Г

09Г2Д

Группа В и Г

Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

»

Ударная вязкость при температуре 233 К (минус 40 °С) и после механического старения не менее 29,4 Дж/м2 (3 кгс м/см2) по соглашению потребителя с изготовителем (см. примечание к табл. 2 ГОСТ 8731-74)

09Г2С

Группа В и Г

09Г2СД

Группа В и Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

10ХСНД

Группа В и Г

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

16Г2АФ

Группа В

16Г2АФД

Группа В

ГОСТ 19282-73

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Нормализованная

10Г2

Группа В

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

10Г2

Группа Г

ГОСТ 4543-71

ГОСТ 8731-74

Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл.

Термообработанная

 

2.7.3. Для изготовления сварных нерасчетных элементов металлоконструкций (лестниц, перил, переходных и других площадок, настилов, ограждений, кожухов, обшивки кабин и капотов и других вспомогательных слабонапряженных, не более 0,4 расчетного сопротивления, конструкций) должны применяться стали, указанные в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали

Номер ГОСТ

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

4-IV-ВСт3

ГОСТ 16523-70

Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл.

Горячекатаная или холоднокатаная

 

ВСт 3кп

ВСт Зкп2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной до 5,0 мм вкл.

Круг, квадрат до 10,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зпс

ВСт Зпс2

ВСт ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, уголок толщиной свыше 5,0 до 10,0 мм вкл.

Швеллер до № 24 вкл.

Двутавр до № 27 вкл.

Круг, квадрат до 25,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зпс5

ВСт ЗГпс5

ВСт ЗГпс3

ГОСТ 380-71

Лист, полоса, круг, квадрат до 40,0 мм вкл.

»

ВСт Зпс

ВСт Зпс2

ГОСТ 380-71

Трубы водогазопроводные

»

 

Примечание. Допускается использование для изготовления нерасчетных элементов металлоконструкций сталей, указанных в табл. 2.

2.7.4. Для изготовления ответственных расчетных деталей (осей, валов, шестерен, гидроцилиндров, штоков, несущих болтов и т.п.) должны применяться стали, указанные в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали

Номер ГОСТ

Вид и толщина проката

Состояние поставки

Дополнительные требования к металлу

ВСт Зпс2

Вст ЗГпс2

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник до 12,0 мм вкл.

Горячекатаная

 

ВСт Зпс5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 16,0 мм вкл.

Горячекатаная

ВСт Зсп5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 17,0 до 25,0 мм вкл.

»

ВСт ЗГпс5

ГОСТ 380-71

Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 30,0 мм вкл.

»

20, 35, 45

ГОСТ 1050-74

Круг, квадрат, шестигранник, трубы горячекатаные

»

Категория 2 по ГОСТ 1050-74

20Х, 40Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 12ХНЗА*

ГОСТ 4543-71

Круг, квадрат, шестигранник

»

 

* Легированные конструкционные стали по ГОСТ 4543-71 не должны применяться в горячекатаном состоянии без термической обработки.

2.7.5. Помимо указанных в табл. 4 видов проката и марок сталей допускается применение и других, механические свойства которых не ниже.

2.7.6. На поверхности проката не допускаются трещины, плены, включения и закаты. Дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой. Ширина вырубки или зачистки должна быть не менее пятикратной глубины. Глубина вырубки или зачистки не должна превышать минусового допускаемого отклонения размера профиля.

Заварка или заделка дефектов не допускается.

На поверхности проката допускаются: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, отдельные волосовины, раковины, вмятины, рябизна, риски, не выводящие размеры профиля за пределы минусового допускаемого отклонения.

Если в процессе производства выявлено, что прокат имеет расслоение, он бракуется.

2.7.7. Порядок хранения и запуска проката в производства должен исключать смешивание сталей разных марок и категорий, возможность поступления в производство сталей, не предусмотренных конструкторской документацией и не соответствующих стандартам и техническим условиям.

2.8. Поковки и штамповки.

2.8.1. Для изготовления поковок и штамповок должны применяться углеродистые, конструкционные и легированные стали, марки которых указаны в табл. 4.

2.8.2. Поковки и штамповки должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 8479-70.

2.8.3. Допуски и припуски на поковки и штамповки должны быть выдержаны по ГОСТ 7829-70, ГОСТ 7062-79, но не ниже группы точности II; ГОСТ 7505-74, но не ниже группы точности III.

2.8.4. В чертежах деталей, изготовляемых из поковок или штамповок, должна быть указана группа поковок, а для поковок IV и V групп и категория прочности.

2.8.5. Изготовленные поковки и штамповки должны быть очищены от окалины, а облой и заусенцы у них удалены.

Допустимая величина заусенцев, оставшихся после отрезки облоя, должна соответствовать ГОСТ 7505-74 на штампованные поковки нормальной точности.

Поковки и штамповки не должны иметь забоев, трещин, волосовин, усадочных рыхлостей и тому подобных дефектов.

2.8.6. Поковки и штамповки из углеродистой и легированной сталей с содержанием углерода более 0,25 % должны подвергаться термообработке. После термообработки размеры поковок и штамповок должны отвечать требованиям чертежей.

2.9. Прокат из цветных металлов.

2.9.1. Применяемый для изготовления деталей прокат из цветных металлов должен соответствовать требованиям чертежей, стандартов и технических условий.

^ 2.10. Прочие материалы.

2.10.1. Применяемые для изготовления грузоподъемных машин прочие материалы (резина, пластмассы, лаки, краски и др.) должны соответствовать чертежам, стандартам и техническим условиям.

3. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

3.1. Изготовление деталей.

3.1.1. Прокат черных металлов должен подаваться на обработку очищенным и выправленным.

Обрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и стальной линейной длиной 1 м, для толщины листа до 10 мм - 1,5 мм; для толщины с 10 до 20 мм - 2,0 мм; свыше 20 мм - 2,5 мм;

зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002L, но не более 14 мм (L - длина элемента);

кривизна труб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

3.1.2. Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку.

Для правки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170°.

Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям соответствующих государственных стандартов на прокат.

Холодную правку проката разрешается производить в тех случаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать 1 %.

При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются по формулам, приведенным в табл. 5.

Таблица 5

Профиль металла

Характер деформации

Эскиз

Радиус кривизны ρmin

Стрела прогиба fmax

Лист, универсальная полоса

Волнистость



50δ

L2

400ρ

То же

Саблевидность



-

L2

800В

Уголок

Погнутость относительно АА



90b

L2

720b

ББ

90b1

L2

720b1

Швеллер

Погнутость относительно АА



50h

L2

400h

ББ

90b

L2

720b

Двутавр

Погнутость относительно АА



50h

L2

400h

ББ

50b

L2

400b

Труба

Погнутость



60d

L2

480d

Круг

Погнутость



60d

L2

480d

Примечание: ρ - радиус кривизны;

f - стрела прогиба;

В - ширина листа;

δ - толщина металла;

b, b1 - ширина полки уголка, швеллера или двутавра;

h - высота швеллера или двутавра;

L - длина волны;

d - диаметр трубы, круга.

При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталей (содержание С не более 0,22 %) по ГОСТ 380-71 и ГОСТ 1050-74 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281-73 и ГОСТ 19282-73, превышающих величины, указанные в табл. 5, правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1373 К (1100 °С) с окончанием правки при температуре не ниже 973 К (700 °С). Охлаждать металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 273 К (0 °С).

Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием-изготовителем машин.

Правку на прессах термически упрочненных труб следует производить в холодном состоянии. Горячекатаные и нормализованные трубы допускается править с помощью газовой горелки путем местного нагрева по технологической документации, разработанной предприятием-изготовителем машин.

3.1.3. Правку проката путем наплавки валиков дуговой сваркой производить не следует.

3.1.4. Резка заготовок деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислородной резки другими механизированными способами термической и механической резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

При невозможности применения механизированных способов кислородной резки как исключение разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

3.1.5. Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывы должны быть удалены и зачищены.

После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны на глубину 1,5-2 мм от наибольшей впадины реза.

3.1.6. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусениц и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений.

3.1.7. Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлению усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны быть подвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т.п.).

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах или в технологической документации. Механическая обработка кромок производится на глубину:

2 мм - после резки ножницами стали толщиной до 16 мм включительно;

не менее чем на 3 мм - после резки ножницами стали толщиной свыше 16 мм;

не менее 2 мм - для всех толщин стали после газовой резки.

После машинной кислородной резки при высоте неровностей реза, меньшей или равной 0,3 мм, обработку кромок допускается не производить.

3.1.8. Обработка деталей из труб методом давления (гибка, сплющивание, завальцовка концов, высадка и др.) должна исключать коробление, появление трещин и надрывов. Места обработки не должны закаливаться.

3.1.9. Сплющивание концов труб следует производить в горячем состоянии призматическими матрицами трапецеидального сечения с уклоном боковых граней около 1:6 (черт. 1) и радиусом сопряжения рабочих плоскостей не менее 5 мм.



Черт. 1

Допускается сплющивание концов труб другой формы, позволяющее получить качество не ниже, чем указанным способом.

Как исключение, допускается производить холодное сплющивание углеродистых горячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом, расслоение, надрыв, трещины, видимые невооруженным глазом.

Сплющивание допускается производить как по нормальным, так и по косым сечениям (черт. 2 и 3).

Снятие внутреннего усиления в электросварных трубах не требуется. Продольный сварной шов должен располагаться в пределах средней трети ширины лопатки. Длина лопатки L должна быть не меньше толщины стенки трубы.



Черт. 2



Черт. 3

3.1.10. Обработка концов деталей из труб должна проводиться газопламенной резкой (в том числе с разделкой или без разделки кромок) механическими способами: фрезерованием, резкой, дисковыми пилами или абразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, а также рубкой специальными штампами.

Обработка под сварку должна предусматривать равномерный зазор, обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщине стенок труб 10 мм и более необходимо производить разделку кромок под переменным углом (для получения по всей длине линии сопряжения труб угла раскрытия шва 45-50°) с притуплением 2 мм.

3.1.11. Предельные отклонения размеров низкой точности деталей металлоконструкций, изготовленных из листового, профильного и сортового проката резкой, строжкой, фрезеровкой, должны быть не более указанных в табл. 6.

3.1.12. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатости поверхностей.

3.1.13. Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку:

Таблица 6

Измеряемый размер

Предельные отклонения размеров

валов (охватываемых)

отверстий (охватывающих)

остальных (прочих)

От 6 до 30

-2,0

+2,0

±1,0

Свыше 30 до 315

-3,0

+3,0

±1,5

» 315 до 1000

-4,0

+4,0

±2,0

» 1000 до 5000

-6,0

-

±3,0

» 5000 до 8000

-10,0

-

±5,0

» 8000 до 10000

-16,0

-

±8,0

плоскости кромок от прямого угла для стыковых соединений без скоса кромок (черт. 4) - ±5°, для тавровых соединений (черт. 5) - ±5°, для нахлесточных соединений (черт. 6) - ±6°;



Черт. 4



Черт. 5

угла разделки а, величины притупления с (черт. 7) для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264-80, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713-79, для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе - по ГОСТ 14771-76.



Черт. 6



Черт. 7

3.1.14. При сварке встык листов разной толщины предельная разность толщины S и S1 должна составлять:

Для ручной дуговой сварки:

при S £ 4 мм разность толщин S1 - S не более 0,7S;

при S = 4-8 мм то же S1 - S то же 0,6S;

при S = 9-11 мм » S1 - S » 0,4S;

при S = 12-25 мм » S1 - S » 5,0 мм;

при S > 25 мм » S1 - S » 7,0 мм.

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом:

при S = 2-3,9 мм разность толщин S1 - S не более 1 мм;

при S = 4-30 мм то же S1 - S то же 2 мм;

при S = 32-40 мм » S1 - S » 4 мм;

при S > 40 мм » S1 - S » 6 мм;

Для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе:

при S = 2-3,9 мм разность толщин S1 - S не более 1 мм;
<