Реферат: Статистика вопросов за два года вопросы повторяемость

статистика вопросов за два года.


вопросы повторяемость Температурные испытания. Методы. Оборудование. 3 Достоверность результатов контроля V,fk 3 Испытания на акустические воздействия (шумы), v, fk 2 Испытания на удары оборудования, хар-ки импульса 2 Вибрационные испытания: хар-ка испытаний, обор-ие и измер. ап-ра. Метод качающейся частоты. 2 Входной контроль 2 8 принципов менеджмента качества 2 Контроль качества технологического проц-са, средние значения выборки (n<10) 2 Группы жёсткости ПП, v, tk 1 Мат. ожидание на вых. Величину 1 Интегральный и диф. законы распределения 1 Испытания на t,V,w 0 Старение 0 Случайные величины, мера рассеивания, мера положения. 0 Свойства системы управления качества. 0 закон Парето 0 Допуск на вых. параметр/величину (+ итоговый <...>) 0 Аналитический Вероятностный Метод (абс., отн. ур-я + с дестаб. факт.) 0 Структурная схема простой и сложной СУК 0 Петля качества 0 Принципы TQM (доп. Вопрос – сколько их всего) 0 Stress-screening. Суть и область применения 0 Маркетинговый подход к обеспечению и упр. Качеством (пирамидка из лекций) 0 Жизненный цикл изделия по критерию полезности 0 Менеджмент качества. Принципы и структурная схема. 0 Структурная схема менеджмента качества (важны цели). 0 Все виды моделей FMEA-анализа 0


Испытания на удары
Механизм воздействия удара. В механике абсолютно твердого тела удар рассматривается как некоторый скач­кообразный процесс, продолжительность которого беско­нечно мала. Во время удара в точке соприкосновения со­ударяющихся тел возникают большие, но мгновенно дей­ствующие силы, приводящие к конечному изменению количества движения. В реальных системах всегда дейст­вуют конечные силы в течение конечного интервала вре­мени, и соударение двух движущихся тел связано с их деформацией вблизи точки соприкосновения и распрост­ранением волны сжатия внутри этих тел. Продолжитель­ность удара зависит от многих физических факторов: уп­ругих характеристик материалов соударяющихся тел, их формы и размеров, относительной скорости сближения и т. д.

Изменение ускорения во времени принято называть импульсом ударного ускорения или ударным и м­ пульсом, а закон изменения ускорения во времени — формой ударного импульса. К основным параметрам ударного импульса относят пиковое ударное ускорение (перегрузку), длительность действия ударного ускорения и форму ударного импульса. Результат воздействия уда­ра на изделие (реакция изделия) зависит от его динами­ческих свойств — массы, жесткости и частоты собствен­ных колебаний.

Различают два вида испытания изделий на ударную нагрузку: на удар­ную прочность и ударную устойчивость. Испытание на ударную прочность проводят с целью проверки способ­ности ЭС противостоять разрушающему действию меха­нических ударов, сохраняя свои параметры после воздей­ствия ударов в пределах, указанных в НТД на изделие. Испытание на ударную устойчивость проводят с целью проверки способности ЭС выполнять свои функции в ус­ловиях действия механических ударов.

При испытании на ударную нагрузку испытываемые ЭС подвергают воздействию либо одиночных, либо мно­гократных ударов. В последнем случае частота следова­ния ударов должна быть такой, чтобы можно было выполнить контроль проверяемых параметров ЭС. Основ­ные характеристики режимов испытания ЭС при много­кратном воздействии ударов — пиковое ударное ускоре­ние и общее число ударов — задаются в соответствии со степенью жесткости испытаний.

^ Форма ударного импульса как одна из важнейших характеристик, обеспечивающих единство испытаний, должна регламентироваться в частных технических условиях (ЧТУ). Самым опасным для изделия является трапецеидальный импульс, поскольку он имеет наиболее широкую область квазирезонансного возбуждения и наибольший коэффициент динамичности в этой области. Однако импульс трапецеидальной фор­мы трудно воспроизводится на лабораторном оборудо­вании. Пилообразный импульс позволяет достигнуть наи­лучшей воспроизводимости испытаний, так как в силу несимметричности его остаточный спектр является непе­риодическим. Но получить пилообразный импульс труд­нее, чем импульсы другой формы. На практике при ис­пытании чаще всего используют полусинусоидальный ударный импульс, формирование которого наиболее про­сто и требует наименьших затрат энергии.

Испытание на ударную нагрузку проводят в квазире­зонансном режиме возбуждения. Длительность действия ударного ускорения т выбирают в зависимости от значе­ния низшей резонансной частоты f0н изделия:

f0н, Гц 60 и менее 60. ..100 100. ..200 200. ..500 500... 1000 Свыше 1000


т, мс 18+5 11+4 6+2 3+1 2+0,5 1±0,3

В качестве проверяемых выбирают па­раметры, по изменению которых можно судить об удар­ной устойчивости ЭС в целом (искажение выходного си­гнала, стабильность характеристик функционирования и т. д.).

При разработке программы испытаний направления воздействий ударов устанавливают в зависимости от кон­кретных свойств испытываемых ЭС. Если свойства ЭС неизвестны, то испытание следует проводить в трех вза­имно перпендикулярных направлениях. При этом реко­мендуется выбирать (из диапазона, оговоренного в ЧТУ) длительность ударов, вызывающих резонансное возбуж­дение испытываемых ЭС.

Ударную прочность оценивают по целостности конст­рукции (например, отсутствию трещин, наличию контак­та). Изделия считают выдержавшими испытание на удар­ную прочность, если после испытания они удовлетворя­ют требованиям стандартов и параметров испытаний (ПИ) для данного вида испытания.

Испытание на ударную устойчивость рекомендуется проводить после испытания на ударную прочность. Часто их совмещают. В отличие от испытания на ударную проч­ность испытание на ударную устойчивость осуществля­ют под электрической нагрузкой, характер и параметры которой устанавливают в ЧТУ и ПИ. При этом контроль параметров ЭС производят в процессе удара для про­верки работоспособности изделий и выявления ложных срабатываний. Изделия считают выдержавшими испыта­ние, если в процессе и после него они удовлетворяют тре­бованиям, установленным в стандартах и ПИ для дан­ного вида испытания.

Устройства для испытания. Ударные стенды класси­фицируют по следующим признакам:

по характеру воспроизводимых ударов — стенды оди­ночных и многократных ударов;

по способу получения ударных перегрузок — стенды свободного падения и принудительного разгона платфор­мы с испытываемым изделием;

по конструкции тормозных устройств — с жесткой на­ковальней, с пружинящей наковальней, с амортизирую­щими резиновыми и фетровыми прокладками, со сминаю­щимися деформируемыми тормозными устройствами, с гидравлическими тормозными устройствами и т. д.

В зависимости от конструкции ударного стенда и в особенности от применяемого в нем тормозного устройст­ва получают ударные импульсы полусинусоидальной, треугольной и трапецеидальной формы.

Для испытания ЭС на одиночные удары служат удар­ные стенды копрового типа, а на многократные — стенды кулачкового типа, воспроизводящие удары полусинусо­идальной формы. В этих стендах используется принцип свободного падения платформы с испытываемым издели­ем на амортизирующие прокладки.


Помимо механических ударных стен­дов применяют электродинамические и пневматические ударные стенды. В эле­ктродинамических стендах через катушку возбуждения подвижной системы пропу­скают импульс тока, ампли­туда и длительность которо­го определяют параметры ударного импульса. Так как принцип действия этих стен­дов основан на взаимодей­ствии электромагнитных по­лей, то их конструкции име­ют много общего с электродинамическими вибростен­дами. На пневматических стендах ударное ускорение получают при соударении стола со снарядом, выпущен­ным из пневматической пушки.

При измерении параметров удара необходимо регист­рировать ускорение (амплитуду), длительность и форму ударного импульса.

^ Испытания на акустику
Характеристики акустического шума. Звуковая волна характеризуется рядом объективных параметров — ве­личин, не связанных с психофизиологическим восприя­тием звука. Одним из них является звуковая энергия, выражаемая, как и любая другая энергия, в джоулях (Дж). Энергия, переносимая звуковой волной в единицу времени через единичную площадку S, перпендикуляр­ную направлению распространения волны, определяет поток звуковой энергии или звуковую мощность Р (Вт). Если направление распростране­ния звуковой волны неизвестно, пользуются плотно­стью звуковой энергии (Дж/м3), т.е. энергией звуковой волны, приходящейся на единицу объема. Рас­пространение звуковой волны в среде создает в ней до­полнительное давление, называемое звуковым дав­лением pзв (Па). Звуковая мощность связана со звуковым давлением соотношением Р = pзвSv, где v — колебательная скорость частиц среды.

Среднюю во времени энергию, переносимую за еди­ницу времени звуковой волной через единичную пло­щадку S, перпендикулярную направлению распространения волны, называют интенсивностью или си­лой звука (Вт/м2): I = P/S = pзвv.

Субъективной характеристикой звука, связанной с его интенсивностью, является громкость, завися­щая от амплитуды и частоты звукового колебания. Ми­нимально допустимое эффективное звуковое давление, при котором имеет место слуховое восприятие, называ­ют порогом слышимости. На разных частотах порог слышимости различен. Стандартному порогу слы­шимости соответствует эффективное звуковое давление 2·10-5 Па при гармоническом звуковом колебании час­тотой 1 кГц. Максимально допустимое эффективное звуковое давление, превышение которого вызывает ощу­щение боли в ухе, называют порогом болевого ощущения или болевым порогом. Стандарт­ному болевому порогу соответствует эффективное давле­ние 20 Па при гармоническом звуковом колебании час­тотой 1 кГц.

Для характеристики величин, определяющих воспри­ятие звука, существенны не столько абсолютные значе­ния интенсивности звука и звукового давления, сколько их отношения к пороговым значениям. Поэтому на практике вводят понятие относительных уровней интен­сивности звука и звукового давления. Если интенсивно­сти двух звуковых волн равны I и I0, то разностью уров­ней этих интенсивностей называют логарифм отношения I/I0. За единицу разности уровней принимают бел (Б) — разность уровней двух интенсивностей (или давлений), отношение которых равно десяти, соответственно деся­тичный логарифм отношения равен единице. Десятую часть бела, соответствующую логарифму отношения, равному 0,1, называют децибелом (дБ). Измеренная в децибелах разность уровней интенсивностей и давле­ний определяется формулой

L=10lg(I/I0)-20lg(pзв/p0),

где ^ I и pзв — текущие значения интенсивности звука и звукового давления; I 0 и ро — значения указанных ве­личин, соответствующие порогу слышимости (I 0 = = 10-12 Вт/м2; p0=2·10-5 Па).

Методы испытания. Испытание на воздействие акустического шума повышенного уровня проводят с целью определения способности ЭС выполнять в условиях дан­ного воздействия свои функции и сохранять параметры в пределах норм, указанных в программе испытаний и ТУ. Для проведения данного испытания необходимо создавать звуковое давление до 175 дБ в широком диа­пазоне частот.

При испытании на акустические нагрузки на ЭС воз­действует случайный акустический шум или акустиче­ский тон (гармоническое звуковое колебание определен­ной частоты) меняющейся частоты. Режим испытания в обоих случаях определяется заданным уровнем звуко­вого давления для соответствующей степени жесткости.

Испытание на воздействие случайного акустического шума проводят путем воздействия на ЭС шума с задан­ным равномерным звуковым давлением в определенном спектре частот, взятом из диапазона 125...10 000 Гц. Про­должительность воздействия акустического шума должна составлять 5 мин, если не требуется большее время для контроля и/или измерения параметров изделия. При испытании необходимо выявить резонансные частоты изделия, на которых амплитуда колебаний точек креп­ления максимальна, и проводить контроль параметров ЭС. Для контроля рекомендуется выбирать такие пара­метры, по изменению которых можно судить об устойчи­вости к воздействию акустического шума ЭС в целом (например, искажение выходного сигнала или изменение его значения, целостность электрической цепи).

Испытание на воздействие акустического тона меня­ющейся частоты проводят в том же диапазоне частот при плавном изменении частоты от низшей к высшей и на­оборот (один цикл) по всему диапазону. При этом в диа­пазоне частот 200...1000 Гц уровень звукового давления должен соответствовать указанному в табл. 3.10. На частотах ниже 200 Гц и выше 1000 Гц должно происхо­дить снижение уровня на бдБ/окт. относительно уровня на частоте 1000 Гц. Испытание проводят в течение 30 мин, если не требуется большее время для контроля параметров ЭС. При регистрации параметров ЭС опре­деляют их изменения как функцию частоты акустическо­го воздействия.

Первый из рассмотренных методов предпочтительнее, когда испытываемые изделия имеют несколько собст­венных резонансных частот и сложную конструкцию, второй — при испытании простых по конструкции изде­лий, которые не имеют резонансных частот или число их мало в диапазоне до 10 000 Гц, а также когда необходи­мо выявить элементы конструкции, критичные к воздей­ствию звукового давления определенной частоты.

Устройства для испытания. Испытание изделия на воздействие акустического шума осуществляют: на от­крытом стенде с работающим двигателем, в закрытых блоках с натурным источником шума, в акустических камерах. На открытом стенде с работающим двигателем испытывают крупногабаритные изделия. Требуемые уровни нагрузок достигаются соответствующим располо­жением испытываемых ЭС относительно источника шу­ма. Испытание в закрытых блоках проводят при более высоких акустических нагрузках. При этом звуковое по­ле несколько искажается по сравнению с условиями экс­плуатации.

Широкое распространение получили испытания изделий в реверберационных акустических камерах. Важ­нейшей целью при проектировании таких камер являет­ся достижение диффузного звукового поля в рабочем диапазоне частот. Это означает, что все моды акустиче­ского тона равномерно распределены по частоте и все направления распространения звуковой энергии равно­вероятны. Диффузность звукового поля обеспечивается оптимальной формой и достаточно большим объемом камеры, высокой отражательной способностью внутрен­них поверхностей, соответствующим выбором и распо­ложением рупоров (согласующих устройств) и источ­ников шума. Предпочтительная форма камеры — неправильный пятиугольник, размеры сторон которого превышают наибольшие габаритные размеры испыты­ваемого изделия не менее чем в два раза.

В качестве звуковых источников используют сирены высокой мощности, приводимые в действие сжатым воз­духом, или мощные громкоговорители. Суммарная аку­стическая мощность источников шума в соответствую­щих полосах частот должна быть распределена на ми­нимальное число рупоров. При этом необходима высокая эффективность излучения звука рупора, геометрические размеры которого выбирают из условия d≥c/(fкрπ), где d — диаметр выходного сечения рупора; с — скорость звука; fкр—критическая частота рупора, ниже которой эффективность излучения резко падает.

Чтобы обеспечить хорошую акустическую связь реверберационной камеры с источниками шума, рупоры рекомендуется располагать вблизи углов камеры. Для получения высокого звукового давления в качестве воз­будителя применяют генераторы звука. Принцип дейст­вия их основан на преобразовании кинетической энергии струи воздуха (газа) в акустическую энергию большой мощности. Число генераторов звука, их частотный диа­пазон и мощность выбирают из условия воспроизведе­ния нагрузок в широком спектре частот с неравномерной спектральной плотностью. Для одного источника энер­гии средний уровень звукового давления в камере мо­жет быть найден из уравнения

A = l0lgW — 101ga + 136,

где ^ А — уровень звуковой энергии, дБ, при Ро=2·10-5Па; W — мощность генератора, Вт; а — общее по­глощение звука, дБ (1 дБ определяется как эквивалент поглощения звука 929 см2 совершенно черной поверх­ности).

Обычно при испытании измеряют звуковое давление, деформацию и вибрацию. Для этого в комплекс техноло­гического оборудования камеры включают систему сбо­ра, измерений и обработки данных с использованием ЭВМ. Эта система позволяет контролировать средние квадратические значения измеряемых величин в ходе эксперимента, регистрировать процессы на магнитной ленте и затем обрабатывать их на анализаторах с высо­кой разрешающей способностью.

^ Термоиспытания ЭВС
Воздействие повышенной температуры среды

Испытание проводят для проверки работоспособно­сти ЭС и/или сохранения их внешнего вида при воздей­ствии повышенной температуры и после него. Существу­ет два метода испытания на воздействие повышенной температуры: под термической и под совмещенной нагрузкой (термической и электрической). По первому методу испытывают нетепловыделяющие ЭС, температу­ра которых в процессе эксплуатации зависит только от температуры окружающей среды; по второму — тепло­выделяющие ЭС, которые в рабочем состоянии нагре­ваются за счет мощности, выделяемой под действием электрической нагрузки.

При испытании под совмещенной нагрузкой изделия помещают в камеру и испытывают при нормальной или максимально допустимой для них электрической нагрузке, соответствующей верхнему значению температуры внешней среды и устанавливаемой в зависимости от сте­пени жесткости:



Степень жест­кости

I

IV

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

XIII

Температура, °С

40

50

70

85

100

125

155

200

250

315


Возможны два способа проведения испытаний тепло­выделяющих изделий. При первом момент достижения заданного температурного режима изделий фиксируют контролируя температуру воздуха в камере, которую устанавливают равной верхнему значению (указанному в ТУ) температуры окружающей среды при эксплуата­ции. При втором способе этот момент определяют кон­тролируя температуру тех участков изделий, которые наиболее сильно разогреваются при работе ЭС, т.е. яв­ляются критичными для работоспособности изделий. Ис­пытание первым способом осуществляют при достаточно большом объеме камеры, позволяющем имитировать ус­ловия свободного обмена воздуха (в камере отсутствует принудительная циркуляция воздуха или ее охлаждаю­щим действием можно пренебречь). При испытании теп­ловыделяющих ЭС вторым способом рекомендуется поддерживать скорость потока воздуха в камере при вклю­чении электрической нагрузки не более 1 м/с, чтобы не облегчать условий испытания образцов вследствие пони­жения их температуры за счет обдува.

После установления теплового равновесия измеряют параметры испытываемых изделий, не извлекая их из камеры. Для этого изделия подключают к наружным коммутационным цепям измерительной системы. Если же измерение параметров изделий в камере технически невозможно, то допускается кратковременное (до 3 мин) извлечение их из камеры для выполнения измерений.

Обычно испытание ЭС на воздействие повышенной температуры проводят в следующем порядке: выполня­ют первое измерение необходимых параметров ЭС и тем­пературы контролируемых точек в нормальных клима­тических условиях; помещают ЭС в камеру тепла (тепло­выделяющие—при электрической нагрузке, нетепловы­деляющие — без нее) и выдерживают при рабочей температуре в течение времени, установленного в ПИ и ТУ; выполняют второе измерение оговоренных в ПИ и ТУ параметров ЭС; температуру в камере повышают до предельного значения для ЭС данной группы или оставляют равной рабочей (в случае равенства рабочей и предельной температур) и выдерживают изделия при этой температуре в течение б ч; если предельная темпе­ратура превышает рабочую, то температуру в камере затем понижают до рабочего значения повышенной тем­пературы и выдерживают испытываемые изделия в этих условиях до достижения температуры окружающей сре­ды по всему объему изделий; включают ЭС (если они испытывались в выключенном состоянии) и выдержива­ют их до установления теплового равновесия; выполняют третье измерение параметров; сравнивают данные вто­рого и третьего измерений и решают вопрос о прекраще­нии или продолжении испытания. Если измеренные па­раметры находятся в пределах установленных норм, испытание прекращают. В противном случае его продол­жают до завершения трех циклов, считая за один цикл испытание при рабочей и предельной температурах.

Камеры тепла. Для испытания ЭС на воздействие повышенной температуры служат серийно выпускаемые отечественной промышленностью камеры тепла типа КТ с рабочим объемом 0,05...1 м3 и диапазоном изменения температуры 40...350°С. В случае необходимости камеры должны обеспечивать подключение электрических сигналов и измерение параметров — критериев годности в процессе испытания.

Воздействие пониженной температуры среды

Испытание осуществляют для проверки работоспо­собности ЭС и сохранения их внешнего вида при воздей­ствии пониженной температуры и после него. Сначала параметры ЭС измеряют в нормальных условиях, затем изделия помещают в камеру холода, устанавливают пре­дельное значение температуры согласно следующим дан­ным, оговоренным в ТУ:



Степень жесткости

III IV VII VIII

Температура, 0С

— 10 —25 —4 —60

Выдерживают ЭС при заданной температуре в тече­ние времени, которое выбирают в зависимости от степе­ни жесткости испытания из временного ряда значений, приведенных в ТУ, но не менее 24 ч; повышают темпера­туру в камере до рабочей пониженной (в соответствии с ТУ для испытываемых ЭС) температуры и выдержива­ют их при электрической нагрузке в течение времени, достаточного для выравнивания температуры по всему объему; включают ЭС, проводят измерение оговоренных в ПИ и ТУ параметров и проверку работы органов на­стройки и коммутационных устройств; повышают темпе­ратуру в камере до нормальной и выдерживают ЭС в течение времени, необходимого для их прогрева по все­му объему; открывают камеру, производят внешний ос­мотр и измерение параметров ЭС.

В процессе испытания измеряют те же параметры, что и при испытании на воздействие повышенных тем­ператур. При этом для проверки работоспособности ЭС предусматривается выдержка их под электрической на­грузкой при заданной температуре. Если пониженная рабочая температура испытываемых ЭС не превышает —10 °С (по ТУ) и к изделиям предъявляют требования работы в условиях инея и росы, то данное испытание до­пускается совместить с испытанием на воздействие инея и росы. В этом случае по окончании испытания ЭС при пониженной рабочей температуре открывают камеру, повышают температуру в ней до нормальной (или изде­лия извлекают из камеры и переносят в нормальные ус­ловия), включают ЭС, и они работают в течение 3 ч или в течение времени, указанного в ПИ и ТУ. Сразу после включения и через каждые 30...50 мин или через интер­валы времени, указанные в ПИ и ТУ, проверяют работо­способность ЭС и измеряют их параметры. Затем изде­лия осматривают.

Камера тепла и холода. Если испытание на воздейст­вие пониженной температуры среды проводят в камере тепла и холода, то температура стенок камеры после до­стижения температурной стабильности не должна от­личаться от температуры испытания более чем на ±8 %. Требования к расположению испытываемых изделий ана­логичны требованиям при испытании на воздействие по­вышенной температуры.


Воздействие изменения температуры среды и термоудар

Испытание на воздействие изменения температуры среды проводят для проверки работоспособности и со­хранения внешнего вида ЭС после указанного воздейст­вия. В зависимости от назначения и условий эксплуата­ции, а также от конструктивных особенностей ЭС испы­тание осуществляют по методу либо двух камер (для ЭС, которые в условиях эксплуатации подвергаются быстрому изменению температуры среды), либо одной камеры (при медленном изменении температуры среды). Для испытания устанавливают три цикла, если иное их число специально не оговорено в ТУ. Каждый цикл со­стоит из двух этапов-испытаний: при пониженной и по вышенной температуре среды.

При испытании по методу двух камер ЭС в выключенном состо­янии помещают в камеру холода, а затем в камеру тепла, темпера­туру в которых заранее доводят до предельных значений. Изделия располагают на специальном транспортном устройстве, которое ав­томатически перемещает их из одной камеры в другую Для исклю­чения выпадения росы на поверхности изделий допускается помещать их в полиэтиленовые мешки, что должно быть специально оговорено в ПИ и ТУ. Время переноса из камеры холода в камеру тепла и об­ратно должно быть минимальным (не более 5 мин). При этом реко­мендуется, чтобы время достижения заданного температурного режи­ма в камере после загрузки в нее изделий также не превышало этого значения.

При испытании ЭС по методу одной камеры изделия в выклю­ченном состоянии помещают в камеру тепла и холода. Температуру в камере сначала понижают, а затем повышают до предельного значения. Скорость изменения температуры при охлаж­дении рекомендуется устанавливать не менее 1 °С/мин, а при нагре­ве— не менее 2°С/мин. Для обоих методов испытаний ЭС выдер­живают при заданных температурах в течение времени, необходимо­го для достижения изделиями теплового равновесия по всему объему. Во время испытания электрическую нагрузку на ЭС не подают, а их электрические параметры измеряют до и после всех циклов испы­тания, предварительно выдержав ЭС в нормальных климатических ус­ловиях. Одновременно с измерением необходимых электрическах па­раметров производят осмотр ЭС.

Термоциклирование — один из самых жестких видов климатических испытаний — позволяет выявить скрытые конструктивные дефекты и нарушения технологии.

Испытание на термоудар (на устойчивость ЭС к воз­действию резких перепадов температур) проводят иногда наряду с испытанием на воздействие изменения темпе­ратуры среды. Это испытание является весьма жестким и применяется для установления предельных прочност­ных свойств ЭС; по его результатам можно сравнитель­но быстро получить данные о наиболее слабых частях конструкции ЭС. Испытание осуществляют используя метод двух жидкостных ванн. При этом подвергают ЭС воздействию обычно 10 циклов, если иное число не ука­зано в ТУ и ПИ. Испытание в течение одного цикла про­водят в двух ваннах: в одной вода имеет пониженную температуру, в другой—повышенную. Значения темпе­ратур соответствуют испытательным режимам.


^ Расчет мат. ожидания выходного параметра

Точная формула расчёта МО выходного параметра y:
Где: 1-е слагаемое: значение функции при номинальных значениях параметров ЭРЭ.
2-е слагаемое: уточняет значение мат. ожидания при наличии корреляции.

j,s – индексы элементов, коррелирующие между собой

Bj, Bs – коэффициенты влияния коррелирующих элементов

- среднее квадратичное отклонение коррелирующих элементов

– коэффициент корреляции

3-е слагаемое: учитывает поправку при сильной нелинейности исходного выражения.

Bii – вторая производная исходного выражения по i; ( как понимаю - )

Di – дисперсия для i-ого ЭРЭ.

В ДЗ мы принимали, что закон распределения нормальный, корреляции нет, значения элементов линейны, поэтому:





^ Принципы TQM (доп. Вопрос – сколько их всего и какой из них первый)

Всего принципов – 9:

Ориентация организации на заказчика

Ведущая роль руководства.

Вовлечение сотрудников.

Процессный подход 

Системный подход к управлению 

Постоянное улучшение 

Подход к принятию решений, основанный на фактах 

Отношения с поставщиками 

Минимизация потерь, связанных с некачественной работой

Подробности см. http://ru.wikipedia.org/wiki/Всеобщее_управление_качеством

^ Достоверность результатов контроля

При реальном процессе контроля может происходить одно из четырех несовместных событий (рис. 5):

H1- истинное значение параметров в пределах допуска и его измеренное значение также в пределах допуска (; );

H2- истинное значение параметра в пределах допуска, измеренное значение - за его пределами (; или );

H3 - истинное значение параметра за пределами допуска, измеренное его значение – в пределах допуска ( или ; );

H4 - истинное значение параметра за пределами допуска и измеренное его значение также за пределами допуска ( или ; или ).



Рис.3. Принятие решений в процессе контроля и диагностирования.

События H1 и H4 соответствуют правильным решениям, принятым по результатам диагностирования, а события H2 и H3 - ошибочным. Ошибки, соответствующие H2 и H3 называют ошибками 1-го рода (риск поставщика ) и 2-го рода (риск заказчика ).

Для характеристики качества контроля и диагностирования используют вероятность правильного решения

(3)

где P(Hi) - вероятность события Hi; D - достоверность результатов.

Достоверность решения DДА - функциональный узел годен и DНЕТ - функциональный узел не годен - оценивается соотноше­ниями:

(4)

Совокупность показателей достоверности (3) и (4) обеспечивает оценку качества контроля и диагностирования. Чем выше значения показателей DДА и DНЕТ, тем выше качество контроля и диагностирования. Исходной информацией для решения этой задачи являются: - плотность распределения контролируемого параметра ЭА и - плотность распределения случайных ошибок в оценке показателя качества (характеристика системы диаг­ноза),


Stress-screening. Суть и область применения
Функция stress-screening заключается в проверке качества функционирования продукции в экстремальных условиях в целях выявления слабых мест, скрытых дефектов для последующего исправления их в продукте, но до попадания его к потребителю.

Эта функция на производственно-технологическом этапе сводится уже не к модельным, а к натурным испытанием продукции также, носит информативный характер для качества продукции,

Функция включает испытание изделий на давление, вибрацию, ударные воздействия, влажность, температурные воздействия. Считается, что изделия, прошедшие данные испытания являются более надежными.

В силу дороговизны данной процедуры, основная область применения – наиболее ответственное производство – военной и аэрокосмической техники. В гражданском производстве практически не применяется.


Все виды моделей FMEA-анализа

Компонентная, структурная, функциональная и потоковая модели объекта.

-нигде не нашел, что это за модели такие.


^  8 ПРИНЦИПОВ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА 1. Ориентация на потребителя
Организация должна знать своих потребителей, ориентироваться на их потребности и быть готовой подстроиться под их требования.

К требованиям потребителей можно отнести:

цену и условия поставки,

дизайн,

безопасность,

достоверность информации,

гарантийный срок,

сроки изготовления и поставки,

послепродажное обслуживание,

помощь при использовании продукции,

и многое другое.

Потребители есть внешние и внутренние:

Внутренний потребитель: Потребители внутри организации по отношению к владельцу процесса

^ Внешний потребитель: человек, организации, сообщество, на которых оказывает влияние качество выпускаемой продукции (услуги).

Чтобы реализовать принцип ориентации на потребителя, необходимо определить потребности внешних и внутренних потребителей, а также степень их удовлетворённости.
2. Лидерство руководства
Руководитель предприятия личным примером должен демонстрировать приверженность качеству. Данная демонстрация может быть реализована в написании долгосрочной политики в области качества.

Семь «Я» руководителя:

Я объявляю качество целью №1

Я возглавляю деятельность по разработке политики в области качества и являюсь ответственным за неё

Я организую разработку системы менеджмента качества и назначаю ответственного за неё

Я определяю требования к системе менеджмента качества

Я контролирую ход разработки системы менеджмента качества

Я анализирую отчёты аудиторов и руководителей по эффективности и результативности системы менеджмента качества

Я руковожу процессом улучшения систем менеджмента качества

Принцип лидерства распространяется на всех руководителей подразделений.
3. Взаимовыгодные отношения с поставщиками
Реализация этого принципа требует идентификации основных поставщиков организации , установления с ними четких и открытых прямых связей обмена информацией, постановки общих целей

Система менеджмента качества, соответствующая ISO 9001:2000, должна иметь стимулирующие механизмы по отношению к поставщику.
4. Процессный подход
Проектирование системы менеджмента качества, соответствующей ISO 9001:2000, основано на процессном подходе.



Входы и выходы процессов определяются и измеряются.

Определяются потребители каждого процесса, идентифицируются их потребности, измеряется их удовлетворённость.

Устанавливается взаимодействие всех процессов с функциями организации.

Каждый процесс управляется, устанавливаются права, ответственность и полномочия при выполнении этого процесса.

При проектировании процесса его ресурсное обеспечение и управляющие воздействия
5. Системный подход
Здесь предполагается переход от менеджмента качества к качеству менеджмента всей организации.

Отдельно созданная система менеджмента качества может привести к рассогласованию внутри организации и даже быть вредной для бизнеса.

Все процессы организации создают систему процессов.
6. Вовлечённость персонала
Наиболее существенную часть организации составляют человеческие ресурсы. Персонал компании необходимо мотивировать к качественном труду и к участию в процессе непрерывного улучшения.

Э. Деминг «96% проблем обусловлено неправильной системой менеджмента и только 4% ошибками исполнителя»

Есть 3 направления мотивации:

принуждение

мотивация

самомотивация
7. Принятие решений, основанных на фактах
Незыблемое требование TQM - все принимаемые решения должны основываться только на фактах, а не на интуиции или личном опыте специалиста, принимающего решение.

Международный опыт показывает, что от 20 до 90% всех проектов улучшения продукта терпят провал только по причине ошибочного мнения о состоянии рынка, на базе которого принимается решение о стратегии бизнеса компании. Объяснением такого положения могут быть следующие моменты:

отсутствует полная оценка того, что потребители действительно хотят получить и как много они готовы заплатить за это; решения не базируются на конкретных фактах, характеризующих рынок;

компании имеют недостаточные знания о своем продукте в период, предшествующий его появлению на рынке, и в то же время они пренебрегают экспериментами, позволяющими улучшить продукт и процессы на раннем этапе их проектирования, упуская тем самым возможность улучшения качества продукта при меньших затратах; факт несоответствия ожиданиям потребителей по ценности продукта и его стоимости должен устанавливаться, как уже неоднократно подчеркивалось, на наиболее ранних этапах жизненного цикла продукта, а для этого необходимо иметь наиболее полную информацию, основанную на фактах, и тогда будет уменьшена (или сведена к минимуму) вероятность того, что продукт после появления его на рынке не будет соответствовать предъявляемым к нему требованиям.

Таким образом, как п