Реферат: Арматура трубопроводная. Сварка и контроль качества. Сварные соединения. Технические требования взамен ост 26-07-755-73

ОСТ 26-07-755-86


АРМАТУРА ТРУБОПРОВОДНАЯ.

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

СВАРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

взамен ОСТ 26-07-755-73




Настоящий стандарт распространяется на основные технологические требования и указания по сборке под сварку, сварку и термическую обработку, выполнение которых необходимо для обеспечения требований к надежной работоспособности сварных соединений, а также устанавливает методы, объем контроля и нормы оценки качества сварных соединений и является обязательным при проектировании, изготовлении и ремонте сварных узлов трубопроводной арматуры.


1.1. ОСТ распространяется на сварные соединения

1.1.1.Деталей арматуры на углеродистой, низколегированной и легированной стали марок ВСтЗоп, 10, 20, 20К, 20ЛШ, 22К, 25ЛШ, 10Г2, 09Г2С, 10ХСНД, 20Х, 20XЛ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ; 20ХМЛ, 12Х1МФ в дальнейшем будут именоваться "стали перлитного класса", при этом стали марок ВСтЗоп, 10, 20, 20К, 20ЛШ, 25ЛШ, 22К дополнительно - "неподкаливающиеся", а стали других перечисленных в этом пункте марок - "подкаливающиеся".

1.1.2. Детали из высоколегированной стала марок 20X13,20Х13Л, 16ХВИ, 08Х13, 14Х17Н2, 12Х17 в дальнейшем именуемые "стали мартенсито-ферритного класса".

1.1.3. Деталей из высоколегированной коррозионно-стойкой стали аустенитного класса марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т,08X18Н10T-ВД,12Х18Н9, 12Х18Н9Т; 10Х17Н13М2Т (ЗИ448), 08Х17Н15МЗТ (ЭИ 580), 1OX17H13МЗТ (ЭК 432), 10Х14Г14Н4Т, 09Х14Н16Б, 08X18HI2T, 12X2IH5T, 08Х22Н6Т (ЭП 53), 08Х21Н6М2Т (ЭП 54), 09Х16Н4Б, О9Х16Н4Б-Ш, 07Х21Г7АН5 (ЭП 222), 15Х18Н12С4Т10 (ЭИ 654), 15Х18Н12С4Т10-Ш (654-Ш),
Н70М (ЭП 814А), ХН65МВ (ЭП 567), 12Х25Н16Г7АР (ЭИ 835), 06ХН28МДТ (ЭИ 943), ХН35ВТ (ЭИ 612), ХН35ВТ-ВД (ЭИ 612ВД), XH60BT (ЭИ 868), X32Н8, Х32Н8-Ш, Х32Н8-ВД, 03Х16Н15МЗ, 03Х17Н14МЗ, 03Х22Н6М2, ОЗХ20Н16ЛГ6, и литые детали из сталей марок l2XI8H9ТЛ, 10Х18Н9Л, l2XI8Hl2МЗТЛ, 14Х18Н4Г4Л, 12Х18Н12М2ТЛ, 07Х20Н25МЗД2ТД, 16Х18Н12С4ТОЛ, Н65МФЛ, Н60МФЛ.

1.1.4. Деталей из стали аустенитного класса со сталями перлитного класса или мартенсито-ферритного класса, в дальнейшем именуемые "сваркой деталей из разнородных сталей".

1.2. Основной материал (сортовой прокат, поковки, штамповки, трубы, отливки) по химическому составу, механическим и другим свойствам должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, указанных в конструкторской документации (КД).

1.3.Основные материалы, подлежащие сварке, должны быть термически обработаны в соответствии с требованиями ГОСТ, технических условий на поставку материалов или другой документацией, а также отвечать дополнительным требованиям, указанных на чертежах или технических условиях на изготовление арматуры.

1.4. Если конструкция в процессе изготовления подвергается дополнительной термической обработке (термообработка после сварки, за исключением термообработки по режиму 12
ОСТ 26-07-1.237-75, или нагрев в результате наплавки твердыми износостойкими материалами ЦH-I2М:, стеллит и др.), необходимо производить проверку механических свойств основного металла в соответствии с требованиями чертежа, а для коррозионно-стойких сталей, если требуется стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК), и стойкости против МКК после всех циклов термической обработки, что должно быть предусмотрено техпроцессом.

1.5. Проверка механических свойств и стойкости против МКК металла, подвергнутого технологическим нагревам, может быть заменена контролем правильности выполнения нагревов, подтверждающихся диаграммами.

1.6. Кромки литых деталей, подлежащие сварке, на участке шириной L от торца кромки (черт.1) должны быть перед сваркой проконтролированы в соответствии с требованием чертежа: визуальным контролем, который производится невооруженным глазом (в сомнительных местах - с помощью лупы 4-7-кратного увеличения); капиллярной дефектоскопией и радиографией с целью выявления поверхностных и внутренних дефектов.

Контроль следует производить по всему периметру свариваемых кромок.

Радиографический контроль дожжен производиться после механической обработки или зачистки литой детали (шероховатость поверхности - в соответствия о требованием чертежа) перед разделкой кромки под сварку или после разделки с применением компенсационных колец или пленок.

Дефекты, выявленные в кромках под сварку визуальным контролем, а также внутренние дефекты, выявленные радиографическим контролем, на участке шириной L, не должны превышать норм настоящего стандарта для категории сварных соединений, указанной в чертеже на отливку.

Дефекты в кромках под сварку при оценке качества сварного соединения не учитываются.

Контроль капиллярной дефектоскопией производится по Ш классу чувствительности ОСТ 5.9537-80 для определения отсутствия трещин.

Трещины не допускаются и подлежат заварке или, по заключению
специалистов, детали бракуются.




1.7. Рекомендуется для витой арматуры, предназначенной под приварку к трубопроводу, изготавливать переходники из проката, труб и др. сортамента.

1.8. Применение материала для сварки, не указанного настоящим стандартом, осуществляется по согласованию с головной проектной организацией.


2. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ, ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ.


2.1. Применяемые сварочные материалы должны соответствовать требованиям стандартов, технических условий или другой нормативно-технической документации и иметь сертификат.

При отсутствии сертификатных данных испытания проводятся на контрольных пробах. Определяемые характеристики и нормы оценки должны быть в соответствии с НТД на сварочные материалы.

2.2. Контроль качества и приёмка сварочных материалов, поступающих на предприятие, а также контроль правильности хранения сварочных материалов производятся отделом технического контроля совместно с соответствующими службами предприятия.

2.3. Для сварки и наплавки следует применять сварочные материалы для:

– сталей перлитного класса в соответствии с таба.1, 2, 3;

– коррозионно-стойких сталей в соответствии с табл. З, 4, 5.

Допускается применение сварочных материалов, на указанных на

стоящим стандартом, при этом применение их необходимо согласовать с головной проектной организацией.

2.4. Сварочная проволока марки Св-04Х19Н11МЗ, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н10Г2Б (ЭП 762;), Св-02Х17Н10М2-ВИ, Св-04Х17Н10М2 каждой плавки, предназначенная для аргонодуговой или автоматической сварки под флюсом, должна быть проверена на содержаний ферритной фазы в наплавленном металле в соответствии с ГОCT 2246-70 объёмным магнитным методом с помощью ферритометров любой конструкции.

Допускается проверка содержания ферритной фазы другими методами.

Феррит контролируется в наплавленном металле без термообработки.

Содержание ферритной фазы в наплавленном металле проволокой должно быть в пределах от 2 до 8% для конструкций, работающих при температуре до 350°C, и от 2 до 5%-для конструкций, работающих при температуре свыше 350° С.

Содержание феррита в наплавляемом металле электродами проверяется ОТК по сертификату и должно быть в пределах от 2 до 8%.

Исключение составляют электроды марки ЭА-902/14 , ЭА-400/13, 48А-2, 48А-2Т, а также электроды марки ЭА-898/21 и ЭА-898/21Б, работающие при температуре свыше 350°C, содержание феррита в которых должно быть от 2 до 5%.

2.5. Электроды каждой партии и проволока каждой плавки (в случае автоматической или полуавтоматической сварки - в сочетании с каждой партией флюса), и которым предъявляется требование стойкости против межкристаллитной коррозии, независимо от наличия сертификата, перед запуском в производство должны быть испытаны на стойкость против межкристаллитной коррозии с учетом раздела 13.

Входной контроль электродов марки ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т, ЭA-898/21, ЭА-898/21Б и проволока Св-04Х19Н11МЗ, Св-08Х19Н10Г2Б, Св-04Х19Н10Г2Б производится на сварных соединениях, выполненных из стали 06Х18Н10Т любой плавки, проверенной на стойкость против межкристаллитной коррозии с провоцирующим нагревом, или из материала той же марки, что и изделие.

Для других сварочных материалов контрольные пробы изготавливаются из материала той же марки (сплава), что и изделие.

2.6. Сварочная проволока, предназначенная для автоматической или полуавтоматической сварки под флюсом, должна быть проверена путем сварки специальных пластин или стыков труб для определения химического состава и механических свойств наплавленного металла (с учетом раздела 13).

Каждая плавка проволоки должна быть проверена в сочетания с каждой партией флюса, с которой эта проволока будет применяться при с варке производственных конструкций.

В одну партию флюса могут быть объединены флюсы нескольких партий, выполненных на одном предприятии из компонентов одних и тех же партий по одной рецептуре и технологии.

Химический состав устанавливается НХД предприятия-изготовителя арматуры, механические свойства - в соответствии с табл. 20 или чертежа.

2.7. Электроды и сварочная проволока, предназначенная для сварки в защитных газах, после сварки которыми производится термическая обработка, а также в случаях наплавки сварных конструкций износостойкими твердыми материалами, подвергаются испытаниям механических свойств при входном контроле (за исключением термообработки по режиму 12 ОСТ 26-07-1237-75). Для приварки деталей, неработающих под давлением рабочей среды, или, если не требуется проверка механических свойств чертежом, сварочные материалы применяются в соответствия с сертификатом. Рекомендуемые режимы сварки образцов для входного контроля приведены в приложены 1.

2.8. Сварочные материалы должны храниться рассортированными по партиям и маркам.

2.9. Порядок учета, хранения, выдачи и возврата сварочных материалов производятся в установленном на предприятии порядке.

2.10. Электроды, флюс

2.10.1. Электроды и флюс перед использованием должны быть прокалены. Рекомендуемые режимы прокат и срок годности электродов приведены в табл. 1.7, флюсов - в табл. 1.8. Для неуказанных сварочных материалов режимы прокалки - в соответствии с НТД на них.

Перед прокалкой электроды должны быть подвергнута проверке на выявление ржавчины на стержнях. При наличии ржавчины вся партия электродов бракуется.

2.10.2. После прокалки электроды и флюсы следует хранить в сушильных шкафах при температуре 60-100°С или в герметичной таре (влаго- и воздухонепроницаемой). При соблюдении указанных условий хранения срок использования прокаленных электродов и флюсов не ограничивается. Температура в сушильных шкафах должна регистрироваться в журнале.

Допускается хранение прокаленных электродов и флюсов в специальных кладовых с температурой воздуха не ниже 18°С при его относительной влажности не более 50%. В этом случае срок использования электродов и флюсов ограничивается согласно табл. 7, 8.

Применение электродов и флюсов, срок годности которых истек, разрешается только после проведения повторной прокалки. Дата каждой дополнительной прокалки должна быть указана в специальном журнале. Прокалка может производиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении, после чего электроды бракуются. Прокалка флюса - без ограничения.

2.10.3. Транспортирование прокаленных электродов и флюсов следует производить в закрытой таре (в барабанах, контейнерах, бочках, водонепроницаемой бумаге или в полиэтиленовой пленке).


^ Таблица 1. Сварочные материалы для сварки сталей перлитного класса


Tип электродов по

ГОСТ 9467-75

Типовые марки электродов

^ Марки свариваемой стали

Э42, Э42А. 946А, Э50А

УОНИИ -13/45 УОНИИ-13/45А УОНИИ -13/55

ВСтЗоп, 10, 20,

20К, 20Л, 25Л,

22К

Э50А

УОНИИ -13/55

09Г2С, 10Г2, 10ХСНД

Э-09ХIМ

Э-09ХIМФ

ЦЛ-20

12ХЛ, 12ХIМФ, I5ХM, 20ХМ, 20 ХМЛ, 2ОХ



Таблица 2. Сварочные материалы для сварки в защитных газах сталей перлитного класса


^ Марка свариваемой стали

Марка проволоки по ГОСТ 2246-70

ВСтЗсп, 20, 10, 2ОЛШ, 20К, 22К, 25ЛШ, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД

Св–О8ГС,

Св–О8Г2С

12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20Х

Св-08ХМ


Примечание к табл.1 и табл.2.

Разрешается применение сталей других промышленных способов плавки.


^ Таблица 3. Сварочные материалы для автоматической сварки под флюсом

^ Марка сварочной проволоки по
ГОСТ 2246-70

Марка флюса пo ГОСТ 9067-8I

Марка свариваемой стали

Св-04Х19Н11М3


Св-08Х19Н10Г2Б

48-ОФ-6


АН-26С

О8Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД,


12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т


12Х18Н9ТЛ

Св-04Х19Н10Г2Б (ЭЦ 762)

Св-10Х16Н25АМ6

48-0Ф-10

О8Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД,

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т

12Х18Н9ТЛ со сталями перлитного класса

Св-06Х14

АН-22

08Х1З, 12XI3, 20Х1З

Св-О8ХМ,

Св-О8ХМФА

АН-22, ЗИ0-Ф2

ФЦ-11, АН-42

I2ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20XМA, 20Х

Св-04Х2МА

KФ-I6

12Х1М1Ф, 15Х1МФ

Св-08, Св-08А, Св-08АА,

Св-08ГС, Св-08ГСМТ,

Св-О8ГА, Св-1ГА


АН-348А,

ОСЦ-45

ВСтЗсп, 10, 20, 20К, 22К, 25Ш. 20Ш

Св-08ГА, Св-О8ГС,

Св-08ГСМТ

АН-348А, 0СД-45, АН-22

09Г2С, 20Г2, 10ХСНД

Св-О8А, Cв-08АА

АН- 348А, ОСЦ-45

ВСтЗсп, 10, 20, 20Ш со сталями 22К, 25Ш, 09Г2С, 10Г2, 10ХСНД


Примечание.

Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.


^ Таблица 4. Сварочные материалы для электродуговой сварки



^ Тип электродов

по ГОСТ 10052-75

Марка сварочной

проволоки по

ГОСТ 22-46-70 или техническим условиям

Типовые марки электродов

Марка

свариваемого материала

Назначение электродов

^ Дополнительные указания

Э-04 Х20Н9

Э-07Х20Н9

Св-01Х19Н9

Св-О4Х19Н9

ОЗЛ-8

ОЗЛ12

УОНИИ-13/НЖ

В любом сочетании

12Х18Н9ТЛ

10Х18Н9Л

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

12Х18Н9

I2Х2IH5T

08Х22Н6Т

10Х14Г14Н4Т

14H18Н4Г4Л

Х32Н8

14Х17Н2

14Я7Н2

07Х21Г7АМ5

(ЭП 222)

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

МКК

не обеспечивается

Сварные узлы, заключающие детали:

1) из стали карм

ЭП 222, при работе до минус 196°С, подвергаются аустенизации;

2) из стали марки

14Х17Н2 подвергаются

высокому

отпуску

68О-700°С,

2-3 часа

Э-08Х19Н10Г2Б

Св-07Х19Н10Б

ЦЛ-11

ЦТ-15

I2XI8H9T

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

08Х18Н10Т-ВД


12Х18Н9ТЛ

10Х18Н9Л

12Х21Н5Т

10Х14Г14Н4Т

14Х18Н4Г4Л

08X22H6T


в любом сочетании

14Х7Н2

Х17

16ХВИ

+

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н9Т



МКК

обеспечивается

до 450°С

1) После сварки разрешается стабилизирующий отжиг или аустенизация;

2) После сварки сталей:

I2Х2IH5T,

10Х14Г14Н4Т, 08Х22H6T производится аустенизация;

3) Х17+

08Х18Н10Т, при требовании стойкости к МКК - 8 часов отпуск при 800°С, без МКК - 775-800°С, 2 часа;

4) 16ХВИ +

08Х18Н10Т -аустенизация;

5) сталей 14Х17В2 -производится отпуск 680-700°С, 3-5 часов

Э-08Х19Н10Г2МБ

Св-08Х19Н10Г2Б

ЭА-898/21

ЭА-898/21Б

Э-07Х19Н11М312Ф

Св-О4Х19Н11МЗ

ЭА-400/10У ЭА-400/I0T

08Х18Н10Г

08Х22Н2М2Т 12Х18Н12МЗТЛ

10Х17Н13МЗТ

10Х17Н13МЗТ в любом сочетании

До 350°С МКК обеспечивается

После сварки сталей:

10Х17Н19Н2Т

08Х22H6М2T,

10Х17Н13М3Т 12Х18Н12МЗТЛ

рекомендуется аустенизация.

При необходимости термообработки после сварки стали 08Х18Н10Т производить аустенизацию.




Св-08Х19Н1ОМ3Б

Э1-400ДЗ ЭА-902Л4

До 500°С МКК обеспечивается




Св-02Х17Н10М2-ВИ

ТУ I4-I-2838-79

48А-2

48А-2Т

12Х18Н9

До 600°С


После сварки – аустенизация

при работе apматуры свыше 360°С




Св-04Х1Н10М2

ТУ 14-1-1959-77

48A-I

48- IТ

Свыше З60°С

Св-04Х19Н I I МЗ

ЭА-400/10У

ЭА-400/10Т

До 360°С

Э-10Х20Н9Г6С

Св-08Х21Н10Г6

Св-08Х20Н9Г7Т

НИИ-48Г

07X2II7AH5

Для сварки арматуры, работавшей в условиях глубокого охлаждения (до минус 196°С)

После сварки подвергнуть аустенизации при температуре

950-1050°С,

охлаждение на воздухе

Э-10Х25Н13Г2

Cв-O7X25HI3

ЦЛ-9

ОЗЛ-6

УОНИИ13/НЖ2

Э1-395/9

12Х18Н9Т

12Х18Н10Т

08Х18Н10Т

10ХI7H13МЗT

10Х17Н13М2Т

12Х18Н9ТЛ

12Х18Н12МЗТЛ

+

стали перлитного класса п. 1.1.1.

Для сварки и наплавки кромок под сварку деталей перлитного класса толщиной

свыше 10мм.




Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

12Х13, 20Х13, 08Х13

Сварное соединение

Неравнопрочно основному

материалу

•

Э-10Х20Н9Г6С

Св-08Х21Н10Г6

Св-08Х20Н9Г7Т

НИИ-481




Св-06Х15Н3517М6Б

(ЭП-582)

ТУ I4-I-I380-76

ЭА-582/23

ХН35ВТ

ХН35ВД-ВД

+

12Х18Н9Т 12Х18Н1ОТ 08Х18Н10Т О8Х18Н10Т-ВД

До 450°С, МКК

обеспечивается







Св-03Х15Н35Г7М6Б

(ЭП 855)

ТУ14-1-2143-77

ЭА-855/51

До 600°С, МКК обеспечивается

Э-12Х13

Св-06Х14

Св-08Х14ГНТ

Cв-I2Х3

УОНИИ-10Х13


УОНИИ-13/НЖ

12Х1З


20X13

Сварное соединение обладает высокой прочностью после соответствующий термической обработки

Перед сваркой производить предварительный подогрев до

температуры

250-300°С.

После сварки отпуск при температуре

700-770°С в течение 1,5-2 часа

См. табл. 6

Св-06Х14

Св-08Х14ГНТ

08Х13




CB-I5X18H12C4Т10

(ЭИ 654) пo

TУ 14-1-997-74

ОЗЛ-З

(ЭИ-654)

15Х18Н12С4Т10 (ЭИ 654)

15Х18Н12С4Т10-Ш (ЭИ 654Ш) 15Х18Н12С4ТЛ (ЭИ 654ЛК)




Сварные узлы, работающие при температуре свыше 50°С в контакте с азотной кислотой, подвергать аустенизации при температуре

95О-1050°С, охлаждение на воздухе

Э-27Х15Н35ВЗГ2Б2Т

Э-27Х15Н35ВЗГ2Б3Т

КТИ-7

ХН35ВТ

ХН35ВТ-ВД




После сварки -старение

Э-11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9

06ХН28МДТ 07Х20Н25МЗД2ТЛ

+

ВСтЗсп

Ст 20

Ст 10

и др. стали перлитного класса










Св-О1Х23Н28МЗД3Т

ОЗЛ-17/У

ХЛ-1

06ХН28МДТ

07Х10Н25МЗД2ТЛ

МКК

обеспечивается

После сварки –аустенизация при температуре

105О-108О°С

Э-О7Х19Н11МЗГ2ФГ2Ф

Св-04Х19Н11МЗ

ЭА-400-10У ЭА-400/10Т

07Х20Н25МЗД2ТЛ 06ХН28МДТ 15Х18Н12СЧТ10

+

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

МКК не

обеспечивается




Э07Х19Н11МЗГ2Ф

Св-04Х19Н11МЗ

ЭА-40О/10У

ЭА-4OO/1OT

O6ХН28МДТ

07Х20Н25МЗД2ТЛ

допускается для выполнения швов, не соприкасающихся со средой

Поверхность швов соприкасающихся со средой, на толщину 3-5 мм выполняется электродами марок ХЛ-1 илиОЗЛ-17У

Э11Х15Н25М6АГ2

Св-10Х16Н25АМ6

ЭА-395/9




Э-02Х20Н14Г2М2

Э-02Х19Н18Г5АМЗ

Cв-01Х19Н18Г10АМ4

(ЭП 690) по ТУ 14-1-1892-76

ОЗЛ-20 АНВ-20

08Х17HI5М3T 03Х17Н14МЗ

03Х22Н6М2

МКК

обеспечивается до 350°С

Для снятия напряжений термообработка 1020-1060°С, 2 часа, охлаждение с печью до 300°С, далее на воздухе




Св-01Х17Н1432

ТУ14-1-973-74

АНВ-17




Св-00Н70М27Р

(ЭП 812)

ТУ 14-130-37-72

Н7ОМ27

(ЭП 495)

ОЗЛ-23

Н60ОФЛ,

Н65МФЛ,

Н70МФ (ЭП 814А)

Н70М27Ф (ЭП 496)

МКК

обеспечивается

После сварки – аустенизация 105O+10°C




ОХ13Н55М16В

(ЭП 567)

ТУ 14-1-683-72

ОЗЛ-21

ХН65МВ (ЭП 567)




Св-О9Х16Н4Б
(ЭП-56) по

ТУ I4-I-I692-76

УОНИИ-13/ЭП56

09Х16Н4Б 09Х16Н4Б-Ш,

а также со сталью O8X18H10T, 12Х18Н9Т

Для сварки высоконагруженных деталей, работающих в условиях высоких и сверхвысоких давлений

Немедленно после сварки произвести отпуск в течение 1,5-2 часов:

а) при температуре 600°С для сварных соединений с

6т=85 кг/мм2;

б) при температуре 300°С для сварных соединений с

6т=95-100 кгс/мм2




Св-01Х19Н18Г10АМ4 (ЭП 690) по

ТУ I4-1-I892-76

АНВ-20 АНВ-22

03Х20Н16АГ6, а также со сталью

08Х18Н10Т

12Х18Н9Т

Для сварки арматуры, работавшей в условиях глубокого

охлаждения

(до минус

269°С)

При необходимости - аустенизация после сварки при температуре

950-1050°С


Примечание:

1. Типовые марки электродов приведены в качестве примера.

2. Марки сталей указаны по основному обозначению.

Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.
^ Таблица 5. Сварочные материалы для сварки в защитных газах



^ Марки сварочной проволоки пo
ГОСТ 2246-70 или техническим условиям

Марка свариваемого материала

Назначение проволоки

Дополнительные

указания

Cв-04Х19Н11М31

08Х18Н10Т

08Х222Н6М2 10Х17Н13М2Т 10Х17Н13МЗТ 12Х18Н12МЗТЛ 08Х2IН6M2T

До 360°С

МКК

обеспечивается

После сварки сталей марок 10х17Н13М2Т

I0Х17HI3МЗT

12Х18Н12МЗТЛ

08Х21Н6М2Т рекомендуется производить аустенизацию для заказов химической промышленности

Св-01Х19Н9

Св-04Х19Н9

12Х18Н9,

12Х18Н9Т,

12Х18Н10Т со сталью О7Х21Г7Н5 (ЭП 222)

Без требования стойкости

против МКК

Сварные узы,, включающие детали из стали ЭП 222 и работающие при температуре глубокого охлаждения (до минус 196°С), подвергать аустенизации при температуре 950-1050°С, охлаждение на воздухе

Св-08Х19Н10Г2Б

12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т 08Х18Н10Т, 08Х18Н10Т-ВД,

10Х18Н9ТЛ, 14Х18Н4Г4Л

До 450°С

МКК

обеспечивается

Содержание феррита в наплавленном металле 2...5% при работе >350°С

Cв-07X25НI3

Св-10Х16Н25АМ6

12Х18Н9Т Ст20 12Х18Н10Т + ВСт3сп др. 08х18Н10Т перлитного

и др. класса

-




Св-06Х15Н35Г7М6Б

(ЭП 582)

ТУ I4-I-1880-76

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

09Х18Н10Т

+

ХН35ВТ,

ХН35ВТ-ВД

МКК обеспечивается

Проволоки применяются для сварки стали 10895 при требовании получения немагнитного шва (вставки)

Св-0ЗХ15Н35Г7М6Б

(ЭП 855)

ТУ I4-I-2I43-77

Св-12Х25Н16Г7АР

ТУ 14-I-997-74

(ЭП -835)

12Х25Н16Г7АР




При работе в условиях глубокого холода после сварки - аустенизация

Св-08/Х21Н10Г6

07Х21Г7АН5

(ЭП 222)

Для сварки арматуры, работающей в условиях глубокого

охлаждения

(до минус

196°С)

После сварки необходима аустенизация при температуре

950-1050°C, охлаждение на воздухе

Св -15Х18Н12С4Т10

ТУ 14-1-997-74

(ЭИ-654)

15Х18Н12С4Т10

(ЭИ 654) 15Х18Н12С4Т10-Ш (ЭИ654Ш)

16Х18Н12С4Т10Л (ЭИ654ЛК)

Для сварки арматуры из стали марки 15Х18Н12С4Т10 или 16Х18Н12С4Т10Л работающих в специальных средах

Сварные узы, работающие при температуре свыше плюс 50°С в контакте с 98% азотной кислотой и другими агрессивными средами, подвергать аустенизации при температуре 950-1050°С, охлаждение на воздухе

Св-00Х170М27Р

(ЭП 812)

ТУ 14-130-37-72

Н70М27 (ЭП 495)

ТУ 14-1-683-72

H6OМФЛ, Н65МФЛ

Н70МФ

(ЭП 814A)

Н70М27Ф (ЭП 96)

МКК обеспечивается

После сварки аустенизация при

1050 + 10°С

ОХ15Н55М16В

(ЭП 567)

ТУ 14-1-683-72

ХH65MB (ЭП 567)

Св-ХН60BT (ЭИ 868)

ТУ I4-I-997-74

ХH60BT

ХН60ВТ-ВД

Для сварки арматуры, работающей в особых условиях

Для обеспечения равнопрочности сварного соединения после сварки производить старение.

Св-01Х19Н18ПГ10АМ4

(ЭП6Э0)

ТУ I4-I-I892-76

08Х17Н15МЗТ

03Х17Н14МЗ

03Х22Н6М2


03Х20Н16АГ6, а также

со сталью

08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т

До 350°С

МКК обеспечивается

Для снятия напряжений термообработка 1020-1060°С, 2 часа, охлаждение с печью до 300°С, даже на воздухе

-

При необходимости после сварки аустенизация при температуре 950-1050°С

Св-08Х32Н9 (Ш)

Св-08Х32Н8 (ВД)

ТУ I4-I-I467-75

Х32Н8

Х32Н8Ш

+

12Х18Н9Т

08Х18Н10Т

Для сварки арматуры специального назначения

После сварки - аустенизация при температуре 1080-1120°С, охлаждение - на воздухе + отпуск 270-300°С в течение 2-4 часов или отпуск 450-500°С в течение 2-4 часов, НRС 24-30



^ Таблица 6. Режимы предварительного и сопутствующего подогрева, отпуска при
сварке конструкций из стали перлитного и марненсито-ферритного класса


^ Марка свариваемых сталей

Толщина свариваемых кромок, мм

Максимальная температура предварительного и сопутствующего подогрева, °С

^ Интервал между окончанием сварки и началом отпуска

Температура отпуска, °С

при сварке электродуговой и в защитных газах

при наплавке аустенитными материалами

ВСтЗсп, 10, 20, 2ОЛ, 20К

До 36

Свыше 36

до 100

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

Отпуск не требуется

Свыше 100

100

630-660

22К, 25Л

До 36

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

Отпуск не требуется

Свыше 36

до 60

630-660

Свыше 60

09Г2С, 10Г2

10ХСНД

До 30

-

-

Не ограничивается

Отпуск не требуется

Свыше 30

150

150

630-660

12ХМ, 15ХМ

До 10

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

Отпуск не требуется

Свыше 10

200

200

Не ограничивается

680-780

20ХМ,

20 ХМЛ

До 6

Подогрев не требуется

Наплавка не требуется

72

670-710

Свыше 10

200

150

72

670-710

12Х1МФ,

15Х1МФ

До 6

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не ограничивается

не требуется

Свыше 6 до 16

260

200

Не допускается

690-730

Свыше 16

260

250

20Х

До 6

Подогрев не требуется

Подогрев не требуется

Не допускается

570-580

для КП45

710-740

для КП20

Свыше 6

300-350

300-350

08Х13

Свыше 10

До 30

150-200

-

Не ограничивается

685-730


Примечание.

Марки сталей указаны по основному обозначению. Разрешается применение сталей других промышленных способов выплавки.


2.10.4. Электроды следует выдавать сварщикам в количестве, необходимом для односменной работы. Выдача электродов должна производиться с проверкой отличительной окраски торцов или покрытия данной марки электродов. Непосредственно перед выдачей аустенитные электроды следует контролировать магнатом для подтверждения отсутствия среди них ферритных материалов.


2.11.Сварочная проволока.


2.11.I. На предприятии-изготовителе арматуры каждый моток сварочной проволоки должен быть проверен на наличие бирок.

Каждая плавка проволока перед запуском в производство должна быть проверена на стилоскопе или другим методом на соответствие ее марке с двух концов. При невозможности стилоскопирования ввиду использования больших бухт производятся в процессе использования проволоки периодический контроль магнитом на подтверждение соответствия марки проволоки.

При наличии в мотке нескольких кусков проволоки должен быть проверен каждый кусок с двух концов.

2.11.2. На поверхности сварочной проволоки перед сваркой не должно быть следов ржавчины, масла и других загрязнений.

2.11.3. Кассеты с проволокой или нарезанную проволоку следует подавать на рабочее место, для исключения их загрязнения, в пачках в количестве, необходимом для односменное работы.

2.12. Аргон, углекислый газ.

2.12.1. В качестве защитного газа при ручной и автоматической аргонодуговой сварке неплавящимся электродом применяют аргон с физико-химическими показателями по
ГОСТ 10157-79.

^ Таблица 7. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности электродов
^ Марка электродов

Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки

У0НИИ -13/45

У0НИИ-13/45А

У0НИИ -13/55

ЦЛ-20

У0НИИ/10Х13

450-480

3

5

ОЗЛ-17У

160-200

I

15

ЭА-855/51

350-380







ЭА-400/10У, ЭА-400/10Т

ЭА-902/I4

ЭА-400/13; 48A-IT;
48A-2T;48A-2

ЭА-898/21Б

ЭА-898/21

I20-I50

2

90

ЭА-395/9. ОЗЛ-6

ЗИО-8; ЦТ-10

200-250

2

15



^ Таблица 8. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности флюсов
Марка флюса

^ Температура прокалки, °С

Время выдержки час

Срок годности при хранении в кладовых, сутки шт., сути

АН-348А

ОСЦ-45

AH-28

АН-26С

АН-26

250-300

5

15

48-08-6

48-08-I0

880-930

950-970

5

3


2.12.2. Перед началом сварочных работ проверяется качество газовой защиты путем выполнения валика (без присадки) на пластике или отрезке трубы из стали 08Х18Н10Т, 12Х18Н9Т или 12X18H10T. При хорошей защите дуга горит спокойно, поверхность выполненного валика светлая или с цветами побежалости без какого-либо налёта.

2.12.3. Для полуавтоматической сварки в углекислом газе в качестве защитного газа применяют двуокись углерода, сварочная или пищевая по ГОСТ 8050-76. Использование технической двуокиси углерода не разрешается.


2.13. Вольфрамовые электроды.

2.13.1. Для сварки в среде аргона в качестве неплавящегося электрода применяются прутки из лантанированного или иттрированного вольфрама.

2.13.2. Для легкого возбуждения дуги и повышения стабильности ее горения конец вольфрамового электрода рекомендуется затачивать согласно черт.2. При этом электроды затачиваются на станке с обоих концов под углом, определяемым длиной заточки, которая равна 2-3 диаметрам электрода.

Диаметр притупления (d) в зависимости от диаметра вольфрамового электрода (Д) рекомендуется следующий:





при Д =2,5 мм d = 0,2+0,3 мм

при Д =3 мм d = 0,3-0,5 мм

при Д = 4 мм d = I,O+1,5 мм

при Д = 5 мм d = 1,5-2,5 мм


3. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРОЧНО-СВАРОЧНОМУ ОБОРУДОВАНИЮ

И АППАРАТУРЕ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

3.1.Для сварки и наплавки применяются сварочные установки постоянного тока, оборудование и измерительная аппаратура, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки, надежность в работе и контроль режимов сварки в процессе работы.

3.2. Каждый пост для аргонодуговой сварки должен быть подключен к отдельному источнику питания сварочного тока. Использование общей сварочной цепи не допускается. Рекомендуется для аргонодуговой сварки обеспечивать возможность плавного гашения дуги.

3.3. Пригодность приборов, кабелей периодически проверяется в соответствии с требованиями паспортов или другой документации по установленному графику проверки предприятием.

3.4. Правильность показаний измерительной аппаратуры или устройств периодически, а также после ремонта должна проверяться при помощи контрольных приборов.

3.5. Колебания режима сварки в процессе работы не должны выходить за пределы, установленные технологическим процессом. Если сварочное оборудование, измерительная аппаратура или вспомогательное оборудование не обеспечивает выполнение или контроль заданного режима сварки, сварочные работы с применением этого оборудования запрещаются.

3.6. Колебания напряжения питающей сети, к которой подключено сварочное оборудование, допускается в пределах ±5% от номинального значения.

3.7. Горелки и шланги, используемые при аргонодуговой сварке и при полуавтоматической сверке в защитных газах, следует не реже двух раз в месяц промывать спиртом-ректификатом о целью очистки от следов грязи (расход спирта - 125г на 1 пог. м шланга, на горелку - 15 г, на защитные приспособления - 62 г).

Допускается промывка шлангов и горелок, предназначенных для сварки в среде углекислого газа, уайт-спиритом.

3.8. Проверка состояния аппаратуры для дефектоскопии производится по графику, составленному в соответствии с действующими инструкциями по каждому виду дефектоскопии, а также после ремонта указанной аппаратуры.

3.9. Перед началом сборочно-сварочных работ необходимо проверить:

– исправность сборочно-сварочных приспособлений;

– исправность нагревательных устройств и приборов, контролирующих температуру;

– обеспечение применяемым сварочным оборудованием и аппаратурой заданных технологическим процессом сварочных режимов;

– наличие и исправность амперметров, вольтметров;

– наличие и исправность расходометров (при аргонодуговой сварке) и других устройств (приборов) на сварочных постах для, ручной сварки;

– проведение периодической промывки горелок, газовых шлангов и других элементов постов.

3.10. Проверка по п.3.9 должна производится:

– сварщиками и сборщиками - перед началом работы на данном оборудовании;

– мастерами по сварке или другими лицами, ответственными за состояние оборудования - периодически, но не реже одного раза в неделю;

– службами главного метролога предприятия - по утвержденному графику.

3.11. Исправность измерительных инструментов и приборов, кабелей должна периодически проверяться техническим контролем или специальной службой предприятия, выполняющего сварку, в соответствии с ГОСТ 8.002-71 по установленному графику проверки, а также после каждого ремонта.

3.12. Результаты контроля сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и приборов, а также аппаратуры для дефектоскопии заносятся в документацию, характеризующую состояние проверяемого оборудования, аппаратуры и приспособлений


4. ТРЕБ0ВАНИЯ К КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ


4.1. При отсутствии соответствующих записей, помимо основных теоретических и практических испытаний, проводимых в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков" Госгортехнадзором СССР, М., 1971, сварщики должны пройти дополнительное теоретическое и практическое обучение по специальной программе, разработанной предприятием, выполняющим сварку и получить удостоверение о допуске их к сварке соответствующих конструкций.

4.2. Программа дополнительного обучения должна составляться предприятием, выполняющим сварку, с учетом особенностей конструкций, подлежащих изготовлению.

4.3. Сварщики допускаются к выполнению только тех видов сварочных работ, которые указаны в их удостоверении.

При аттестации одно контрольное соединение может быть сварено для группы марок материалов одного класса.

4.4. Практическое обучение состоит из сварки контрольных проб, которые должны быть проконтролированы рентгеном и подвергнуты следующим испытаниям (с учетом раздела 14):

– механическим испытаниям (для стыковых соединений),

– металлографическим исследованиям для стыковых и угловых швов,

– определению стойкости против межкристаллитной коррозии (для коррозионно-стойких сталей при требовании МКК).

4.5. Оценка результатов испытаний контрольных проб производится по нормам, установленным настоящим стандартом, в соответствии высшей категорией соединений, к выполнению которых может быть допущен сварщик.

4.6. К выполнению ручной электродуговой и ручной аргонодуговой сварке, а также прихваток и механизированной сварке под флюсом или в среде защитных газов допускаются сварщики с разрядом в соответствии с табл.9.


Taблица 9.



^ Категория сварных

соединений

Ручная электродуговая и аргонодуговая сварка (прихватка)

Автоматическая сварка и полуавтоматическая под флюсом или в защитных газах

^ Электроннолучевая сварка

Разряд

сварщиков

Разряд

сварщиков

Разряд сварщиков

I

Не ниже 5

Не ниже 4

Не ниже 4

II

Не ниже 4

Ш

Не ниже 3

Не ниже 3


Примечание.

К выполнению сварочных работ допускаются сварщики 4 разряда для сварных соединений I категории, работающих под давлением до 50 атм.


4.7. Повторная проверка:

а) теоретических знаний и практических навыков сварщиков производится периодически не реже 1 раза в 12 месяцев;

б) практических навыков:

– при перерыве в работе по своей специальности свыше 6 месяцев ;

– перед допуском к работе после временного отсутствия сварщика за нарушение технологии и ни