Реферат: Отчёт по практике на Минском фарфоровом заводе и в НИИСМе

--PAGE_BREAK--Ножевые глинорезки


Ножевые глинорезки (стругачи) нашли широкое распространение для предварительного измельчения глинистых материалов значительной влажности, мерзлых и большей крупности, чем материалов, поступаю­щих в валковую дробилку и бегуны.

<img width=«368» height=«245» src=«ref-2_7209406-14780.coolpic» v:shapes="_x0000_s1072 _x0000_s1046 _x0000_s1071">Стругачи бывают с вертикальным и с горизонтальным (наиболее распространены) режущим диском. Последние имеют диск 1 с ножами 2, закрепленными под углом 30° в радиальных прорезях. Диск свободно надет на ось 3 и опирается на подпятник 4. Снизу к дис­ку прикреплен направляющий усеченный конус 7 с тарелкой 8, жестко соединенный с конической шестерней 10. Последняя находится в зацеп­лении с шестерней 11 и приводится во вращение от двигателя через клиноременную передачу или редуктор. Над тарелкой неподвижно уста­новлен скребок 9, направляющий измельченную глину к окну, прорезан­ному в кожухе. Кожух привинчен к кольцу и охватывает разгрузочную тарелку 8. Приемная воронка 6 башмаками соединена с кольцом, опирающимся на кронштейны, прикрепленные к балкам, на которых смонтированы: опорный стакан, два подшипника приводного вала или редуктор с дви­гателем. Глина, загружаемая в воронку 6, удерживается ребрами 5 и ре­жется ножами, вращающимися вместе с диском. Глиняная стружка че­рез отверстия в диске проваливается на разгрузочную тарелку 8 и скреб­ком направляется к разгрузочному окну. Толщину стружки регулируют выдвижением ножей.

Производительность стругача зависит от диаметра режущего диска, числа ножей и величины выступающей режущей части (определяющей толщину стружки), числа оборотов диска, а также от пластичности, степени замороженности и влажности глины.


Молотковые дробилки и мельницы


Молотковые дробилки и мельницы применяют для измельчения ма­териалов средней твердости и мягких, небольшой влажности и вязкости.

Принцип действия молотковых дробилок и мельниц состоит в измель­чении материалов ударами и истиранием при наличии колосниковой ре­шетки быстро вращающимися жестко или шарнирно за­крепленными молотками .

Молотковые дробилки и мельницы могут быть классифицированы по следующим основным признакам:
по количеству роторов: однороторные и двух­роторные; с шарнирно подвешенными молотками и жестко за крепленными молотками; дробилки с колосниковой решеткой и без нее в загрузочной и разгрузочной частях дробилки; по конструктивному оформле­нию молотков: дробилки и мельни­цы с П-образными, плоскими, утол­щенными и другой конструкции мо­лотками.
Кроме того, молотковые дробил­ки и мельницы имеют различное оформление бронеплит, колосников, корпуса и т. д.

Достоинства молотковых дроби­лок и мельниц: простота конструк­ции, небольшие габаритные разме­ры, небольшая масса, большая сте­пень измельчения (10—200 и бо­лее), малые затраты на 1 т измель­чаемого материала.

Недостатки: быстрый износ молотков, колосни­ков и бронеплит при дроблении абразивных материалов и залипание колосниковой решетки при измельчении влажных пластичных материа­лов.

В молотковых дробилках и мельницах с шарнирно закрепленными молотками материал измельчается за счет на­капливаемой молотками кинетической энергии и истиранием при протягивании его по колосниковой решетке. Кинетическая энергия, а следовательно, и ударная сила молотков меняются от их массы  и окружной скорости. В зави­симости от этих факторов молотковые машины делят на дробилки и мельницы.

<img width=«227» height=«281» src=«ref-2_7224186-11574.coolpic» v:shapes="_x0000_s1074 _x0000_s1047 _x0000_s1073">Дробилками принято называть машины с небольшим количеством молотков массой 20—70 кг, вращающихся с небольшой скоростью 15—25 м/с. Продукт дробления содержит.малое количество мелких фракций.

Мельницами называют машины с большим количеством молотков массой 2—5 кг, вращающихся с большой скоростью 30— 200 м/с и более, продукт измельчения имеет большое количество мелких фракций.

Дробилки с П-образными молотками (рис. 6) широко приме­няются в установках небольшой производительности для измельчения сухих материалов мягких и средней твердости. Чугунный корпус дро­билки имеет основание  и крышку 4, соединенные шарниром 3 на валу 1. Внутри корпуса, обложенного бронелистами 6 из отбеленного чугу­на, смонтирован ротор, а снаружи — шкивы. Ротор состоит из двух дис­ков 7 с отверстиями, к которым подвешены шесть молотков 5 П-образной формы со сменной рабочей поверхностью из головок узко­колейных рельсов. Расстояние между дисками фиксируется хомутом. Колосниковая решетка 10, надетая на ось 2, поддерживается амортиза­ционными пружинами 9.

Материал, измельченный в дробилке, просыпается сквозь отверстия в решетке. Через окно, закрываемое дверцей 8, осматривают и чистят колосниковую  решетку. В молотковых дробилках и мельницах с жестко закрепленными мо­лотками измельчение материала осуществляется в основном ударами быстро вращающихся молотков, т. е. за счет кинетической энергии, на­капливаемой всей вращающейся системой. Молотки, нанося большой силы удары, весьма эффективно измельчают неабразивные и невязкие материалы, мягкой и средней твердости с пределом прочности до 150МПа (1500кгс/см2).

К молотковым измельчающим машинам с жестко закрепленными молотками можно отнести роторные дробилки, дезинтеграторы и аэробильные мельницы.
Дезинтеграторы
<img width=«332» height=«196» src=«ref-2_7235760-9937.coolpic» v:shapes="_x0000_s1077 _x0000_s1048 _x0000_s1075 _x0000_s1076">Материал через загрузочный карман  подается внутрь вращающих­ся роторов, где подвергается действию двух сил: центробежной, направленной по радиусу, и силы удара, направленной тангенциально. По на­правлению равнодействующей материал отбрасывается на следующий ряд бил другого диска, вращающегося в противоположную сторону, ко­торый отбрасывает материал на третий ряд бил и т. д. Под действием встречных ударов материал измельчается. Тонкость помола в дезинтегра­торе повышается с увеличением числа рядов бил. Так, уже при четырех рядах бил получается весьма тонкий помол глины, в котором находится до 70—80% частиц материала меньше 0,54 мм.

Производительность дезинтегратора зависит от равномерности пита­ния, числа оборотов, диаметра роторов, крупности загружаемых кусков и может колебаться в широких пределах. При значительном увеличении скорости вращения роторов увеличивается тонкость помола и уменьша­ется производительность.

Для получения более тонкого помола следует применять дезинтегра­торы с большим количеством рядов пальцев.

Чтобы дезинтегратор работал нормально, необходимо материал по­давать механическим питателем, размером кусков—не более 25—35мм, влажностью—не более 8—11%.

Достоинства дезинтеграторов: возможность достижения тонкости помола, соответствующей требованиям технологического процесса про­изводства кирпича сухим способом и огнеупорных изделий; простота конструкций и ухода; возможность помола при большей, чем на других машинах, влажности глины; сравнительно малая чувствительность к изменениям влажности глины в пределах 8—11%. Недостатки: опас­ность поломки бил при попадании металлических предметов; быстрый износ пальцев-бил; сравнительно большой расход энергии; нарушение балансировки роторов при неравномерном износе бил, что вызывает быстрый износ подшипников; распушенность глины в результате домола.

Очистка дезинтегратора от глины может быть выполнена в течение 10—15 мин.
Шаровые мельницы
Шаровые мельницы широко применяют для грубого и тонкого помо­ла материалов. Принцип действия шаровых мельниц состоит в измельчении материала ударом и частично истиранием свободно падающих мелющих тел во вращающемся барабане.

<img width=«336» height=«169» src=«ref-2_7245697-21147.coolpic» v:shapes="_x0000_s1079 _x0000_s1049 _x0000_s1078">Шаровые мельницы отличаются большим разнообразием конструк­ций: с коротким и длинном барабаном, без перегородок и с перегородками, с разными мелющими телами и т. д. Шаровые мельницы могут быть классифицированы по следующим основным признакам: по конструкции барабана и наличию перегородок: цилиндрические (рис. дрические (рис.  38)льницый.ащающимися роторами (установка ротора)водом8, а, б, г), конические (рис. 8, в), короткие (рис. 8, а, б) и длинные (рис. 8, г), с внутренними перегородками и без них (од­но- и многокамерные); по способу работы: периодического действия (рис. 8, а), непрерыв­ного действия — с периферической разгрузкой (рис. 8, б) и с разгрузкой через полую цапфу (рис. 8, в, г)по роду футеровки и характеру мелющих тел: с неметаллической фу­теровкой и неметаллическими мелющими телами, с металлической фу­теровкой и металлическими мелющими телами — шарами, короткими цилиндрами пли стержнями; по роду привода: с шестеренчатым приводом (рис. 8, а, в), с цен­тральным приводом (рис. 8, г).

Мельницы могут работать в открытом или замкнутом цикле. Послед­ние более современны, эффективны и перспективны. В мельницах можно измельчать материал как сухим, так и мокрым способом.

Достоинства шаровых мельниц: получение высокой и постоянной тонкости помола и регулирование ее; возможность подсушки материала в самой мельнице; простота конструкции; надежность в эксплуатации; возможность измельчения пород различной твердости.

Недостатки: зна­чительный расход энергии; большая масса и размеры; большой пусковой момент; сильный шум во время работы.

    продолжение
--PAGE_BREAK--ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СОРТИРОВКИ И КЛАССИФИКАЦИИ Сортировка и обогащение материалов оказывают существенное влияние на качество и стоимость конечного продукта.
Назначение сортировки:

до дробления — выделить куски материала, размеры которых боль­ше допускаемых для данной машины; выделить куски или частицы, размеры которых меньше, чем размеры конечного продукта;

после дробления и помола — разделить по крупности частицы ма­териала, из которых в определенной пропорции составляются массы или шихты, а при замкнутом цикле помола выделить крупные части­цы, чтобы направить их для повторного измельчения; удалить из ма­териала случайно попавшие в них металлические предметы или опил­ки; произвести обогащение материала.

Обогащением называют процесс удаления из материалов ненужных и вредных примесей с целью увеличения содержания ценного вещест­ва. Обогащение на месте добычи приводит к снижению стоимости го­товой продукции за счет транспортных перевозок, упрощению схемы технологического процесса производства, уменьшению удельного рас­хода сырья, улучшению его качества и качества готовых изделий и к рациональному использованию примесей.

Процесс обогащения основывается на использовании различных особенностей материалов: крупности, формы кусков или частиц, их цве­та и блеска, плотности и объемной массы, скорости падения в водной и воздушной среде, магнитной восприимчивости, поверхностной энергии минералов, величины заряда на поверхности, электропроводимости ма­териалов и др. Процессу обогащения в большинстве случаев сопутст­вует дробление, помол и сортировка материалов.

Сортировку и обогащение материалов осуществляют механичес­ким, гидравлическим, воздушным, магнитным, флотационным и дру­гими способами.


Механическая сортировка
Механическая сортировка, т. е. разделение частиц или кусков ма­териала, по крупности, производится при помощи машин, снабженных ситами или решетами. Такие машины называются грохотами, а про­цесс просеивания — грохочением.

Решета (листовые сита) штампуют из металлических листов на ды­ропробивных прессах. Отверстия решет (рис. 9, а) обычно выполнены круглыми, реже квадратными, овальными, шестиугольными и прямоугольными. Размер отверстий более 3 мм. Круглые отверстия (рис. 9, б) для предупреждения забивания имеют коническую форму с уг­лом при вершине 14°. Недостаток решет: небольшая площадь отвер­стий — до 50% площади всего листа. Для увеличения площади отвер­стий их размещают в шахматном порядке.

Сита (сетки) плетут или ткут из стальной, медной, бронзовой и дру­гой проволоки, конского волоса, шелковых или других нитей (рис. 9, в, г). Отверстия сеток бывают квадратные или прямоугольные. Пло­щадь живого сечения сит составляет до 70%. Сита с прямоугольными — щелевидными отверстиями повышают в 1,5—2 раза производительность грохотов, лучше самоочищаются. Однако при большом количестве уд­линенных зерен (лещадок) невозможно получить необходимый зерно­вой состав сортируемых материалов. Недостатки проволочных сит: не­ровная поверхность, что приводит к быстрому их засорению и износу и возможность раздвигания проволок в ситах.

В последнее время начали применять резиновые сита и сита из син­тетических волокон.

<img width=«376» height=«349» src=«ref-2_7266844-18696.coolpic» v:shapes="_x0000_s1081 _x0000_s1050 _x0000_s1080">Резиновые сита бывают: 1). струнные (рис. 9, к) с натянутыми в поперечном направлении резиновыми шнурами; шнуры поддерживаются продольными планками и крепятся к угольникам (без завязывания узлов), пропуская их через отверстия размером меньше на 1,5—2 мм; 2) штампованные, (рис. 9, и) из износостойкой резины, секции сит соединяются стержнями, пропускаемыми через проушины; в случае износа сито может быть перевернуто; 3) колосниковые (рис. 9, м)из резиновых колосников, собранных на несущих тросах в полот­но толщиной 45 мм с ячейками 70x70 мм; 4) листовые армированные, предварительно напряженные, свободно подвешенные (рис. 9, д) толщиной 20—25 мм с размером ячеек 40—160 мм. Достоинства рези­новых сит по сравнению с металлическими: не забиваются благодаря мембранному пружинящему эффекту, возрастает производительность в 2—2,5 раза, повышается износоустойчивость в 15—25 раз, легче в 1,5— 2 раза, незначительно изменяются размеры ячеек, самоочищаются, уменьшаются расходы на ремонт и эксплуатацию, уменьшается запы­ленность воздуха и производственный шум.

Сита из синтетических материалов — полиамидов, полиэфирных смол, полипропилена, полиэтилена и других изготовляют из нитей раз­личной толщины. Точность размеров ячеек у них примерно такая, как у металлических, но эти сита отличаются более высокой износоустойчи­востью, способностью к повышенным резонансным колебаниям, что уве­личивает их пропускную способность, они просты в обслуживании, во­достойки, устойчивы к высоким температурам (ткани из тефлона вы­держивают температуру до 300°С), истиранию и химическим вещест­вам. В новых полимерных ситах закладывается арматура, фиксирую­щая размер ячеек и увеличивающая грузоподъемность.
Неподвижные колосниковые грохоты устанавливают перед дробил­ками первичного дробления, над бункерами, смесителями, ящичными питателями и т. д. Грохот состоит из колосников (стержней) прямо­угольного, клиновидного, трапециевидного или круглого сечений. Ко­лосники устанавливают на гребенках или соединяют болтами с муфта­ми, обеспечивающими постоянство зазора между колосниками. Досто­инством грохотов является простота и прочность конструкции. Недос­татками—низкая производительность, и необходимость проталкивания материала вручную даже при наклоне грохота 30—50°.

Подвижные колосниковые грохоты применяют для тех же целей, что и неподвижные. Одновременно с грохочением они выполняют функции питателен. Грохот (рис. 10) имеет две подвижные колосниковые решет­ки 1 и 2, подвешенные на подвесках 3 и 4 под углом 14—16° к горизон­ту. Каждая решетка соединена с эксцентриками 5 и 6, закрепленными на валу 7, которые смещены на 180°, поэтому когда одна решетка дви­жется вперед, другая движется назад. Вал приводится в движение от электродвигателя 8 через клиноременную передачу и две пары цилинд­рических шестерен. Решетки 1 и 2, совершая возвратно-поступательные движения в противоположные стороны, то опускаются, то поднимаются, а материал, находящийся на них, перемещается по уклону к выход­ному концу грохота и куски меньше 40 мм проваливаются через щели между колосниками. При ширине грохота 1,5—2 м и длине 3—3.5 м его производительность составляет более 150 т/ч, а расход энергии— 0,037—0,052 кВт/ч на 1 т материала.
<img width=«494» height=«270» src=«ref-2_7285540-39499.coolpic» v:shapes="_x0000_s1086 _x0000_s1085 _x0000_s1084"><img width=«494» height=«270» src=«ref-2_7325039-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1025">


Плоские качающиеся грохоты принцип действия плоских качающихся грохотов основан на взаимо­действии сил тяжести с силами инерции и трения. Сортировка возмож­на при обеспечении относительного перемещения материала по гро­хоту.

Вибрационные грохотыприменяют для сортировки сухих материалов и жидких масс. В них вибрация решета вызывается полностью или час­тично динамическими причинами, незначительной амплитудой и большой частотой колебаний (800—3000 кол/мин). Материал при грохочении расслаивается — тонкие частицы оказываются под крупными, что ускоряет и делает более качественным процесс грохоче­ния, грохоты характеризуются высокой производительностью; неболь­шим удельным расходом энергии, высоким к. п. д. (>90%). Различают две основные группы вибрационных грохотов:.механические и электри­ческие (электромагнитные).

Барабанные грохотыприменяют для сортирования порошкообраз­ных глиняных масс, кварца, шамота и других материалов. Грохот пред­ставляет собой слегка наклонный цилиндр, иногда усеченный конус или многогранную усеченную призму со стенками из решет или сит. Многогранные барабанные грохоты называются буратами.

<img width=«269» height=«229» src=«ref-2_7325112-20539.coolpic» v:shapes="_x0000_s1088 _x0000_s1051 _x0000_s1087">Достоинства барабанных грохотов: медленное и равномерное враще­ние без толчков и сотрясений, что позволяет устанавливать их в верх­них этажах зданий и над бункерами; простота конструкции.

Недостатки: низкий к. п. д. (0,45—0,6) в результате использования лишь части поверхности сита; значительные габаритные размеры и большая масса конст­рукции; сложность изготовления барабанных решеток.

  Барабанные    многогранные грохоты, так называемые    бураты,   применяют   для   сорти­ровки сухих материалов с ве­личиной частиц  1,3—3,5 мм  и более.  На  горизонтальном  валу  грохота (рис. 11), смонтированном в подшипниках 2, за­креплены втулки 6 с крестови­нами,  которые с угольниками образуют   каркас.   К   каркасу барашками   7 крепятся  рамки 5 с сетками 4 разных    разме­ров. Материал поступает через воронку 3. Вначале отсеиваются самые мелкие фракции, затем средние и, наконец, наиболее крупные и каждая направляется в свой бункерный отсек.

    продолжение
--PAGE_BREAK--