Реферат: Проект цеха лущения и сушки шпона
--PAGE_BREAK-- (3)где <img width=«25» height=«23» src=«ref-2_1552898593-252.coolpic» v:shapes="_x0000_i1038"> – номинальная толщина фанеры, мм, (21 мм);
Уф – упрессовка фанеры, %, принимается в зависимости от пород древесины, толщины и слойности пакетов, марки фанеры, (18%);
∆Sш – припуск на шлифование, 0,1…0,2 мм на одну сторону, большая величина принимается для фанеры хвойных пород, (0,4 мм);
n– число шлифуемых сторон фанеры, (2).
∑ Sш= <img width=«65» height=«37» src=«ref-2_1552898845-566.coolpic» v:shapes="_x0000_i1040">+0,4<img width=«10» height=«15» src=«ref-2_1552899411-93.coolpic» v:shapes="_x0000_i1042">2 = 26,4 мм
Предварительно рассчитываем толщину шпона, Sш
<img width=«99» height=«38» src=«ref-2_1552899504-640.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044"> , (4)
где nш– число слоев шпона в листе фанеры заданной толщины.
Sш= <img width=«97» height=«37» src=«ref-2_1552900144-514.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046"> мм
Расчетное значение Sшокругляем до ближайшего значения по ГОСТ 99-96, т.е. 3,20 мм.
Проверяем расчетную упрессовку фанеры по формуле
Уф = <img width=«120» height=«49» src=«ref-2_1552900658-684.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048"> , (5)
Уф = <img width=«209» height=«40» src=«ref-2_1552901342-973.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">.
3.2. Пооперационный расчет сырья и полуфабрикатов.
Основой расчета является определение на каждой технологической операции объемов полуфабрикатов и потерь на учетную единицу продукции. В качестве <img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552902315-5065.coolpic» v:shapes="_x0000_s1307 _x0000_s1308 _x0000_s1309 _x0000_s1310 _x0000_s1311 _x0000_s1312 _x0000_s1313 _x0000_s1314 _x0000_s1315 _x0000_s1316 _x0000_s1317 _x0000_s1318 _x0000_s1319 _x0000_s1320 _x0000_s1321 _x0000_s1322 _x0000_s1323 _x0000_s1324 _x0000_s1325 _x0000_s1326">исходного объема продукции, с которого начинается пооперационный расчет можно принять годовую или часовую программу выпуска продукции, но из-за громоздкости расчетов и возможных ошибок целесообразнее взять 1м3 фанеры.
3.2.1. Объем фанеры Q1с учетом потерь на шлифование, м3
Q1= , (6)
где а1 – потери объема древесины на шлифование, %
а1 = , (7)
где Рш – объем шлифованной фанеры, % к общему выпуску фанеры, Рш<img width=«47» height=«22» src=«ref-2_1552907380-309.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">;
<img width=«25» height=«18» src=«ref-2_1552907689-252.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054"> – припуск на шлифование, (0,4 мм).
А1 = .
Q1= <img width=«151» height=«40» src=«ref-2_1552907941-811.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056"> .
Объем отходов q1в виде шлифовальной пыли, м3
q1=Q1-1,0 (8)
q1= 1,02-1,0=0,02 м3
3.2.2 Объем фанеры Q2с учетом потерь на физико-механические испытания и переобрез фанеры
<img width=«112» height=«41» src=«ref-2_1552908752-743.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058"> , (9)
где а2 – потери на испытания и переобрез, (0,5…1%).
Q2= <img width=«158» height=«37» src=«ref-2_1552909495-798.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">.
Объем отходов q2в виде опилок и обрезков, м3
q2= Q2-Q1, (10)
q2= 1,03-1,02 = 0,01 м3.
3.2.3 Объем фанеры Q3с учетом потерь а3 на обрезку по формату
<img width=«404» height=«106» src=«ref-2_1552910293-971.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062"> , (11)
(12)
где Fн– площадь листа необрезной фанеры, м2;
Fф- площадь листа готовой фанеры, м2.
<img width=«116» height=«25» src=«ref-2_1552911264-248.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063"> мм.
<img width=«115» height=«25» src=«ref-2_1552911512-240.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064"> мм.
<img width=«68» height=«25» src=«ref-2_1552911752-181.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065"> м2.
<img width=«57» height=«25» src=«ref-2_1552911933-149.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066"> м2.
а3 = <img width=«201» height=«40» src=«ref-2_1552912082-928.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">,
Q3= <img width=«155» height=«40» src=«ref-2_1552913010-892.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">.
Объем отходов q3в виде опилок и обрезков реечного типа, м3
q3= Q3-Q2, (13)
q3 = 1,10-1,03= 0,07 м3.
3.2.4 Объем сухого шпона Q4с учетом потерь а4 на упрессовку фанерного пакета и усушку шпона по толщине
<img width=«412» height=«106» src=«ref-2_1552913902-995.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">
где а4 – величина упрессовки фанерного пакета.
Q4= <img width=«158» height=«37» src=«ref-2_1552914897-812.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">.
Объем безвозвратных потерь
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552915709-5066.coolpic» v:shapes="_x0000_s1327 _x0000_s1328 _x0000_s1329 _x0000_s1330 _x0000_s1331 _x0000_s1332 _x0000_s1333 _x0000_s1334 _x0000_s1335 _x0000_s1336 _x0000_s1337 _x0000_s1338 _x0000_s1339 _x0000_s1340 _x0000_s1341 _x0000_s1342 _x0000_s1343 _x0000_s1344 _x0000_s1345 _x0000_s1346"> q4= Q4-Q3, (14)
q4= 1,34-1,10 = 0,24 м3.
3.2.5 Объем сухого шпона с учетом потерь на участке ребросклеивания кусков и починки форматного шпона (шпон на выходе из сушилок)
Q5= <img width=«75» height=«40» src=«ref-2_1552920775-610.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075"> (15)
где а5 – потери сухого шпона на прирезку и прифуговку деловых кусков и изготовление лент для починки форматного шпона, в зависимости от сорта сырья принимаются в пределах 2…4%.
Q5= <img width=«158» height=«37» src=«ref-2_1552921385-813.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">.
Объем отходов в виде обрезков шпона
q5= Q5-Q4, (16)
q5= 1,40-1,34 = 0,06 м3.
Полученная величина Q5является нормой расхода сухого шпона на 1м3 фанеры и по ней рассчитывается требуемая производительность цеха сушки шпона, т.е. Нс=Q5.
Суммируем общие потери объема древесины в м3 и % на участках подготовки шпона и прессования фанеры
∑аi= а1+ а2+ а3+ а4+ а5, %; (17)
∑qi= q1+ q2+ q3+ q4+ q5, м3. (18)
∑аi= 1,8+1+6,88+18+4= 31,68%.
∑qi= 0,02+0,01+0,07+0,24+0,06=0,4 м3.
Рассчитываем расход сухого шпона на часовую и годовую программу в соответствии с календарным планом:
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552922198-5062.coolpic» v:shapes="_x0000_s1347 _x0000_s1348 _x0000_s1349 _x0000_s1350 _x0000_s1351 _x0000_s1352 _x0000_s1353 _x0000_s1354 _x0000_s1355 _x0000_s1356 _x0000_s1357 _x0000_s1358 _x0000_s1359 _x0000_s1360 _x0000_s1361 _x0000_s1362 _x0000_s1363 _x0000_s1364 _x0000_s1365 _x0000_s1366"> Qч= Q5∙Пч, (19)
Qгод= Q5∙Пгод, (20)
где Пгод – годовая программа выпуска фанеры, м3;
Пч – часовая программа выпуска фанеры, м3.
Qч= 1,40 ∙ 19,4=27,16 м3.
Qгод= 1,40∙110000=154000 м3.
Аналогично рассчитаем объём безвозвратных потерь и отходов:
<img width=«92» height=«25» src=«ref-2_1552927260-209.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078"> <img width=«25» height=«25» src=«ref-2_1552927469-117.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079"><img width=«149» height=«21» src=«ref-2_1552927586-266.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080"> <img width=«38» height=«73» src=«ref-2_1552927852-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">
<img width=«95» height=«25» src=«ref-2_1552927958-208.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083"> <img width=«25» height=«25» src=«ref-2_1552927469-117.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084"><img width=«116» height=«21» src=«ref-2_1552928283-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1085"><img width=«38» height=«73» src=«ref-2_1552927852-106.coolpic» v:shapes="_x0000_i1087">
3.2.6 Объем сырого шпона Q6на входе в сушилки
Q6 = <img width=«75» height=«40» src=«ref-2_1552928607-606.coolpic» v:shapes="_x0000_i1089"> (21)
где а6 – потери на усушку шпона принимаются равными величине тангенциальной усушки шпона Uт, %.
Радиальная усушка шпона по толщине учтена в величине упрессовки фанерного пакета. Усушка шпона по ширине Uтрассчитывается по формуле
а6 = Uт = (9-0,55<img width=«35» height=«23» src=«ref-2_1552929213-337.coolpic» v:shapes="_x0000_i1091">)∙Кs∙Кt∙Кп, (22)
где wк– конечная влажность сухого шпона, %, (6…12%);
Кs, Кt, Кп – поправочные коэффициенты соответственно на толщину шпона, температуру агента сушки и породу древесины;
Кs= 1,21 – 0,14Sш, (23)
Кt= 1,42-0,003tс, (24)
Кп = <img width=«46» height=«39» src=«ref-2_1552929550-437.coolpic» v:shapes="_x0000_i1093"> (25)
где Sш– толщина шпона, мм;
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552929987-5030.coolpic» v:shapes="_x0000_s1367 _x0000_s1368 _x0000_s1369 _x0000_s1370 _x0000_s1371 _x0000_s1372 _x0000_s1373 _x0000_s1374 _x0000_s1375 _x0000_s1376 _x0000_s1377 _x0000_s1378 _x0000_s1379 _x0000_s1380 _x0000_s1381 _x0000_s1382 _x0000_s1383 _x0000_s1384 _x0000_s1385 _x0000_s1386"> tс– средняя температура агента сушки по длине сушилки (100-200)0С;
ρ0– плотность древесины, кг/м3 (ель – 450 кг/м3).
Кп = 450/600 = 0,75;
Кt= 1,42-0,003∙200=0,82;
Кs= 1,21-0,14∙3,20=0,76.
а6 = Uт= (9-0,55∙100,8)∙0,76∙0,82∙0,75= 2,58 %.
Q6=
Ширина листа сырого шпона, Всыр, мм
(26)
где Всух - ширина листа сухого шпона, принимается с учетом ширины фанеры и припуска на обрезку 50…60 мм.
.
<img width=«233» height=«59» src=«ref-2_1552935017-1459.coolpic» v:shapes="_x0000_i1095">.
Длина листа сырого и сухого шпона одинакова (Lсыр= Lсух), т.к. усушка незначительна и припуск на усушку по длине листа не дается. Безвозвратные потери на усушку шпона qбм3
qб= Q6– Q5. (27)
qб= 1,44 — 1,40 = 0,04 м3.
Полученная в данном расчете величина Q6является нормой расхода сырого шпона на 1 м3 сухого шпона, по которой рассчитывается задание участку сушки шпона, т.е.
Нсыр/сух=Q6. (28)
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552936476-5033.coolpic» v:shapes="_x0000_s1387 _x0000_s1388 _x0000_s1389 _x0000_s1390 _x0000_s1391 _x0000_s1392 _x0000_s1393 _x0000_s1394 _x0000_s1395 _x0000_s1396 _x0000_s1397 _x0000_s1398 _x0000_s1399 _x0000_s1400 _x0000_s1401 _x0000_s1402 _x0000_s1403 _x0000_s1404 _x0000_s1405 _x0000_s1406"> Нсыр/сух= 1,44 м3.
3.2.7 Объем чураков Q7с учетом потерь на участке лущения
Q7 = <img width=«71» height=«40» src=«ref-2_1552941509-607.coolpic» v:shapes="_x0000_i1097"> (29)
где а7 — суммарные потери объема чураков, %.
Для каждого сорта и диаметра чураков рассчитываем показатели объемного выхода форматного шпона, деловых кусков карандашей, шпона-рванины, по формулам
(31)
V
дш
=
V
2
+
V
3
, (32)
<img width=«99» height=«39» src=«ref-2_1552942116-666.coolpic» v:shapes="_x0000_i1099"> (33)
Vp
=
V
ч
– (
V
дш
+
Vk
), продолжение
--PAGE_BREAK-- (34)
где <img width=«18» height=«23» src=«ref-2_1552942782-228.coolpic» v:shapes="_x0000_i1101">— длина чурака, м;
d
ч
— диаметр чурака в верхнем торце, м;
dk
— диаметр карандаша, м (принимается как средняя величина
по данным базового предприятия или рассчитывается по формуле 35);
Кв— коэффициент суммарного выхода делового шпона;
Кл — коэффициент выхода форматного шпона;
V
2
— объём деловых кусков, м3;
V3— объём форматного шпона, м3;
V
дш
— суммарный выход делового шпона, м3;
Vp
— объём рванины, м3;
V
Ч
— объем чурака по ГОСТ2708-75.
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552943010-4979.coolpic» v:shapes="_x0000_s1407 _x0000_s1408 _x0000_s1409 _x0000_s1410 _x0000_s1411 _x0000_s1412 _x0000_s1413 _x0000_s1414 _x0000_s1415 _x0000_s1416 _x0000_s1417 _x0000_s1418 _x0000_s1419 _x0000_s1420 _x0000_s1421 _x0000_s1422 _x0000_s1423 _x0000_s1424 _x0000_s1425 _x0000_s1426">По заданию сырье Iсорта, диаметр чураков dчдля продольного шпона примем 0,38 и 0,40 м, диаметр карандашей dк, м, рассчитываем по формуле
dк= (d— 0,003+0,24<img width=«22» height=«24» src=«ref-2_1552947989-275.coolpic» v:shapes="_x0000_i1103">)∙Кдл , (35)
где d
— диаметр внутренних кулачков лущильного станка, м (65,70,75,90, 100мм);
Кдл — поправочный коэффициент на длину карандаша (чурака), (1,19).
dк0,38=(0,1-0,003+0,24∙(0,38)2)∙1,19= 0,074 м.
V2(0,38)=
V3(0,38)=
Vдш(0,38)=0,018+0,182=0,200 м3.
Vk(0,38)=<img width=«240» height=«37» src=«ref-2_1552948264-1140.coolpic» v:shapes="_x0000_i1105">.
Vр(0,38)= 0,320-(0,200+0,011)=0,131 м3.
Аналогичным образом вычисляем необходимые объёмы для другого диаметра и для поперечного шпона. Все полученные данные заносим в табпицу 6.
Таблица 6 – Объемный выход шпона и отходов из чураков (lч=2,6 м; d=0,07 м; ель dч=0,38; <metricconverter productid=«0,40 м» w:st=«on»>0,40 м; Iсорт ; lч=1,3 м; d=0.07 м; ель; dч=0.34; 0,36м; Iсорт ).
Составляющие объема
Объемы для чураков
Средне взвешенный
выход, %
dч=0,34
lч=1,3 м; II-с
dч=0,36
lч=1,3 м;II-с
dч=0,38
lч=2,6 м;I-с
dч=0,40
lч=2,6 м;I-с
м3
%
м3
%
м3
%
м3
%
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Чурак, Vч
0,130
100
0,151
100
0,320
100
0,360
100
Форматный шпон, V3
0,072
55,38
0,086
56,95
0,182
56,87
0,205
56,95
Кусковой шпон, V2
0,008
6,15
0,008
5,30
0,018
5,62
0,019
5,28
Деловой шпон, V2+V3
0,080
61,54
0,094
62,25
0,200
62,5
0,224
62,22
Карандаши, Vк
0,004
3,08
0,004
2,65
0,011
7,28
0,010
2,78
Шпон-рванина, Vр
0,046
35,38
0,061
40,40
0,131
40,94
0,130
36,11
Всего потерь в отходы
0,050
38,48
0,065
43,05
0,142
44,38
0,140
38,89
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_1552949404-5071.coolpic» v:shapes="_x0000_s1427 _x0000_s1428 _x0000_s1429 _x0000_s1430 _x0000_s1431 _x0000_s1432 _x0000_s1433 _x0000_s1434 _x0000_s1435 _x0000_s1436 _x0000_s1437 _x0000_s1438 _x0000_s1439 _x0000_s1440 _x0000_s1441 _x0000_s1442 _x0000_s1443 _x0000_s1444 _x0000_s1445 _x0000_s1446">Кора (за балансом)
<img width=«167» height=«41» src=«ref-2_1552954475-395.coolpic» v:shapes="_x0000_i1106">% <img width=«180» height=«41» src=«ref-2_1552954870-416.coolpic» v:shapes="_x0000_i1107">%;
<img width=«164» height=«44» src=«ref-2_1552955286-433.coolpic» v:shapes="_x0000_i1108"> м3 <img width=«160» height=«44» src=«ref-2_1552955719-433.coolpic» v:shapes="_x0000_i1109"> м3
Выход делового шпона в процентах к объёму сырья вычисляется по формуле
Рдш <img width=«120» height=«45» src=«ref-2_1552956152-640.coolpic» v:shapes="_x0000_i1111"> (36)
где <img width=«21» height=«23» src=«ref-2_1552956792-253.coolpic» v:shapes="_x0000_i1113">— объём чурака, м3.
Рдш = <img width=«268» height=«40» src=«ref-2_1552957045-1180.coolpic» v:shapes="_x0000_i1115">
Тогда потери объёма на участке лущения а7, %, будут равны
а7 =
V
пош
=100-Рдш . (37)
а7 = V
пош
= 100-54,4=45,6%
Доля длинных чураков <img width=«13» height=«21» src=«ref-2_1552958225-93.coolpic» v:shapes="_x0000_i1116"> пропорциональна сумме толщин продольного шпона содержащейся в фанерном пакете:
<img width=«75» height=«48» src=«ref-2_1552958318-261.coolpic» v:shapes="_x0000_i1117"> (38)
где <img width=«13» height=«21» src=«ref-2_1552958225-93.coolpic» v:shapes="_x0000_i1118"> — доля длинных чураков для продольного шпона;
<img width=«17» height=«21» src=«ref-2_1552958672-100.coolpic» v:shapes="_x0000_i1119"> — число слоев продольного шпона;
<img width=«19» height=«21» src=«ref-2_1552958772-103.coolpic» v:shapes="_x0000_i1120"> — толщина продольных слоев шпона, мм ;
<img width=«31» height=«25» src=«ref-2_1552958875-125.coolpic» v:shapes="_x0000_i1121"> — сумма толщин шпона в фанерном пакете.
<img width=«107» height=«44» src=«ref-2_1552959000-293.coolpic» v:shapes="_x0000_i1122">
<img width=«695» height=«1073» src=«ref-2_1552959293-5072.coolpic» v:shapes="_x0000_s1447 _x0000_s1448 _x0000_s1449 _x0000_s1450 _x0000_s1451 _x0000_s1452 _x0000_s1453 _x0000_s1454 _x0000_s1455 _x0000_s1456 _x0000_s1457 _x0000_s1458 _x0000_s1459 _x0000_s1460 _x0000_s1461 _x0000_s1462 _x0000_s1463 _x0000_s1464 _x0000_s1465 _x0000_s1466">Доля коротких чураков для поперечного шпона будет равна:
<img width=«65» height=«21» src=«ref-2_1552964365-146.coolpic» v:shapes="_x0000_i1123"> (39)
<img width=«112» height=«21» src=«ref-2_1552964511-201.coolpic» v:shapes="_x0000_i1124">
Далее по вычисленным величинам Q7для каждой длины чураков рассчитываем средневзвешенный расход чураков на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 фанеры <img width=«23» height=«27» src=«ref-2_1552964712-115.coolpic» v:shapes="_x0000_i1125">:
<img width=«136» height=«27» src=«ref-2_1552964827-281.coolpic» v:shapes="_x0000_i1126"> (40)
где <img width=«21» height=«25» src=«ref-2_1552965108-114.coolpic» v:shapes="_x0000_i1127"> , <img width=«25» height=«25» src=«ref-2_1552965222-118.coolpic» v:shapes="_x0000_i1128"> — соответственно расход чураков для продольного и поперечного шпона, м3.
<img width=«211» height=«27» src=«ref-2_1552965340-375.coolpic» v:shapes="_x0000_i1129"> м3
Общий объем отходов на участке лущения q7, м3 (карандаши, шпон-рванина):
<img width=«87» height=«25» src=«ref-2_1552965715-193.coolpic» v:shapes="_x0000_i1130"> (41)
<img width=«148» height=«25» src=«ref-2_1552965908-272.coolpic» v:shapes="_x0000_i1131"> м3
Рассчитанная величина Q7является нормой расхода чураков на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 фанеры,
<img width=«61» height=«25» src=«ref-2_1552966180-163.coolpic» v:shapes="_x0000_i1132">
3.2.8 Расход сырья Q8в кряжах (круглых лесоматериалах для лущения)
Q8 = <img width=«71» height=«40» src=«ref-2_1552966343-607.coolpic» v:shapes="_x0000_i1134"> (42)
где а8— потери объёма при раскрое бревен на чураки; в зависимости от
кратности длины бревен и сорта сырья; (а8= 1… 3 % ).
Q8 = <img width=«158» height=«37» src=«ref-2_1552966950-848.coolpic» v:shapes="_x0000_i1136">.
Объем отходов в виде опилок и обрезков брёвен
q
8
=
Q
8– Q7. (43)
q
8
= 2,54-2,46=0,08 м3.
На этом заканчиваем расчет нормативов по расходу сырья на 1 м3фанеры.
Далее рассчитываем общий баланс продукции, сырья и отходов на часовую и годовую программу выпуска фанеры (таблица 7).
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552967798-5029.coolpic» v:shapes="_x0000_s1467 _x0000_s1468 _x0000_s1469 _x0000_s1470 _x0000_s1471 _x0000_s1472 _x0000_s1473 _x0000_s1474 _x0000_s1475 _x0000_s1476 _x0000_s1477 _x0000_s1478 _x0000_s1479 _x0000_s1480 _x0000_s1481 _x0000_s1482 _x0000_s1483 _x0000_s1484 _x0000_s1485 _x0000_s1486">Таблица 7 — Пооперационный расчет норм расхода сырья и потерь 1м3 фанеры (ФСФ 2440<img width=«135» height=«18» src=«ref-2_1552972827-594.coolpic» v:shapes="_x0000_i1138">.
Технологические операции
Общий объем, м3
Отходы и потери
%
м3
1
2
3
4
1.Участок прессования фанеры.
1.Готовая фанера, Q
1,0
-
-
2.Фанера с учетом потерь на шлифование, Q1
1,02
2,17
0,02
3. Фанера с учетом потерь на переобрез и физико-механические испытания, Q2
1,03
1
0,01
4. Фанера с учетом потерь на обрезку по формату, Q3
1,10
6,9
0,08
5.Сухой шпон с учетом потерь на упрессовку пакета и усушку шпона по толщине, Q4
1,34
18
0,24
6. Сухой шпон на выходе из сушилок с учетом потерь на ребросклеивание кусков и починку шпона, Q5
1,40
4
0,05
7.Общие потери на участках подготовки шпона и при прессовании фанеры, Sqi
-
32,07
0,4
В том числе:
- шлифованная пыль, обрезки фанеры и шпона, опилки;
- безвозвратные потери.
-
-
12,9
10
0,16
0,24
2.Участок сушки шпона.
8.Сырой шпон на входе в сушилки с учетом потерь на усушку по ширине, Q6
1,44
3,49
0,05
— норма расхода сырья на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 сырого шпона Нс=Q7
2,46
-
-
— норма расхода сырого шпона на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 сухого шпона Нсыр/сух= Q6
1,44
-
-
3.Участок лущения.
9.Чураки с учетом потерь при лущении
— норма расхода чураков на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 фанеры, Q7:
lч=1,3 м; dч=0,34 м; сорт I; 60%
1,829
1,097
11,31
0,34
lч=1,3 м ;dч=0.36 м; сорт I; 40%
0,732
7,27
0,22
lч=2,6м ;dч=0,38 м; сорт I; 60%
3,628
2,177
13,33
0,4
lч=2,6 м ;dч=0.40 м; сорт I; 40%
1,451
8,48
0,25
Средневзвешенная норма расхода чураков на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 фанеры
2,66
40,39
1,21
4.Участок подготовки сырья к лущению.
10.Кряжи с учетом потерь при их раскрое на чураки (норма расхода кряжей) на <metricconverter productid=«1 м3» w:st=«on»>1 м3 фанеры, Q8
2,74
3,0
0,08
Выход фанеры из чураков, %:
lч=1,3 м; dч=0,34 м; сорт I; 60%
54,67
32,80
lч=1,3 м ;dч=0.36 м; сорт I; 40%
21,87
lч=2,6м ;dч=0,38 м; сорт I; 60%
27,56
16,54
lч=2,6 м ;dч=0.40 м; сорт I; 40%
11,02
Средний выход фанеры из чураков
37,59
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552973421-5066.coolpic» v:shapes="_x0000_s1487 _x0000_s1488 _x0000_s1489 _x0000_s1490 _x0000_s1491 _x0000_s1492 _x0000_s1493 _x0000_s1494 _x0000_s1495 _x0000_s1496 _x0000_s1497 _x0000_s1498 _x0000_s1499 _x0000_s1500 _x0000_s1501 _x0000_s1502 _x0000_s1503 _x0000_s1504 _x0000_s1505 _x0000_s1506"> продолжение
--PAGE_BREAK--3.3 Составление баланса сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.
Рассчитываем общий баланс продукции (таблица 8), сырья и отходов на часовую и годовую программу выпуска фанеры. Полученные результаты используем для расчета оборудования и проектирования производственных участков по всему технологическому процессу.
Таблица 8— Общий баланс продукции, сырья и отходов.
Нормы расхода на 1 м3 фанеры
Объёмы фанеры, сырья, шпона и отходов
м3
% к объему
чураков
в час, Q
ч,м3
в год, тыс.м3
1
2
3
4
5
Готовая фанера, Q0
Необрезная фанера, Q3
Сухой шпон, Q5
Сырой шпон, Q6
Чураки, Q7
Кряжи, Q8
Отходы всего, <img width=«37» height=«40» src=«ref-2_1552978487-480.coolpic» v:shapes="_x0000_i1140">
в том числе:
— карандаши
— сырой шпон-рванина
— сухой шпон-рванина
— обрезки фанеры, опилки
— шлифовальная пыль
Безвозвратные потери на упрессовку и усушку
Забалансовые отходы:
— кора
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552978967-5072.coolpic» v:shapes="_x0000_s1507 _x0000_s1508 _x0000_s1509 _x0000_s1510 _x0000_s1511 _x0000_s1512 _x0000_s1513 _x0000_s1514 _x0000_s1515 _x0000_s1516 _x0000_s1517 _x0000_s1518 _x0000_s1519 _x0000_s1520 _x0000_s1521 _x0000_s1522 _x0000_s1523 _x0000_s1524 _x0000_s1525 _x0000_s1526">3.4 Сводная ведомость расхода шпона на часовую и годовую программу выпуска фанеры.
3.4.1 Выбор состава клея и расчёт состава клеевых материало
Состав клея выбирается в зависимости от марки фанеры, породы древесины и назначения продукции и классу эмиссии.
Состав клея на основе фенолоформальдегидных смол:
Смола СФЖ-3013—водорастворимая фенолоформальдегидная смола горячего отверждения с минимальным содержанием свободных продуктов (не более0,18%); предназначена для изготовления фанеры повышенной водостойкости марки ФСФ, фанерных плит, клеевого паркета и другой фанерной продукции.
Таблица 9 — Состав фенолоформальдегидного клея
Компаненты клеевого состава:
Состав 1
Состав 2
Смола СФЖ -30 24
100
100
Модификатор – смола Р1
2 — 5
Мел, каолин, тальк
9 -12
9 — 12
Мука древесиная, легнин
3
3
ГМТА (гексаметилентетрамин)
3,5
3,5
КМЦ (NaOH)
4,6
4.6
Технологическая норма расхода на единицу поверхности шпона выбирается из таблици 10 по средним или максимальным значениям и равна 0,140 кг/м2 .
Производственная норма расхода жидкого клея. Нк кг/м2
Рассчитывается по формуле:
<img width=«169» height=«46» src=«ref-2_1552984039-441.coolpic» v:shapes="_x0000_i1141">, (44)
где: Нк – производственная норма расхода клея, кг/м2
gr– технологическая норма расхода клея, кг/м2
Ктп – коэффициент учитывающий потери клея в трубопровадах, баках и станках (Ктп =1,06…1,11).
Fн— Площадь необрезных листов шпона
Sф— толщина фанеры
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1552984480-5063.coolpic» v:shapes="_x0000_s1527 _x0000_s1528 _x0000_s1529 _x0000_s1530 _x0000_s1531 _x0000_s1532 _x0000_s1533 _x0000_s1534 _x0000_s1535 _x0000_s1536 _x0000_s1537 _x0000_s1538 _x0000_s1539 _x0000_s1540 _x0000_s1541 _x0000_s1542 _x0000_s1543 _x0000_s1544 _x0000_s1545 _x0000_s1546">Fф— площадь форматной фанеры
<img width=«219» height=«47» src=«ref-2_1552989543-547.coolpic» v:shapes="_x0000_i1142">кг/м3
На основе таблици 4 и рассчитанных норм расхода клея определяется часовая потребность в клее и его расход на годовую программу, кг.
Gч = Нк *Пч; (45)
Gг = Нк *Пг; (46)
Пч, Пг –объём производства фанеры м3 (час, год)
Gч = 62,58*19,4 = 1272,2 кг;
Gг = 62,58*110000 = 6883800 кг;
Расход каждого кампанента клеевого состава:
<img width=«83» height=«48» src=«ref-2_1552990090-372.coolpic» v:shapes="_x0000_i1143"> (47)
где Mi= потребное количество каждого из компонентов, кг;
mi= количество i— го компонента клея, м.ч.
∑ mi= общая сумма всех компонентов, м.ч.
G– производственная норма расхода клея, кг/м3.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.5
Смола СФЖ 30 13 = <img width=«125» height=«44» src=«ref-2_1552990462-359.coolpic» v:shapes="_x0000_i1144"> кг.
модификатор смола Р1 = <img width=«104» height=«44» src=«ref-2_1552990821-316.coolpic» v:shapes="_x0000_i1145"> кг.
мел =<img width=«108» height=«44» src=«ref-2_1552991137-330.coolpic» v:shapes="_x0000_i1146"> кг.
мука древесная =<img width=«108» height=«44» src=«ref-2_1552991467-322.coolpic» v:shapes="_x0000_i1147">кг.
гексаметилентетрамин =<img width=«120» height=«44» src=«ref-2_1552991789-339.coolpic» v:shapes="_x0000_i1148">кг.
NaOH=<img width=«124» height=«44» src=«ref-2_1552992128-354.coolpic» v:shapes="_x0000_i1149">кг.
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552992482-5033.coolpic» v:shapes="_x0000_s1547 _x0000_s1548 _x0000_s1549 _x0000_s1550 _x0000_s1551 _x0000_s1552 _x0000_s1553 _x0000_s1554 _x0000_s1555 _x0000_s1556 _x0000_s1557 _x0000_s1558 _x0000_s1559 _x0000_s1560 _x0000_s1561 _x0000_s1562 _x0000_s1563 _x0000_s1564 _x0000_s1565 _x0000_s1566">Нормы расходов клеевых компонентов на часовую программу указаны в таблице 10.
Таблица 10 — Расчет расходов клеевых материалов для фанеры марки ФСФ (Пч-5,66 м3/ч.)
Показатели
Норма расхода на1м3 фанеры
Расход на часовую программу, кг/ч.
Технологическая норма кг/м3.
0,140
Производственная норма. кг/м3.
В том числе компанентов:
62,58
Смола СФЖ 30 13
48,85
Модификатор — смола
2,44
Мел, каолин, тальк
5,86
Древесина, пегнин
1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)
1,710
КМЦ (NaOH)
2,247
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1552997515-5029.coolpic» v:shapes="_x0000_s1567 _x0000_s1568 _x0000_s1569 _x0000_s1570 _x0000_s1571 _x0000_s1572 _x0000_s1573 _x0000_s1574 _x0000_s1575 _x0000_s1576 _x0000_s1577 _x0000_s1578 _x0000_s1579 _x0000_s1580 _x0000_s1581 _x0000_s1582 _x0000_s1583 _x0000_s1584 _x0000_s1585 _x0000_s1586">3.5 Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска продукции
Таблица 11 — Сводная ведомость расхода сырья и материалов на годовую программу выпуска фанеры марки ФСФ, Пг—40000м3.
Наименование сырья и материалов
Норма расхода на
1м3 фанеры
Расход на годовую программу, кг.
Круглые лесоатериалы для лущения (сосна)
Гост 9462-88 м3
Смола фенолоформальдегидная СФЖ 30 13
48,85
Модификатор – смола Р1
2,44
Мел, каолин, тальк
5,86
Древесина, пегнин
1,466
ГМТА (гексаметилентетрамин)
1,710
КМЦ (NaOH)
2,247
<img width=«696» height=«1073» src=«ref-2_1553002544-7197.coolpic» v:shapes="_x0000_s1587 _x0000_s1588 _x0000_s1589 _x0000_s1590 _x0000_s1591 _x0000_s1592 _x0000_s1593 _x0000_s1594 _x0000_s1595 _x0000_s1596 _x0000_s1597 _x0000_s1598 _x0000_s1599 _x0000_s1600 _x0000_s1601 _x0000_s1602 _x0000_s1603 _x0000_s1604 _x0000_s1605 _x0000_s1606 _x0000_s1607 _x0000_s1608 _x0000_s1609 _x0000_s1610 _x0000_s1611 _x0000_s1612 _x0000_s1613 _x0000_s1614 _x0000_s1615 _x0000_s1616 _x0000_s1617 _x0000_s1618 _x0000_s1619 _x0000_s1620 _x0000_s1621 _x0000_s1622 _x0000_s1623 _x0000_s1624 _x0000_s1625 _x0000_s1626 _x0000_s1627 _x0000_s1628 _x0000_s1629 _x0000_s1630 _x0000_s1631 _x0000_s1632 _x0000_s1633 _x0000_s1634 _x0000_s1635 _x0000_s1636">4 Технологический расчет цеха лущения
4.1 Обоснование технологии лущения древесины, сушки и обработки шпона.
В зависимости от объемов производства фанеры цех изготовления шпона может включать участки: лущения, сушки и обработки шпона.
Технологические линии лущения включают конвейерные системы подачи чураков, лущильные станки, устройства приема ленты шпона, ножницы для раскроя ленты шпона, шпоноукладчики, конвейеры или устройства для отбора кускового шпона и конвейеры удаления отходов лущения-шпона-рванины и карандашей.
В фанерной промышленности распространены в основном линии лущения-раскроя шпона, состоящие из перечисленного оборудования. В этом случае между лущением и сушкой шпона организуется буферный запас сырого шпона, что имеет преимущество в смысле гибкости технологии и надежности работы оборудования. Более совершенными считаются линии «лущение – сушка – раскрой шпона». Они отличаются высоким уровнем автоматизации процесса и меньшей трудоемкостью обслуживания. Недостатками подобных линий следует считать жесткую технологическую связь между механическим процессом лущения и теплофизическим процессом сушки ленты шпона, невозможность отбора и сушки кускового шпона, а также сложность сушки ядрового и заболонного шпона сосны и лиственницы. При значительной разнице влажности ядра (40…50%) и заболони (более 100%) возникает необходимость повторной сушки заболонного шпона до требуемой конечной влажности 6…10 %.
С другой стороны, линии «лущение – раскрой» с приемом ленты шпона на транспортер-петлеукладчик непригодны для выработки хвойного шпона, особенно повышенных толщин. Из-за большого числа разрывов ленты при перегибах.
Выбор типа лущильного станка зависит в основном от рабочей длины ножа и максимального диаметра чурака. Появившиеся в последнее время станки бесцентрового лущения предназначены для обработки предварительно оцилиндрованных чураков, что требует установки дополнительных лущильных станков.
Технические характеристики выбранного лущильного станка представлены в таблице 13.
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1553009741-5035.coolpic» v:shapes="_x0000_s1637 _x0000_s1638 _x0000_s1639 _x0000_s1640 _x0000_s1641 _x0000_s1642 _x0000_s1643 _x0000_s1644 _x0000_s1645 _x0000_s1646 _x0000_s1647 _x0000_s1648 _x0000_s1649 _x0000_s1650 _x0000_s1651 _x0000_s1652 _x0000_s1653 _x0000_s1654 _x0000_s1655 _x0000_s1656">Таблица 12 – Технические характеристики лущильного станка.
Параметры
Марка лущильного станка 3VKKT66/L65
Максимальный диаметр чурака, мм
750
Длина ножа, мм
1680
Длина чурака, мм:
наибольшая
1650
наименьшая
1230
Диаметр кулачков, мм:
наружных
110
внутренних
65
Частота вращения шпинделей, мин-1
150
200
300
Толщина шпона, мм
0,5-0,8
Установленная мощность электродвигателей, кВт
39,5
Габаритные размеры, мм:
длина
6400
ширина
1850
высота
1810
Масса, кг
11800
продолжение
--PAGE_BREAK--4.2. Расчет цикла лущения, производительности и числа технологических линий лущения.
Производительность лущильных станков Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле:
<img width=«333» height=«106» src=«ref-2_1553014776-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1151"> (48)
где <img width=«20» height=«16» src=«ref-2_1553014849-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1153"> — продолжительность цикла лущения одного чурака, с;
Vч – объем чурака, м3;
Ки – коэффициент использования рабочего времени линии лущения (0,85…0,90);
Нч – норма расхода чураков на 1 м3 сырого шпона (Нч=Q7).
Продолжительность цикла лущения <img width=«20» height=«16» src=«ref-2_1553014849-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1155">, с, слагается из затрат машинного времени на собственно лущения <img width=«20» height=«16» src=«ref-2_1553015291-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1157"> и на вспомогательные операции . Последние от размеров чураков почти не зависят, и для применяемых в настоящее время станков их можно принять следующими, с:
Центрирование и установка чураков 4,0-5,0.
Зажим чурака кулачками 1,2-1,7.
Подвод суппорта 0,5-0,7.
Отвод суппорта 2,0-2,5.
Отвод шпинделей 1,0-1,2.
Удаление карандаша 2,0-2,5.
Очистка зазора между линейкой
и ножом 0,5-0,7.
Включение механизмов линии 1,5-2,0.
Итого = 12,7…16,3.
Продолжительность лущения и оцилиндровки <img width=«20» height=«16» src=«ref-2_1553015291-222.coolpic» v:shapes="_x0000_i1159">, с, зависит от диаметров чурака и карандаша, толщины шпона, частоты вращения шпинделей и определяется по формуле
<img width=«574» height=«106» src=«ref-2_1553015735-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1160">
где кф –коэффициент формы чураков;
dч, dк– диаметр чурака и карандаша соответственно, м;
S– толщина шпона, м;
nч– частота вращения шпинделей лущильного станка, мин-1.
<img width=«304» height=«40» src=«ref-2_1553015808-1603.coolpic» v:shapes="_x0000_i1161">
<img width=«304» height=«40» src=«ref-2_1553017411-1454.coolpic» v:shapes="_x0000_i1162">
Общая продолжительность цикла лущения <img width=«20» height=«16» src=«ref-2_1553014849-221.coolpic» v:shapes="_x0000_i1164">, с
(50)
<img width=«445» height=«106» src=«ref-2_1553019086-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1166">.
<img width=«437» height=«106» src=«ref-2_1553019159-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1168">.
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1553019232-4984.coolpic» v:shapes="_x0000_s1657 _x0000_s1658 _x0000_s1659 _x0000_s1660 _x0000_s1661 _x0000_s1662 _x0000_s1663 _x0000_s1664 _x0000_s1665 _x0000_s1666 _x0000_s1667 _x0000_s1668 _x0000_s1669 _x0000_s1670 _x0000_s1671 _x0000_s1672 _x0000_s1673 _x0000_s1674 _x0000_s1675 _x0000_s1676">
<img width=«696» height=«1073» src=«ref-2_1553024216-4994.coolpic» v:shapes="_x0000_s1677 _x0000_s1678 _x0000_s1679 _x0000_s1680 _x0000_s1681 _x0000_s1682 _x0000_s1683 _x0000_s1684 _x0000_s1685 _x0000_s1686 _x0000_s1687 _x0000_s1688 _x0000_s1689 _x0000_s1690 _x0000_s1691 _x0000_s1692 _x0000_s1693 _x0000_s1694 _x0000_s1695 _x0000_s1696">Определяем расчетное количество лущильных станков n
<img width=«77» height=«48» src=«ref-2_1553029210-448.coolpic» v:shapes="_x0000_i1170"> (51)
где Пч – производительность станка в м3 чураков;
П7 – требуемая программа переработки чураков, м3/ч.
Полученные значения округляются до целого числа, и определяется коэффициент загрузки оборудования для каждого типоразмера чураков. Перезагрузка допускается не более 10%.
<img width=«142» height=«40» src=«ref-2_1553029658-742.coolpic» v:shapes="_x0000_i1172">.
Принимаем к установке 2 станка для лущения продольных слоев шпона.
<img width=«144» height=«40» src=«ref-2_1553030400-742.coolpic» v:shapes="_x0000_i1174">.
Принимаем к установке 4 станка для лущения поперечных слоев шпона.
Коэффициент загрузки оборудования Кзг
<img width=«283» height=«106» src=«ref-2_1553031142-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1176"> %
<img width=«286» height=«106» src=«ref-2_1553031215-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1178"> %
По числу лущильных станков устанавливается соответствующее количество линий лущения.
4.3. Расчет продолжительности сушки шпона, производительности и числа сушильных агрегатов.
При выборе типа сушильного агрегата принимают во внимание заданные объемы производства шпона, породу древесины, технико-экономическую эффективность процесса сушки, степень автоматизации производства.
Для хвойного шпона, сушка которого при невысоких температурах связана с загрязнением рабочих поверхностей смолистыми веществами, рекомендуется сушить в газовых сушилках или паровых с температурой 1700С и выше.
Технические характеристики выбранного сушильного агрегата представлены в таблице 14.
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1553031288-5062.coolpic» v:shapes="_x0000_s1697 _x0000_s1698 _x0000_s1699 _x0000_s1700 _x0000_s1701 _x0000_s1702 _x0000_s1703 _x0000_s1704 _x0000_s1705 _x0000_s1706 _x0000_s1707 _x0000_s1708 _x0000_s1709 _x0000_s1710 _x0000_s1711 _x0000_s1712 _x0000_s1713 _x0000_s1714 _x0000_s1715 _x0000_s1716">Таблица 13 -Технические характеристики сушильного агрегата
Тип агрегатов, вид циркуляции сушильного агента
Число этажей
Длина камер сушки, м
Рабочая ширина (длина роликов), м
Установленная мощность, кВт
Габаритная длина, м
Производительность, м3/ч
Газовая
Роликовая
СРГМ-32П
8
21,6
3,2
380
37,7
8,0
Продолжительность сушки шпона <img width=«15» height=«22» src=«ref-2_1553036350-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1180"> = 10,45 мин.
Производительность сушильного агрегата Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле
<img width=«437» height=«106» src=«ref-2_1553036549-748.coolpic» v:shapes="_x0000_i1182"> (52)
где <img width=«15» height=«22» src=«ref-2_1553036350-199.coolpic» v:shapes="_x0000_i1184"> — продолжительность сушки, мин;
Вр – рабочая ширина камеры сушки (длина роликов), м;
n– число этажей камеры сушки;
Sш– толщина шпона, м;
Кш – коэффициент заполнения рабочей ширины камеры сушки, (0,85);
Кдл – коэффициент заполнения по длине зоны сушки, (0,75).
<img width=«382» height=«106» src=«ref-2_1553037496-1150.coolpic» v:shapes="_x0000_i1185">
Расчетное количество сушильных агрегатов:
(53)
где П6 – требуемая программа выпуска сухого шпона, м3/ч (таблица 9)
<img width=«156» height=«40» src=«ref-2_1553038646-752.coolpic» v:shapes="_x0000_i1187"> принимаем к установке 11 сушильных агрегата.
<img width=«147» height=«37» src=«ref-2_1553039398-696.coolpic» v:shapes="_x0000_i1189"> принимаем к установке 6 сушильный агрегат.
4.3.1. Сортировка шпона
Для фанеры общего назначения (ГОСТ 3916.1-96; ГОСТ 3916.2-96) лущеный шпон после сушки сортируется по качественным признакам в соответствии с требованиями ГОСТ99-96 на пять сортов: Е, I, II, III, IV. Высшие сорта используются <img width=«696» height=«1073» src=«ref-2_1553040094-5024.coolpic» v:shapes="_x0000_s1717 _x0000_s1718 _x0000_s1719 _x0000_s1720 _x0000_s1721 _x0000_s1722 _x0000_s1723 _x0000_s1724 _x0000_s1725 _x0000_s1726 _x0000_s1727 _x0000_s1728 _x0000_s1729 _x0000_s1730 _x0000_s1731 _x0000_s1732 _x0000_s1733 _x0000_s1734 _x0000_s1735 _x0000_s1736">для формирования наружных слоев фанеры, а низшие — для внутренних. В общем случае выделяют следующие сортовые группы шпона по назначению и качеству:
- форматный шпон для лицевого и оборотного слоев фанеры (2…3стопы);
- форматный шпон для внутренних слоев (3… .4 стопы);
- форматный шпон на починку (1…3 стопы);
- шпон неполного формата и куски шириной более 300 мм на ребросклеивание (2...3 стопы).
В зависимости от типа основного оборудования и сортиментного состава готовой продукции может применяться схема сортирования непосредственно на выходе из сушильных агрегатов вручную или на механизированных линиях сортирования на 8… 10 подстопных мест или на специально выделенных площадках, оборудованных ленточными сортировочными конвейерами.
Производительность линий типа «Рауте» м3/ч, рассчитывается по формуле
Пч=60∙
U
∙
S
∙В∙Кдл∙Км∙Ки, (54)
где U
- скорость укладки листов шпона распределительным конвейером, шт/мин;
S— толщина шпона, м;
В — ширина листа шпона (в направлении подачи), м;
Кдл— коэффициент, учитывающий разрывы в подаче листов, (0,6);
Км — коэффициент использования машинного времени, (0,7);
Ки-коэффициент использования рабочего времени оборудования(0,85...0,90).
Пч=60∙8∙0,0032∙1,220∙0,6∙0,7∙0,9 = 0,53 м3/ч.
Расчётное количество полуавтоматических линий сортирования устанавливаемых на отдельных площадках, определяют аналогично расчёту сушильных агрегатов. При ручном сортировании рассчитывается число рабочих мест, каждое из которых обслуживает 8...10 подстопных мест.
Расчетное число линий сортировки, n
(55)
где П6 – объем сухого шпона на выходе из сушильного агрегата, м3/ч
U
- скорость укладки листов шпона, шт/мин; (16 шт/мин )
L
,
B
,
S
–размеры листа шпона, м.
<img width=«315» height=«46» src=«ref-2_1553045118-1323.coolpic» v:shapes="_x0000_i1191">,
<img width=«696» height=«1074» src=«ref-2_1553046441-4981.coolpic» v:shapes="_x0000_s1737 _x0000_s1738 _x0000_s1739 _x0000_s1740 _x0000_s1741 _x0000_s1742 _x0000_s1743 _x0000_s1744 _x0000_s1745 _x0000_s1746 _x0000_s1747 _x0000_s1748 _x0000_s1749 _x0000_s1750 _x0000_s1751 _x0000_s1752 _x0000_s1753 _x0000_s1754 _x0000_s1755 _x0000_s1756">принимаем к установке 5 линий сортировки.
В отечественной и зарубежной промышленности нашли применение технологические линии лущения — сушки — сортирования шпона. Производительность и количество таких линий рассчитывается по сушильным агрегатам.
4.4. Расчет оборудования для починки и ребросклеивания шпона.
Количество шпона, подвергаемого починке, зависит от сортности фанерного сырья. Практически на предприятиях в починку выделяется 20-25% от всего объема сухого шпона.
Технические характеристики выбранного шпонопочиночного станка представлены в таблице 14.
Таблица 14 — Технические характеристики шпонопочиночного станка.
Показатели
VPR — 85
Число рабочих ходов, мин-1
27
Толщина шпона, мм
До 4
Наибольший размер вставки, мм
-
Мощность электродвигателя, кВт
1,5
Габаритные размеры, мм
длина
2500
ширина
1750
высота
1650
Масса, кг
1500
Производительность станка Пч, м3/ч, рассчитывается по формуле
<img width=«518» height=«106» src=«ref-2_1553051422-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1193"> (56)
где L
,
B
,
S
–размеры листа шпона, м;
m– число рабочих вставок, приходящейся на один лист, (10…15);
n– число рабочих ходов станка, мин-1;
<img width=«18» height=«15» src=«ref-2_1553051495-218.coolpic» v:shapes="_x0000_i1195"> — время на премещение листа шпона от одного дефектного места к другому (0,4…0,8 с);
<img width=«18» height=«15» src=«ref-2_1553051713-224.coolpic» v:shapes="_x0000_i1197"> – продолжительность ручных операций на подачу листа в станок, (6…7 с);
<img width=«24» height=«23» src=«ref-2_1553051937-264.coolpic» v:shapes="_x0000_i1199"> — коэффициент использования рабочего времени оборудования, (0,85…0,9).
<img width=«570» height=«106» src=«ref-2_1553052201-73.coolpic» v:shapes="_x0000_i1200">
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1553052274-5060.coolpic» v:shapes="_x0000_s1757 _x0000_s1758 _x0000_s1759 _x0000_s1760 _x0000_s1761 _x0000_s1762 _x0000_s1763 _x0000_s1764 _x0000_s1765 _x0000_s1766 _x0000_s1767 _x0000_s1768 _x0000_s1769 _x0000_s1770 _x0000_s1771 _x0000_s1772 _x0000_s1773 _x0000_s1774 _x0000_s1775 _x0000_s1776">Число станков, необходимых для выполнения программы починки шпона каждого формата, рассчитывается по формуле:
(57)
где <img width=«23» height=«18» src=«ref-2_1553057334-258.coolpic» v:shapes="_x0000_i1202"> — количество шпона на починку (20…25%);
П5 – часовая программа выпуска сухого шпона, м3/ч.
<img width=«176» height=«47» src=«ref-2_1553057592-1039.coolpic» v:shapes="_x0000_i1204">, принимаем 1 станок.
После сушки и сортирования шпона около 20 % составляет неформатный, кусковой шпон. В процессе переработки в полноформатные листы куски сортируют по качеству, толщине и ширине, выравнивают кромки и подают на ребросклеивающие станки продольного илипоперечного типа.
Кромки кускового шпона выравниваются на кромкофуговальныхстанках или гильотинных ножницах. Поточные линии подготовки кромок на базе кромкофуговальных станков обеспечивают высокое качество соединения полос шпона и не требуют предварительной прирубки кусков на одинаковую ширину. Подобная линия, установленная на Братском ФЗ, включает кромкофуговальный станок, клеенаносящее устройство,встряхиватель пачки шпона на обработку второй кромки шпона. Снанесённым термореактивным клеем пачки шпона далее подаются на ребросклеивающий станок «Торвеге» с поперечной подачей кусков.
Технические характеристики выбранного кромкофуговального станка представлены в таблице 15.
Таблица 15 — Технические характеристики кромкофуговального станка.
Параметры
КФ-9М
Размеры обрабатываемой пачки, мм:
— длина
2000
— ширина
100…800
— высота
50…120
Режущий инструмент:
— пила
-
— фрезерная головка
2
Скорость перемещения каретки, м/мин
— рабочего хода
8,0
— холостого хода
16,0
Установленная мощность электродвигателей, кВт
11,1
Габаритные размеры в плане, мм
4500*1840
Масса, кг
3600
<img width=«695» height=«1074» src=«ref-2_1553058631-5011.coolpic» v:shapes="_x0000_s1777 _x0000_s1778 _x0000_s1779 _x0000_s1780 _x0000_s1781 _x0000_s1782 _x0000_s1783 _x0000_s1784 _x0000_s1785 _x0000_s1786 _x0000_s1787 _x0000_s1788 _x0000_s1789 _x0000_s1790 _x0000_s1791 _x0000_s1792 _x0000_s1793 _x0000_s1794 _x0000_s1795 _x0000_s1796"> продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Проектирование сушильно-сортировочного цеха участки сушки, сортировки, починки и ребросклеивани
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Атс DX-200
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Автоматизация сушильно-промывной линии ЛПС-120
3 Сентября 2013
Реферат по производству
Автоматизация участка приема зерна с автотранспорта со следующей очисткой на элеваторе ЛВ 4175
3 Сентября 2013