Реферат: Розрахунок відцентрованого насосу

--PAGE_BREAK--Осі можуть мати щілини, вгнутість закручування, можна заварити електродом з якісною обмазкою, після цього це місце обпалити та проточити до необхідного розміру, підвищити зносостійкість поверхнею загартування з нагрівом СВЧ та газовим вогнем, що збільшує витривалість в 2 рази та зміцнює поверхню. Ціль загартування – покращення властивостей. Загартування засноване на перекристалізації сталі при нагріві до температурі вище критичної; після достатньої витримки при цій температурі для завершення загартування потрібне швидке охолодження. Таким шляхом попереджують перетворення аустеніту в перліт.
Загартована сталь має не урівноважену структуру мартенситу, троститу чи сорбіту.
Зазвичай при загартуванні сталь різко охолоджують на мартенсит.д.ля пом’якшення дії загартування проводять відпуск.
При поверхневому загартуванні вище критичної температури нагрівається тільки тонкий шар деталі, а в середині метал майже не нагрівається. Після загартування деталі мають твердий поверхневий шар і в’язку серцевину.
Загартування за допомогою газової горілки відбувається так: Киснево-ацетиленове полум’я газової горілки з температурою біля 3200˚ направляється на поверхню деталі і швидко нагріває її до температури вище критичної. Вслід за горілкою із трубки на поверхню деталі направляється струйка води, загартовуючи поверхневий шар. Цей спосіб з успіхом застосовується для загартування поверхневого шару зубів великих шестерень, що підлягають швидкому зносу.
Загартування за допомогою струмів високої частоти по методу В.П. Вологдіна знайшло дуже широке застосування в промисловості, так як відрізняється високою продуктивністю, легко піддається керуванню і забезпечує харну якість. Загартовуєма деталь розміщується в індукторі, по якому пропускають струм високої частоти. Струм поступає через трансформатор від машинного генератора, що приводиться в рух за допомогою електродвигуна. Збуджуваний при цьому в деталі струм має найбільшу щільність на поверхні і швидко нагріває поверхню деталі. Коли нагрівання закінчене, деталь обприскують водою із індуктора, який для цього виготовляють пустотілим з отвором.
Для покращення коефіцієнту потужності височастотної установки включені конденсатори.
Регулюючи потужність струму і час витримки, можна обмежити нагрів на товщину від мікроміліметра до десяти міліметрів.
Машинні генератори з частотою струму до 10000 гц зазвичай застосовують для загартування на глибину більше 2 мм. При загартуванні на глибину менше 2 мм користуються високочастотними ламповими генераторами, що створюють струм досить високої частоти, який можна змінювати в залежності від особливостей загартовуємих деталей.
При швидкості охолодження менше критичної в структурі загартованої сталі, поряд з мартенситом буде тростит, а при подальшому зменшенні швидкості отримують структури троститу або сорбіту без мартенситу.
Різкість загартування залежить від природи температури охолоджуючого середовища. Охолоджуючою струйкою повітря чи холодними металічними плитами дає слабке загартування на сорбіт. Найбільш розповсюджене охолодження деталей шляхом занурення їх в воду, лужні чи кислотні розчини, масло, розплавлений свинець. При цьому одержують різке чи помірне загартування.
До найбільш різких охолоджувачів відносять 10% розчин NaOH в воді, при 18˚ його коефіцієнт – 2,0; до поміркованих – мінеральні масла з коефіцієнтом 0,2-0,25.
При загартуванні застосовують різні прийоми охолодження в залежності від марки сталі, форми і розмірів деталі і технічних вимог до них.
Для отримання високої твердості і найбільшої глибини загартованого шару для вуглецевих сталей застосовують охолодження деталей при інтенсивному обприскуванні.
До дефектів загартування відносять: тріщини, поводка чи короблення і обезвуглецьовування.
Головна причина тріщин і поводки – нерівномірність змінення об’єму деталі при нагріві, а особливо при охолодженні. Друга причина – зменшення об’єму при загартуванні на мартенсит. Тріщини виникають тому, що напруги при нерівномірному зміненні об’єму в деяких місцях деталі перевищують міцність металу в цих місцях.
Короблення виникає також від напруг в результаті нерівномірного охолодження і проявляється в викривленні деталі. Якщо ці викривлення не дуже великі то їх можна усунути, наприклад шліфуванням. Тріщини і короблення може бути попереджене нагрівом їх, а також застосуванням ступінчатого і ізотермічного загартування.
Обезвуглецьовування сталі з поверхні – результат вигорання вуглецю при високому і продовженому нагріву деталі в окисному середовищі.
В підшипниках ковзання відновлюють правильну геометричну форму отвору та маслених канавок. В підшипниках з бабітовими вкладишами виконують нову заливку.
2.4. ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ І МЕТОДИ РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ Технічне обслуговування – комплекс операцій чи операція по підтриманню працездатності чи справності обладнання при використанні його по призначенню. Мета технічного попередження передчасного його зношення шляхом забезпечення режимів роботи згідно паспортних даних чи проектних, належність змазки чи регулювання, своєчасного виявлення та усунення несправностей, розробки та втілення заходів по його вдосконаленню.
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
Для того, щоб розглянути специфічні правила експлуатації машин потрібно коротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи і зупинки. Перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількість чистих змащувальних матеріалів передбачуючи марки в ємностях вузлів і систем змазування для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлів тертя. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень. Для підтяжки і заміни кріплень на кронштейнах кріплення платформи до валу не потребує спеціальних прийомів або пристосувань. Болти в цьому випадку працюють на розтягування і в процесі здовжуються; при цьому кріплення платформи послаблюється, болти затягують або міняють.
Ремонт – це комплекс операцій по відновленню працездатності обладнання.
При експлуатації скрубера необхідно ретельно перевіряти: рівномірність нарощування, стан орошувального устаткування і при необхідності виконувати чистку або заміну форсунок. Перед пуском в експлуатацію проводиться іспит скрубера на наочність та на міцність. Випробування на щільність проводиться з допомогою керосину. Зовнішня поверхня зварних швів обмазується спеціальним розчином, а внутрішня змазується керосином. При наявності нещільності сліди керосину з’являються на зовнішній поверхні та легко знаходяться. Випробування на міцність виконується ізбитковим тиском повітря 0,05Мпа. При випробуванні повітрям потрібно приймати спеціальні міроприємства безпеки у спеціальних приміщеннях, а під час іспиту ремонтний персонал відходить на безпечну відстань. Під час роботи насосу треба слідкувати за справністю роботи арматури. У місцях приєднання всмоктуючої труби повинна бути забезпечена достатня щільність, щоб не просмоктувалось повітря. Якщо насос при роботі вібрує, необхідно його зупинити і знайти причину. Насос періодично розбирають для чистки. Перед збиранням внутрішню поверхню потрібно змазати.
Якщо насос при запуску не подає необхідних параметрів то: якщо неправильний напрямок обертання валу, то потрібно змінити напрямок обертання валу; якщо недостатній кавітаційний запас, насос кавітує в наслідок великого опору, або порушилась герметичність вхідного участку трубопроводу, то потрібно охлянути вхідну ділянку трубопроводу, перевірити стан арматури, щільність з’єднання, чи незабруднений трубопровід.
Якщо зменшилась подача чи опір в процесі експлуатації: якщо причини вище перераховані і причиною цього знос ущільнення, то встановлюють зазори в ущільненні до номінального розміру шляхом заміни ущільнюючих кілець; якщо пошкоджене робоче колесо або зутрудненна проточна частина, то відкрити насос очищати проточну частину, відремонтувати колесо, або замінити його новим.
Якщо неправильне навантаження двигуна: якщо подача насоса більше розрахункової, насос працює з меншою робочою характеристикою режим перевантаження, то знижують подачу насоса до розрахункової; якщо великий знос ущільнення, то встановити зазори в ущільненні до номінального розміру; якщо туго затягнуті сальникові ущільнення, то послабити затягування посадочних букс, відрегулювати проточку.
Якщо нагрів підшипників вище 353К (80˚С), то: якщо недостатньо, або немає мастила, то потрібно перевірити мастильний вміст в підшипниковий опорах. Якщо збільшена осьова сила на вал внаслідок зносу ущільнення робочих коліс або зміщення робочих коліс відносно осі симетричний відвісів, то заміни потрібно ущільнюючі кільця, встановити номінальні розміри зазорів в ущільненнях робочого колеса, встановити робочі колеса в середнє положення відносно осей симетрії. Якщо порушена центровка валу насоса, то потрібно відцентрувати вал відносно статора, перевірити центровку агрегату. Якщо підвищена вібрація і збільшений шум: то порушена центровка агрегату відцентрувати вал насоса і двигуна.
Якщо вібрація трубопроводів, то збільшити жорсткість кріплення трубопроводів на опорах. Якщо послаблено кріплення насоса до фундаменту, то затягнути кріплення насоса до фундаменту планки, або стійки.
При чистоті насосної установки можна забезпечити безперебійну роботу, а також при точному дотриманні правила технічної експлуатації, усунення дрібних дефектів відразу після їх появи, своєчасному і якісному ремонті. Правильне використання потужності обладнання, постійна підтримка його в працездатному стані.
Насос повинен обслуговуватися кваліфікованими працівниками, які постійно проходять інструктаж по правилам експлуатації насосних установок і застосування правил техніки безпеки. Огляд насоса проводити один раз на зміну, та кожну зміну записувати у вахтерних журналах свої показники.
2.6. Заходи при П1, П2, і К ремонтах При поточному ремонті П1 виконуються роботи: Регулювання зазорів в вузлах обладнання і плавності ходу рухомих спорядженій машини; перевірка, підтяжка або заміна сальників, манжетів і ущільнень разйомів з’єднань; дрібний ремонт трубопроводів системи охолодження, змазки, гідравліки, пневматики та інших з заміною зношених вузлів; дрібний ремонт металоконструкції (кожухи, огородження, площадки, сходи, переходи та інші) з заміною окремих елементів; перевірка простукування і підтягуванням болтових з’єднань, крипіжних і фіксуючих деталей; збірка обладнання і опробування на холостому ході, перевірка на шум, нагрів биття і вібрацію у випадках, коли це оговорено технічною документацією; регулювання і насадження механізмів і машин, різноманітні види випробувань.
При поточному ремонті П2 виконують: пропарка скрубера та чистка від залишків; часткова заміна насадок, захисної футеровки корпусу, або кришки газової труби. Заміна з’єднувальної арматури, заміна форсунок. Перевірка фундаментних болтів.
При капітальному ремонті виконують такі операції: Заміна дерев’яно хордових насадок, повна заміна захисної футеровки. Заміна запорної арматури, заміна усіх ущільнень після пропарки проводять зварні роботи по відновленню металоконструкції та інші. Після ремонту пропарка обладнання. Перевірити роботу на холостому ході насоса і двигуна. Провести іспити скрубера.
2.7. Карта змащення, розрахунок мастила на рік Мастильні матеріали почали застосовувати ще в стародавності, до розвитку нафтопереробної промисловості, змазували вузли тертя рослинними й
тваринними маслами.
У цей час ці масла використаються для виготовлення й додавання в мінеральні масла.
Мінеральні масла виготовляють із нафти шляхом його перегонки.
До сучасних мастильних матеріалів пред'являються наступні вимоги:
1 в'язкість;
2 температура загушення;
3 щільність масла;
4 корозійні властивості;
5 температура спалаху;
6 вспінювання.
Крім зазначених показників ураховують кольори, захід, кількість води, механічних домішок, зольність, сірчаність й ін.
Основні асортименти рідких масел: індустріальне масло, веретенне масло, машинне масло, трансформаторне, турбінне й ін.
Густі (консистентні) змащення одержують шляхом введення в мінеральне масло загущувачів; солі, жирних кислот, мило, парафін, графіт.
Основними асортиментами консистентних масел є: солідол, консталін, циатін, вазелін, змащення індустріальна.
Призначення змащення — скорочення витрати енергії на подолання сил тертя, відвід тепла від вузлів тертя, зменшення зношування тертьових поверхонь, продовження міжремонтного періоду.
Вибір змащувального матеріалу залежить від умов використання та температури навколишнього середовища.
Визначити кількість мастила:
<shapetype id="_x0000_t75" coordsize=«21600,21600» o:spt=«75» o:divferrelative=«t» path=«m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe» filled=«f» stroked=«f»><path o:extrusionok=«f» gradientshapeok=«t» o:connecttype=«rect»><lock v:ext=«edit» aspectratio=«t»><shape id="_x0000_i1025" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image001.wmz» o:><img width=«472» height=«85» src=«dopb260235.zip» v:shapes="_x0000_i1025">
де: К1=12; К2=353; dn=65мм – діаметр підшипника
Таблиця 2.1. – Карта змащення
2.8. РОЗРАХУНОК ПОТУЖНОСТІ ПРИВОДА, ВИБІР ЕЛЕКТРОДВИГУНА Q=400м2/год=0,11м3/с – продуктивність насосу;
Н=105м – напор;
n=1450 об/хв. – кількість обертів;
<shape id="_x0000_i1026" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image003.wmz» o:><img width=«56» height=«23» src=«dopb260236.zip» v:shapes="_x0000_i1026"> - ККД механізму
Визначення потужності на валу насоса
<shape id="_x0000_i1027" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image005.wmz» o:><img width=«311» height=«51» src=«dopb260237.zip» v:shapes="_x0000_i1027">
Приймаємо до установки електродвигун Р=160кВт; n=1450об/хв.
Визначаємо крутний момент на валу насоса: <shape id="_x0000_i1028" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image007.wmz» o:><img width=«256» height=«48» src=«dopb260238.zip» v:shapes="_x0000_i1028">
Визначаємо діаметр вала під колесо з умов міцності на кручення. Матеріал вала Сталь 5 [<shape id="_x0000_i1029" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image009.wmz» o:><img width=«13» height=«16» src=«dopb260239.zip» v:shapes="_x0000_i1029">] =20…40Н/мм2 допустиме напруження кручення.
<shape id="_x0000_i1030" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image011.wmz» o:><img width=«296» height=«59» src=«dopb260240.zip» v:shapes="_x0000_i1030">
Приймаємо <shape id="_x0000_i1031" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image013.wmz» o:><img width=«84» height=«25» src=«dopb260241.zip» v:shapes="_x0000_i1031">
Визначаємо діаметр ступиці колеса
<shape id="_x0000_i1032" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image015.wmz» o:><img width=«359» height=«25» src=«dopb260242.zip» v:shapes="_x0000_i1032">
Приймаємо <shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image017.wmz» o:><img width=«37» height=«25» src=«dopb260243.zip» v:shapes="_x0000_i1033">130мм
Визначаємо коефіцієнт швидкохідності
<shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image019.wmz» o:><img width=«276» height=«105» src=«dopb260244.zip» v:shapes="_x0000_i1034">
При <shape id="_x0000_i1035" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image021.wmz» o:><img width=«36» height=«25» src=«dopb260245.zip» v:shapes="_x0000_i1035">60…100 приймаємо об’ємний ККД <shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image023.wmz» o:><img width=«124» height=«25» src=«dopb260246.zip» v:shapes="_x0000_i1036">приймаємо <shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image025.wmz» o:><img width=«73» height=«25» src=«dopb260247.zip» v:shapes="_x0000_i1037">
Визначаємо розрахункову потужність з урахуванням утічки:
<shape id="_x0000_i1038" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image027.wmz» o:><img width=«221» height=«52» src=«dopb260248.zip» v:shapes="_x0000_i1038">
Визначаємо колову швидкість на виході
<shape id="_x0000_i1039" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image029.wmz» o:><img width=«428» height=«29» src=«dopb260249.zip» v:shapes="_x0000_i1039">
де: <shape id="_x0000_i1040" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image031.wmz» o:><img width=«87» height=«25» src=«dopb260250.zip» v:shapes="_x0000_i1040"> - коефіцієнт колової швидкості при n3=95.
Визначаємо зовнішній діаметр колеса
<shape id="_x0000_i1041" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image033.wmz» o:><img width=«284» height=«48» src=«dopb260251.zip» v:shapes="_x0000_i1041">
Приймаємо<shape id="_x0000_i1042" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image035.wmz» o:><img width=«44» height=«25» src=«dopb260252.zip» v:shapes="_x0000_i1042">445мм
Визначаємо швидкість входу води в колесі
<shape id="_x0000_i1043" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image037.wmz» o:><img width=«372» height=«31» src=«dopb260253.zip» v:shapes="_x0000_i1043">
де: Кс=0,14 – коефіцієнт швидкохідності входу при n3=95.
Визначаємо діаметр входу
<shape id="_x0000_i1044" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image039.wmz» o:><img width=«385» height=«60» src=«dopb260254.zip» v:shapes="_x0000_i1044">
Приймаємо Д1=204мм
Визначаємо радіальну швидкість колеса
<shape id="_x0000_i1045" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image041.wmz» o:><img width=«411» height=«31» src=«dopb260255.zip» v:shapes="_x0000_i1045">
де: <shape id="_x0000_i1046" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image043.wmz» o:><img width=«31» height=«25» src=«dopb260256.zip» v:shapes="_x0000_i1046">=0,11 – коефіцієнт радіальної швидкості при n3=95.
Визначаємо ширину робочого колеса у виході:
<shape id="_x0000_i1047" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image045.wmz» o:><img width=«133» height=«52» src=«dopb260257.zip» v:shapes="_x0000_i1047"> - коефіцієнт ширини колеса при n3=95
тоді: <shape id="_x0000_i1048" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image047.wmz» o:><img width=«20» height=«25» src=«dopb260258.zip» v:shapes="_x0000_i1048">=0,06Ч445=26,7мм
Приймаємо<shape id="_x0000_i1049" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image047.wmz» o:><img width=«20» height=«25» src=«dopb260258.zip» v:shapes="_x0000_i1049">=26мм
Визначаємо ширину робочого колеса на вході:
<shape id="_x0000_i1050" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image049.wmz» o:><img width=«223» height=«52» src=«dopb260259.zip» v:shapes="_x0000_i1050">
Так, як радіальна швидкість Сч є величиною для даного рас ходу, то:
<shape id="_x0000_i1051" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image051.wmz» o:><img width=«253» height=«83» src=«dopb260260.zip» v:shapes="_x0000_i1051">
<shape id="_x0000_i1052" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image053.wmz» o:><img width=«315» height=«29» src=«dopb260261.zip» v:shapes="_x0000_i1052">
Приймаючи числові значення діаметра Д3 отримаємо відповідні значення на bx.
<shape id="_x0000_i1053" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image055.wmz» o:><img width=«404» height=«52» src=«dopb260262.zip» v:shapes="_x0000_i1053">
<shape id="_x0000_i1054" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image057.wmz» o:><img width=«279» height=«48» src=«dopb260263.zip» v:shapes="_x0000_i1054">
<shape id="_x0000_i1055" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image059.wmz» o:><img width=«269» height=«48» src=«dopb260264.zip» v:shapes="_x0000_i1055">
<shape id="_x0000_i1056" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image061.wmz» o:><img width=«269» height=«48» src=«dopb260265.zip» v:shapes="_x0000_i1056">
<shape id="_x0000_i1057" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image063.wmz» o:><img width=«276» height=«48» src=«dopb260266.zip» v:shapes="_x0000_i1057">
<shape id="_x0000_i1058" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image065.wmz» o:><img width=«277» height=«48» src=«dopb260267.zip» v:shapes="_x0000_i1058">
<shape id="_x0000_i1059" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image067.wmz» o:><img width=«276» height=«48» src=«dopb260268.zip» v:shapes="_x0000_i1059">
<shape id="_x0000_i1060" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image069.wmz» o:><img width=«253» height=«48» src=«dopb260269.zip» v:shapes="_x0000_i1060">
<shape id="_x0000_i1061" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image071.wmz» o:><img width=«275» height=«48» src=«dopb260270.zip» v:shapes="_x0000_i1061">
<shape id="_x0000_i1062" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image073.wmz» o:><img width=«283» height=«48» src=«dopb260271.zip» v:shapes="_x0000_i1062">
<shape id="_x0000_i1063" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image075.wmz» o:><img width=«283» height=«48» src=«dopb260272.zip» v:shapes="_x0000_i1063">
<shape id="_x0000_i1064" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image077.wmz» o:><img width=«284» height=«48» src=«dopb260273.zip» v:shapes="_x0000_i1064">
<shape id="_x0000_i1065" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image079.wmz» o:><img width=«283» height=«48» src=«dopb260274.zip» v:shapes="_x0000_i1065">
<shape id="_x0000_i1066" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image081.wmz» o:><img width=«260» height=«48» src=«dopb260275.zip» v:shapes="_x0000_i1066">
Визначаємо кількість лопаток:
<shape id="_x0000_i1067" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image083.wmz» o:><img width=«289» height=«52» src=«dopb260276.zip» v:shapes="_x0000_i1067">
Приймаємо z=8.
Визначаємо кінці вхідної кромки
<shape id="_x0000_i1068" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image085.wmz» o:><img width=«373» height=«31» src=«dopb260277.zip» v:shapes="_x0000_i1068">
де: <shape id="_x0000_i1069" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image087.wmz» o:><img width=«272» height=«52» src=«dopb260278.zip» v:shapes="_x0000_i1069">
<shape id="_x0000_i1070" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image089.wmz» o:><img width=«356» height=«31» src=«dopb260279.zip» v:shapes="_x0000_i1070">
де: Кн=0,15 – коефіцієнт колової швидкості
Визначаємо діаметри в точках В і Н
<shape id="_x0000_i1071" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image091.wmz» o:><img width=«259» height=«48» src=«dopb260280.zip» v:shapes="_x0000_i1071">
<shape id="_x0000_i1072" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«61682.files/image093.wmz» o:><img width=«269» height=«48» src=«dopb260281.zip» v:shapes="_x0000_i1072">
Умова dн >dст – виконується dн =dст=90мм
Креслимо удільний профіль колеса
Проводимо вертикальну та горизонтальну осі колеса. Під кутом 3-4 градуси до вертикальної осі проводимо лінію штрихову.
Проводимо лінію паралельно вала на відстані 45мм.
Приймаємо значення Д4 відкладаємо їх на вертикальній осі і через отримані точки проводимо лінії, паралельні осі вала, на які відкладаються відповідні значення ширини. Через отримані точки проводимо плавну криву. Відкладаємо значення діаметрів находимо точки В і Н, проводимо вхідну кромку канатки робочого колеса.
    продолжение
--PAGE_BREAK--