Реферат: Техпроцесс изготовления детали Фланец
--PAGE_BREAK--Для чистового развёртывания:
<img width=«39» height=«22» src=«ref-2_720233468-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1043">=21,0,52-20,826=226 мкм
<img width=«40» height=«24» src=«ref-2_720233602-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1044">=21-20,742=258 мкм
Для чистового зенкерования:
<img width=«39» height=«22» src=«ref-2_720233468-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1045">=20,826-20,466=360 мкм
<img width=«40» height=«24» src=«ref-2_720233602-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1046">=20,742-20,336=406 мкм
Для чернового зенкерования:
<img width=«39» height=«22» src=«ref-2_720233468-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1047">=20,466-18,82=1646 мкм
<img width=«40» height=«24» src=«ref-2_720233602-134.coolpic» v:shapes="_x0000_i1048">=20,336-17,82=2516 мкм
Общий припуск на обработку:
<img width=«47» height=«24» src=«ref-2_720234540-147.coolpic» v:shapes="_x0000_i1049">=226+360+1646=2232 мкм
<img width=«50» height=«24» src=«ref-2_720234687-146.coolpic» v:shapes="_x0000_i1050">=258+406+2516=3180 мкм
Проверка
:
<img width=«124» height=«24» src=«ref-2_720234833-226.coolpic» v:shapes="_x0000_i1051"> Тзаг — Тдет
3180-2232=1000-52
948=948.
4. Разработка технологического процесса механической обработки детали:
При разработке технологического процесса механической обработки перед технологом всегда стоит задача: выбрать из нескольких вариантов обработки один, обеспечивающий наиболее экономичное решение. Современные способы механической обработки, большое разнообразие станков, а также новые методы электрохимической, электроэрозионной и ультразвуковой обработки поверхности металлов, получение заготовок методом точного литья, точной штамповки, порошковой металлургии-всё это позволяет создавать различные варианты технологии, обеспечивающие изготовление изделий, полностью отвечающим всем требованиям чертежа.
Определение последовательности выполнения операций
Операция 005Вертикально-фрезерная
Оборудование:Вертикально-фрезерный станок 6Т12 (
N
=7,5 кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Торцевая насадная фреза из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
63 с числом зубьев
Z
=8 по ГОСТ 9304-69. (Фреза 2210-0081 ГОСТ 9304-69).
Первый технологический переход — подготовка технических баз, т. е. фрезерование поверхности А. Шероховатость этой поверхности
Ra
=6,3 мкм, что позволяет обработать её за один технологический переход (рис.3).
Операция 010Вертикально-фрезерная
Оборудование:Вертикально-фрезерный станок 6Т12 (
N
=7,5 кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Торцевая насадная фреза из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
63 с числом зубьев
Z
=8 по ГОСТ 9304-69. (Фреза 2210-0081 ГОСТ 9304-69).
Фрезерование поверхности Б. Шероховатость этой поверхности
Ra
=6,3 мкм, что позволяет обработать её за один технологический переход (рис.4).
Операция 015Вертикально-сверлильная
Оборудование:Вертикально-сверлильный станок 2Н125 (
N
=2,8кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Цельный зенкер с коническим хвостиком
Æ
20 с числом зубьев
Z
=4 по ГОСТ 12489-71, цельный зенкер с коническим хвостиком
Æ
20,72 с числом зубьев
Z
=4 по ГОСТ 12489-71, машинная цельная развёртка с коническим хвостиком
Æ
21 с числом зубьев
Z
=8 по ГОСТ-1672-80, цилиндрическая зенковка с коническим хвостиком
Æ
21. Материал инструментов быстрорежущая сталь Р6М5.
Технологические переходы — черновое и чистовое зенкерование внутреннего сквозного отверстия сначала на
Æ
20, затем на
Æ
20,72, затем развёртывание отверстия на
Æ
21Н9 и зенкование фаски 1х45
°
(рис.5).
Операция 020Радиально-сверлильная
Оборудование:Радиально-сверлильный станок 2М53 (
N
=4,5 кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Два спиральных сверла с коническим хвостиком
Æ
<metricconverter productid=«14 мм» w:st=«on»>14 мм. по ГОСТ 2092-77 (Сверло 2301-0416 ГОСТ 2092-77). Материал сверла Р6М5.
Сверлим два сквозных отверстия (рис.6)
Операция 025Вертикально-сверлильная
Оборудование:Вертикально-сверлильный станок 2Н125 (
N
=2,8кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком
Æ
<metricconverter productid=«10 мм» w:st=«on»>10 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.
Сверлим сквозное отверстие (рис.7).
Операция 030Горизонтально-фрезерная
Оборудование:Горизонтально-фрезерный станок 6Т82Г (
N
=7,5кВт,
η
=0,8)
Инструмент:Дисковая трёхсторонняя фреза из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
<metricconverter productid=«80 мм» w:st=«on»>80 мм с числом зубьев
z
=18 (Фреза 2240-0393-Р9 ГОСТ 3755-78).
Фрезеруем паз выдержав необходимые размеры (рис.8).
<img width=«799» height=«1129» src=«ref-2_720235059-57833.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1102">
<img width=«799» height=«1129» src=«ref-2_720292892-57434.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1103">
<img width=«800» height=«1129» src=«ref-2_720350326-68324.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1104">
<img width=«799» height=«1129» src=«ref-2_720418650-58255.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1105">
<img width=«778» height=«1099» src=«ref-2_720476905-60412.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1106">
<img width=«783» height=«1106» src=«ref-2_720537317-57552.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1108">
5. Расчет режимов резания и норм времени:
5.1 Расчет режимов резания:
Исходные данные:
— материал заготовки серый чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85,
s
В
= 196 МПа,
s
И
= 392 МПа, НВ=1668-2364 МПа, НВ=170-241 кгс/мм 2. [1, таб. 14.1].
1.
Вертикально-фрезерная
Фрезеровать поверхность А. В качестве инструмента используем торцевую насадную фрезу из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
63 с числом зубьев
Z
=8 по ГОСТ 9304-69.
Оборудование: Вертикально- фрезерный станок 6Т12.
1.
Глубина резания
t=
3
мм.
2.
Подача на зуб фрезы
SZ
=0,30 мм/зуб. [3].
3.
Стойкость фрезы Т=180 мин.
4.
Определяем скорость резания
V
м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента:
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYvBUvZPv
)
Kv
,
Где
D
-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования,
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
- из справочника [3].
CV=42; qV=0,2; m=0,15; XV=0,1; YV=0,4; UV=0,1; PV=0,1
KV= KMV
´
K
П
V
´
K
И
V
,
K
П
V
=0,85; K
И
V
=1;
KMV
=(190/НВ)
nV
=(190/190)0,95=1
KV
=1
´
0,85
´
1=0,85
<img width=«383» height=«47» src=«ref-2_720594869-811.coolpic» v:shapes="_x0000_i1052">
5.
Определяем частоту вращения фрезы
n
, мин-1,
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
30,56/3,14
´
63=154,5 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=160 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
63
´
160/1000=
31
,65 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу,
Sm
, мм/мин.
S
М
=
SZ
´
n
ф
´
Z
=0,3х160х8=384 мм/мин.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
МФ
=400 мм/мин.
8.
Определяем фактическую подачу на зуб фрезы
SZ
Ф
=
S
МФ
/
n
Ф
Z
=400/160
´
8=0,313 мм/зуб.
9.
Определяем силу резания:
Р
z
=(10
C
Р
tX
р
SY
р
BU
р
Z
/
Dq
р
n
Ф
)
K
Р
,
Где
D
-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
- из справочника [3].
C
Р
=50;
q
Р
=1,14;
w
=0;
X
Р
=0,9;
Y
Р
=0,72;
U
Р
=1,14;
K
Р
=(190/НВ)
nV
=(190/190)0,55=1
<img width=«352» height=«47» src=«ref-2_720595680-786.coolpic» v:shapes="_x0000_i1053">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«400» height=«37» src=«ref-2_720596466-771.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1028">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«207» height=«40» src=«ref-2_720597237-484.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1029">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1065"> (1,79
≤
7,5)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to=(l+y+
¶
)/S
М
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=100 мм, <img width=«330» height=«26» src=«ref-2_720597896-525.coolpic» v:shapes="_x0000_s1068">
,
¶
=3 мм.
to
=(100+29+3)/400= 0,33 мин.
2.
Вертикально-фрезерная
Фрезеровать поверхность Б. В качестве инструмента используем торцевую насадную фрезу из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
63 с числом зубьев
Z
=8 по ГОСТ 9304-69.
Оборудование: Вертикально-фрезерный станок 6Т12.
1.
Глубина резания
t
=3 мм.
2.
Подача на зуб фрезы
SZ
=0,30 мм/зуб. [3].
3.
Стойкость фрезы Т=180 мин.
4.
Определяем скорость резания
V
м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента:
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYvBUvZPv
)
Kv
,
Где
D
-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования,
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV=42; qV=0,2; m=0,15; XV=0,1; YV=0,4; UV=0,1; PV=0,1
KV= KMV
х
K
П
V
х
K
И
V
,
K
П
V
=0,85; K
И
V
=1;
KMV
=(190/НВ)
nV
=(190/190)0,95=1
KV
=1х0,85х1=0,85
<img width=«383» height=«47» src=«ref-2_720594869-811.coolpic» v:shapes="_x0000_i1054">
5.
Определяем частоту вращения фрезы
n
, мин-1,
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
30,56/3,14
´
63=154,5 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=160 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
63
´
160/1000=31,65 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу,
Sm
, мм/мин.
S
М
=
SZ
´
n
ф
´
Z
=0,3х160х8=384 мм/мин.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
МФ
=400 мм/мин.
8.
Определяем фактическую подачу на зуб фрезы
SZ
Ф
=
S
МФ
/
n
Ф
Z
= 400/160
´
8=0,313 мм/зуб.
9.
Определяем силу резания:
Р
z
=(10
C
Р
tX
р
SY
р
BU
р
Z
/
Dq
р
n
Ф
)
K
Р
,
Где
D
— диаметр фрезы, В- ширина фрезерования,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
- из справочника [3].
C
Р
=50;
q
Р
=1,14;
w
=0;
X
Р
=0,9;
Y
Р
=0,72;
U
Р
=1,14;
K
Р
=(190/НВ)
nV
=(190/190)0,55=1
<img width=«352» height=«47» src=«ref-2_720595680-786.coolpic» v:shapes="_x0000_i1055">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«400» height=«37» src=«ref-2_720596466-771.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1032">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«207» height=«40» src=«ref-2_720597237-484.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1033">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1066">
(1,79
≤
7,5)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to=(l+y+
¶
)/S
М
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l=
60
мм
,<img width=«322» height=«26» src=«ref-2_720601448-523.coolpic» v:shapes="_x0000_s1067">
,
¶
=3
мм
.
to=(
60+29
+3)/
400
= 0,
23
мин
.
продолжение
--PAGE_BREAK--
3.
Вертикально- сверлильная
Первый технологический переход: Зенкеровать отверстие
Æ
<metricconverter productid=«20 мм» w:st=«on»>20 мм. Режущий инструмент цельный зенкер с коническим хвостиком
Æ
20 с числом зубьев
Z
=4 по ГОСТ 12489-71.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1.
Глубина резания
t
=(
D
-
d
)/2=(20-18)/2=1 мм.
2.
Определяем подачу:
SH
= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Н
=1,12 мм/об.
3.
Стойкость зенкера Т=30 мин
4.
Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
- из справочника [3].
CV= 18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV
=
KMV
´
K
И
V
´
KLV
,
KLV
=1;
K
И
V
=1;
KMV
=(190/НВ)
nV
=(190/190)1,3=1
KV
=1
´
1
´
1=1
<img width=«284» height=«47» src=«ref-2_720601971-661.coolpic» v:shapes="_x0000_i1056">
5.
Определяем частоту вращения зенкера
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
21,38/3,14
´
20= 340 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=355 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
20
´
355/1000=22,3 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
=1,12
´
355=397,6 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10
C
М
Dq
м
tX
м
SY
м
K
Р
,
где
C
М
,
q
м
,
X
М
,
Y
М
,
K
Р
- из справочника [3].
C
М
=0,085;
q
М
=-;
X
М
=0,75;
Y
М
=0,8;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«308» height=«27» src=«ref-2_720602632-530.coolpic» v:shapes="_x0000_i1057">
9.
Определяем осевую силу:
Ро=10
C
Р
tX
р
SY
р
K
Р
,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
-из справочника [3].
C
Р
= 23,5;
q
Р
=-;
X
Р
=1,2;
Y
Р
=0,4;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
= (190/190)0,6=1
<img width=«264» height=«26» src=«ref-2_720603162-456.coolpic» v:shapes="_x0000_i1058">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«324» height=«37» src=«ref-2_720603618-672.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1036">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«228» height=«40» src=«ref-2_720604290-525.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1037">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1069">
(0,042
≤
2,8)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=40 мм.,
y
=
t
´
ctg
60=1
´
0,58=0,58 мм.,
¶
=2мм
to
=(40+0,58+2)/1,12
´
355= 0,107 мин.
Второй технологический переход: Зенкеровать отверстие
Æ
<metricconverter productid=«20,72 мм» w:st=«on»>20,72 мм. Режущий инструмент цельный зенкер с коническим хвостиком
Æ
20,72 с числом зубьев
Z
=4 по ГОСТ 12489-71.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1.
Глубина резания
t
=(
D
-
d
)/2=(20,72-20)/2=0,36 мм.
2.
Определяем подачу:
SH
= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Н
=1,12 мм/об.
3.
Стойкость зенкера Т=30 мин
4.
Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV= 18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV= KMV
´
K
И
V
´
KLV,
KLV=1; K
И
V
=1;
KMV=(190/
НВ
)n=(190/190)1,3=1
KV
=1
´
1
´
1=1
<img width=«307» height=«47» src=«ref-2_720604990-722.coolpic» v:shapes="_x0000_i1059">
5.
Определяем частоту вращения зенкера
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
23,85/3,14
´
20,72=366,6 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=355 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
20,72
´
355/1000=23,1 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
=1,12
´
355=397,6 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10
C
М
Dq
м
tX
м
SY
м
K
Р
,
где
C
М
,
q
м
,
X
М
,
Y
М
,
K
Р
- из справочника [3].
C
М
=0,085;
q
М
=-;
X
М
=0,75;
Y
М
=0,8;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«332» height=«27» src=«ref-2_720605712-568.coolpic» v:shapes="_x0000_i1060">
9.
Определяем осевую силу:
Ро=10
C
Р
tX
р
SY
р
K
Р
,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
— из справочника [3].
C
Р
= 23,5;
q
Р
=-;
X
Р
=1,2;
Y
Р
=0,4;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«277» height=«26» src=«ref-2_720606280-474.coolpic» v:shapes="_x0000_i1061">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«332» height=«37» src=«ref-2_720606754-679.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1038">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«244» height=«40» src=«ref-2_720607433-549.coolpic» v:shapes="_x0000_i1062">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1070">
(0,0196
≤
2,8)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=40 мм.,
y
=
t
´
ctg
60=0,36
´
0,58=0,209 мм.,
¶
=2мм
to
=(40+0,209+2)/1,12
´
355= 0,106 мин.
<img width=«218» height=«26» src=«ref-2_720608157-376.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1073">Третий технологический переход: Развернуть отверстие
Æ
21Н9 мм. машинная цельная развёртка с коническим хвостиком
Æ
21 по ГОСТ-1672-80, числом зубьев . Материал Р6М5.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1.
Глубина резания
t
=(
D
-
d
)/2=(21-20,72)/2=0,14 мм.
2.
Определяем подачу:
SH
= 2,7 мм/об. [3, таб. 25].
<img width=«243» height=«26» src=«ref-2_720608533-431.coolpic» v:shapes="_x0000_i1063">
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Н
=1,6 мм/об.
3.
Стойкость развёртки Т=120 мин
4.
Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV= 15,6; qV=0,2; m=0,3; XV=0,1; YV=0,5;
KV= KMV
´
K
И
V
´
KLV,
KLV=1; K
И
V
=1;
KMV=(190/
НВ
)n=(190/190)1,3=1
KV
= 1
´
1
´
1=1
<img width=«289» height=«47» src=«ref-2_720608964-669.coolpic» v:shapes="_x0000_i1064">
5.
Определяем частоту вращения развёртки
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
6,56/3,14
´
21=99,5 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=90 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
21
´
90/1000=5,94 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
=1,6
´
90=144 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=
C
Р
DtX
р
SY
р
Z
/2
´
100,
где
C
Р
,
X
Р
,
Y
Р
, — из справочника [3].
C
Р
=158;
X
Р
=1;
Y
Р
=1;
<img width=«313» height=«27» src=«ref-2_720609633-545.coolpic» v:shapes="_x0000_i1065">
9.
Определяем мощность резания:
<img width=«325» height=«37» src=«ref-2_720610178-674.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1040">
10.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«236» height=«40» src=«ref-2_720610852-539.coolpic» v:shapes="_x0000_i1066">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1074"> (0,3425
≤
2,8)
11.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
L
=40 мм.,
y
=
t
´
ctg
60=0,14
´
0,58=0,0812 мм.,
¶
=2мм
to=
(40+0,0812+2)/1,6
´
90= 0,29 мин.
Четвёртый технологический переход: Зенковать фаску 1х45
°
. Режущий инструмент зенковка цилиндрическая с коническим хвостиком
Æ
<metricconverter productid=«21 мм» w:st=«on»>21 мм., материал Р6М5.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1.
Глубина резания
t
=1мм.
2.
Определяем подачу:
SH
= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Н
=1,12 мм/об.
3.
Стойкость зенковки Т=40 мин
4.
Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV=18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV= KMV
´
K
И
V
´
KLV,
KLV=1; K
И
V
=1;
KMV=(190/
НВ
)n=(190/190)1,3=1
KV
=1
´
1
´
1=1
<img width=«285» height=«47» src=«ref-2_720611566-664.coolpic» v:shapes="_x0000_i1067">
5.
Определяем частоту вращения зенковки
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
20,83/3,14
´
21=315,9 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=250 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
21
´
250/1000=16,5 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
=1,12
´
250=280 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10
C
М
Dq
м
tX
м
SY
м
K
Р
,
где
C
М
,
q
м
,
X
М
,
Y
М
,
K
Р
— из справочника [3].
C
М
=0,085;
q
М
=-;
X
М
=0,75;
Y
М
=0,8;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«317» height=«27» src=«ref-2_720612230-543.coolpic» v:shapes="_x0000_i1068">
9.
Определяем осевую силу:
Ро=10
C
Р
tX
р
SY
р
K
Р
,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
— из справочника [3].
C
Р
= 23,5;
q
Р
=-;
X
Р
=1,2;
Y
Р
=0,4;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«257» height=«26» src=«ref-2_720612773-440.coolpic» v:shapes="_x0000_i1069">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«341» height=«37» src=«ref-2_720613213-702.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1044">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«236» height=«40» src=«ref-2_720613915-539.coolpic» v:shapes="_x0000_i1070">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1075"> (0,003
≤
2,8)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=1 мм.,
y
=0 мм.,
¶
=0 мм
to
=1/1,12
´
250= 0,004 мин.
продолжение
--PAGE_BREAK--
4.
Радиально-сверлильная
Сверлить два отверстия
Æ
<metricconverter productid=«14 мм» w:st=«on»>14 мм. Режущий инструмент : Два спиральных сверла с коническим хвостиком
Æ
<metricconverter productid=«14 мм» w:st=«on»>14 мм. по ГОСТ 2092-77 (Сверло 2301-0416 ГОСТ 2092-77). Материал сверла Р6М5.
Операцию производим на радиально-сверлильном станке 2М53 за один технологический переход.
1. Глубина резания
t
=7 мм.
2.
Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:
SH
=0,37 мм/об. [3, таб. 25].
Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:
<img width=«281» height=«26» src=«ref-2_720614629-470.coolpic» v:shapes="_x0000_i1071">
Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:
<img width=«222» height=«33» src=«ref-2_720615099-521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1072">
где
C
Р
,
q
Р
,
Y
Р
,
K
МР
- из справочника [3].
C
Р
=42,7;
q
Р
=1;
Y
Р
=0,8;
PX
=8900
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
= (190/190)0,6= 1
<img width=«304» height=«29» src=«ref-2_720615620-578.coolpic» v:shapes="_x0000_i1073">
Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е.
S
=0,37 мм/об.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Ф
=0,28 мм/об.
3.
Стойкость сверла Т=60 мин
4. Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV
=17,1;
qV
=0,25;
m
=0,125;
XV
=0,1;
YV
=0,4;
KV
=
KMV
´
K
И
V
´
KLV,
KLV=1; K
И
V
=1;
KMV=(190/
НВ
)nV=(190/190)1,3=1
KV
=1
´
1
´
1=1
<img width=«292» height=«47» src=«ref-2_720616198-671.coolpic» v:shapes="_x0000_i1074">
5.
Определяем частоту вращения зенкера
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
27,16/3,14
´
14=617,83 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=500 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
14
´
500/1000=21,98 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
= 0,28
´
500=140 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10
C
М
Dq
м
SY
м
K
М
,
где
C
М
,
q
м
,
Y
М
,
K
М
- из справочника [3].
C
М
=0,021;
q
М
=2;
Y
М
=0,8;
K
М
=
K
Р
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«298» height=«27» src=«ref-2_720616869-521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1075">
9.
Определяем осевую силу:
Ро=10
C
Р
Dq
р
SY
р
K
МР
,
C
Р
,
q
Р
,
Y
Р
,
K
МР
— из справочника [3].
C
Р
=42,7;
q
Р
=1;
Y
Р
=0,8;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«277» height=«26» src=«ref-2_720617390-477.coolpic» v:shapes="_x0000_i1076">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«339» height=«37» src=«ref-2_720617867-689.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1046">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«244» height=«40» src=«ref-2_720618556-548.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1047">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1076"> (0,953
≤
4,5)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=10 мм.,
y
=0,3
´
D
=0,3
´
14=4,2 мм.,
¶
=2мм
to
=(10+4,2+2)/0,28
´
500=0,116 мин.
5.
Вертикально-сверлильная
Сверлить сквозное отверстие
Æ
<metricconverter productid=«10 мм» w:st=«on»>10 мм. Режущий инструмент : Спиральное сверло с цилиндрическим хвостиком
Æ
<metricconverter productid=«10 мм» w:st=«on»>10 мм. по ГОСТ 886-77 (Сверло 2300-7016 ГОСТ 886-77). Материал сверла Р6М5.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125 за один технологический переход.
1. Глубина резания
t
=5 мм.
2.
Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:
SH
=0,31 мм/об. [3, таб. 25].
Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:
<img width=«273» height=«26» src=«ref-2_720619279-452.coolpic» v:shapes="_x0000_i1077">
Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:
<img width=«222» height=«33» src=«ref-2_720615099-521.coolpic» v:shapes="_x0000_i1078">
где
C
Р
,
q
Р
,
Y
Р
,
K
МР
- из справочника [3].
C
Р
=42,7;
q
Р
=1;
Y
Р
=0,8;
PX
=8900
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«299» height=«29» src=«ref-2_720620252-565.coolpic» v:shapes="_x0000_i1079">
Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е.
S
=0,3 мм/об.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
Ф
=0,28 мм/об.
3. Стойкость сверла Т=35 мин
4.
Скорость резания
V
м/мин.
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYv
)
Kv
,
где
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
- из справочника [3].
CV=14,7; qV=0,25; m=0,125; XV=0,1; YV=0,55;
KV= KMV
´
K
И
V
´
KLV,
KLV=
0,9
; K
И
V
=1;
KMV=(190/
НВ
)nV=(190/190)1,3=1
KV
=1
´
1
´
0,9=0,9
<img width=«311» height=«47» src=«ref-2_720620817-711.coolpic» v:shapes="_x0000_i1080">
5.
Определяем частоту вращения сверла
n
, мин-1:
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
25,87/3,14
´
10=823,89 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=710 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
10
´
710/1000=22,294 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу
S
М
, мм/мин.,
S
М
=
S
Н
´
n
ф
=0,28
´
710=198,8 мм/мин.
8.
Определяем крутящий момент на сверла МКР, Нм:
МКР=10
C
М
D
q
м
SY
м
K
М
,
где
C
М
,
q
м
,
Y
М
,
K
М
— из справочника [3].
C
М
=0,021;
q
М
=2;
Y
М
=0,8;
K
М
=
K
Р
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«292» height=«27» src=«ref-2_720621528-507.coolpic» v:shapes="_x0000_i1081">
9.
Определяем осевую силу:
Ро=10
C
Р
Dq
р
SY
р
K
МР
,
C
Р
,
q
Р
,
Y
Р
,
K
МР
— из справочника [3].
C
Р
=42,7;
q
Р
=1;
Y
Р
=0,8;
K
Р
=
KM
=
KM
Р
=(190/НВ)
n
=(190/190)0,6=1
<img width=«269» height=«26» src=«ref-2_720622035-464.coolpic» v:shapes="_x0000_i1082">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«316» height=«37» src=«ref-2_720622499-650.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1050">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«212» height=«40» src=«ref-2_720623149-497.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1051">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1077"> (0,69
≤
2,8)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
ф
n
ф
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=35 мм.,
y
=0,3
´
D
=0,3
´
10=3 мм.,
¶
=2мм
to
=(35+3+2)/0,28
´
710=0,2 мин.
6.
Горизонтально-фрезерная
Фрезеровать сквозной паз шириной
B
=5 мм., глубиной
h
=29,5 мм. и длиной
l
=40 мм. В качестве инструмента: Дисковая трёхсторонняя фреза из быстрорежущей стали Р6М5
Æ
<metricconverter productid=«80 мм» w:st=«on»>80 мм с числом зубьев
z
=18 (Фреза 2240-0393-Р9 ГОСТ 3755-78).
Операцию производим на горизонтально-фрезерном станке 6Т82Г за один технологический переход.
1.
Глубина резания
t
=
h
=29,5 мм.
2.
Подача на зуб фрезы
SZ
=0,3 мм/зуб. [3, таб. 33].
3.
Стойкость фрезы Т=120 мин.
4.
Определяем скорость резания
V
м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента:
V
= (
CVDqv
/
TmtXvSYvBUvZPv
)
Kv
,
Где
D
-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования,
CV
,
qV
,
m
,
XV
,
YV
,
KV
— из справочника [3].
CV=72; qV=0,2; m=0,15; XV=0,5; YV=0,4; UV=0,1; PV=0,1
KV
=
KMV
х
K
П
V
х
K
И
V
,
K
П
V
=0,85;
K
И
V
=1;
KMV
=(190/НВ)
nV
=(190/190)0,55=1
KV
=1х0,85х1=0,85
<img width=«393» height=«47» src=«ref-2_720623821-830.coolpic» v:shapes="_x0000_i1083">
5.
Определяем частоту вращения фрезы
n
, мин-1,
n
=1000
V
/
p
D
,
n
=1000
´
13,6/3,14
´
80=54,24 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
n
Ф
=50 мин-1.
6.
Определяем фактическую скорость резания
V
Ф
, м/мин.,
V
Ф
=
p
Dn
Ф
/1000
V
Ф
=3,14
´
80
´
50/1000=12,56 м/мин.
7.
Определяем минутную подачу,
Sm
, мм/мин.
S
М
=
SZ
´
n
ф
´
Z
=0,3х50х18=270 мм/мин.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической
S
МФ
=250 мм/мин.
8.
Определяем фактическую подачу на зуб фрезы
SZ
Ф
=
S
МФ
/
n
Ф
Z
=250/50
´
18=0,278 мм/зуб.
9.
Определяем силу резания:
Р
z
=(10
C
Р
tX
р
SY
р
BU
р
Z
/
Dq
р
n
Ф
)
K
Р
,
Где
D
-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования,
C
Р
,
q
Р
,
X
Р
,
Y
Р
,
K
Р
— из справочника [3].
C
Р
=30;
q
Р
=0,83;
w
=0;
X
Р
=0,83;
Y
Р
=0,65;
U
Р
=1;
K
Р
=(190/НВ)
nV
= (190/190)0,55= 1
<img width=«377» height=«44» src=«ref-2_720624651-819.coolpic» v:shapes="_x0000_i1084">
10.
Определяем мощность резания:
<img width=«397» height=«37» src=«ref-2_720625470-767.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1052">
11.
Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
<img width=«207» height=«40» src=«ref-2_720626237-485.coolpic» hspace=«12» v:shapes="_x0000_s1053">
<img width=«68» height=«24» src=«ref-2_720597721-175.coolpic» v:shapes="_x0000_s1078"> (1,32
≤
7,5)
12.
Основное технологическое время
t
о
находим по формуле:
to
=(
l
+
y
+
¶
)/
S
М
,
где
l
-длина обработки, мм;
y
-глубина врезания инструмента, мм;
¶
-длина перебега инструмента, мм.
l
=40 мм,<img width=«254» height=«27» src=«ref-2_720626897-453.coolpic» v:shapes="_x0000_s1079"> ,
¶
=4 мм.
to
=(40+38,6+4)/250=0,33 мин.
продолжение
--PAGE_BREAK--
еще рефераты
Еще работы по производству
Реферат по производству
Аппарат емкостной ВКЭ11510
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Опасен ли парниковый эффект
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Оценка конкурентоспособности предприятия и выпускаемой им продукции и пути ее повышения На прим
2 Сентября 2013
Реферат по производству
Проектирование передающего устройства одноволоконной оптической системы передачи для городской
2 Сентября 2013