Реферат: Техническая подготовка производства
Введение
Уровень научно-технической подготовки производства определяетэффективность изготовления продукции основным производством, обуславливаетвозможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.
Техническую подготовку производства можно рассматривать с точкизрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точкизрения организации нового производства. Цель данной работы — рассмотретьтехническую подготовку производства как организацию нового производства, отдельногопредприятия или цеха. При написании данной работы я поставил перед собой следующиезадачи:
Рассмотреть понятие технической подготовки производства
и ее содержание;
На примере конкретного предприятия рассмотреть техничес-
кую подготовку производства отдельного цеха по производству
конкретной продукции.
Решение экономических, социальных и других задач предприятиянепосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства ииспользования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. Напредприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на немтехническая подготовка производства, под которой понимается комплексконструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающихразработку и освоение производства новых видов продукции, а так-жесовершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедшихполную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности ихвыпуска уже через 1-2 года (см.рисунок 1)
<img src="/cache/referats/3010/image001.gif" v:shapes="_x0000_i1025">
Рисунок 1.
Производство изделий без надлежащей технической подготовки(см. рисунок 1, кривая 2) удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2 — 2.5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается т.к. наступает моральное старение продукции,падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.
Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются:формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание болеесовершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работыпредприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовкипроизводства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качествавсех видов работ.
Для начала необходимо дать определение технической подготовкипроизводства, т.к. оно подходит к любому виду технической подготовки независимо, производим ли мы отдельные изменения в продукции или организуем новоепредприятие. Существует следующее определение технической подготовкипроизводства:
“техническая подготовкапроизводства — это комплекс нормативно-технических мероприятий,регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства исистему постановки продукции на производство”.
Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия кпроизводству изделий высокого качества.
Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяетсяна исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) итехнологическую стадии. Назначение первой стадии — проведение прикладныхисследований, эксперементирование, изучение возможностей использования новыхконструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозированиеспроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ поконструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытныхобразцов, совершенствованию выпускаемых изделий; третья стадия имеет своей задачей разработкуновых и совершенствование существующих технологических процессов,технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативовтрудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства вцехах и на производственных участках.
В свою очередь техническая подготовка составляет частьжизненного цикла изделия, включающего; научную и техническую подготовку, собственнопроизводство и эксплуатацию изделия.
Уровень технической подготовки производства зависит от многихфакторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические,организационные и социальные аспекты.
Технические факторы — разработка и внедрение типовых истандартных технологических процессов, использование стандартизированных иунифицированных средств технологического оснащения; применение системавтоматизированного проектирования технологической оснастки; применение АСУП,станков с ЧПУ, прогрессивных режимов механической и технической обработкидеталей; использование прогрессивных технологических приемов обработкиж;внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическуюобработку и материалоемкости продукции, улучшение метрологического обеспечения;применение средств активного и об ьективного технического контроля качества;автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования ипроизводства средств технического оснащения.
Экономические факторы — поэтапное опережающее финансированиеработ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов;создание фонда стимулирования освоения новой техники.
Организационные факторы — развитие и углубление специализациипроизводства; аттестация качества технологических процессов и изготовленныхсредств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатамкачества опытного образца или первой промышленной партии изделий основногопроизводства, улучшение организации вспомогательного производства;совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством;расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.
Социальные факторы — повышение квалификации исполнителей; механизацияи автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшенияусловий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы вколлективе. Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию ирасширение отдельных производственных участков, а так-же модернизацию оборудования.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководитглавный инженер (первый заместитель генерального директора обьединения),опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формыи структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственномобьединении системой подготовки производства. На предприятиях различают триорганизационные формы технической подготовки:
централизованную, децентрализованную и смешанную.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства,характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Длякрупных предприятий, обьединений массового и крупносерийного производствахарактерна централизованная форма подготовки, при которой вся работаосуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделыглавного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования техническойподготовки производства. На некоторых предприятиях организуются дваконструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новойпродукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствованиевыпускаемой продукции.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяетсяпреимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства:при первой форме основная работа по технической подготовке ведетсясоответствующим бюро производственных цехов; при второй — весь обьем работраспределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случаеконструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора,а технологическая — в цеховых бюро подготовки производства. На небольшихпредприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническомотделе.
Таким образом мы видим, что процесс проведения технической подготовкипроизводства не является сам по себе просто установкой оборудования, апредставляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически этокоренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчиваяспециализацией работников.
<span Times New Roman",«serif»;mso-fareast-font-family:«Times New Roman»; mso-ansi-language:RU;mso-fareast-language:KO;mso-bidi-language:AR-SA">Понятие системы технической подготовки производства
Существует определенная система технической подготовки производства.Она представляе собой совокупность взаимосвязанных научно-техническихпроцессов, обеспечивающих технологическую готовностиь предприятия выпускатьпродукцию с техническими условиями качества. В условиях становленияпромышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу сосвоей продукцией на международный рынок будет усложняться. Обьем труда,затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствии сложности и многодетальности конечного продукта. Для того, чтобыуменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации потехнической подготовке производства — ЕСТПП.
ЕСТПП — это установленная государственными стандартамисистема организации и управления технической подготовкой производства, непрерывносовершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитиемтехнической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом,организации, предприятии.
Основная цель ЕСТПП — обеспечение необходимых условий длядостижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделийзаданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных ифинансовых затратах.
ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организациисистемный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовкипроизводства, соответствующих передовым достижениям науки, техники ипроизводства; высокую способность производства к непрерывному егосовершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональнуюорганизацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизациюконструирования обьектов и средств производства, разработка технологическихпроцессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязьтехнической подготовки производства с другими автоматизированными системами иподсистемами управления.
Задачи технической подготовки производства решаются на всехуровнях и группируются по следующим четырем принципам: обеспечениетехнологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование иизготовление средств технологического оснащения; организация и управлениетехнической подготовкой производства.
Основу ЕСТПП составляют:
системно-структурный анализ цикла ТПП;
типизация и стандартизация технологических процессов изготовленияи контроля;
стандартизация технологической оснастки и инструмента;
агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.
Для разработки стандартных технологических процессовпроизводят классификацию технологических операций путем их расчленения отсложного к простому до получения мельчайших неделимых элементов технологии ссоблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждыйнеделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандартпредприятия по установленной форме (технологическая карта), где даетсяисчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется даннаяэлементарная операция, со всеми необходимыми обьяснениями и примечаниями.
Стандартные технологические процессы разбиваются на операцииизготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятияхмашиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.
ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организациии совершенствованию технической подготовки производства:
n<span Times New Roman"">
обследование и анализ существующей на предприятиисистемы ТПП;n<span Times New Roman"">
разработкатехнического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируютсятребования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так иотдельные ее элементы);n<span Times New Roman"">
создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываютсяинформационные модели решения всех задач; классификаторы технико-экономическойинформации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы;стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация наорганизацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательногопроизводства на основе типовых и стандартных технологических процессов иметодов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач спомощью ЭВМ;информационные массивы;организационные положения и должностные инструкции).Один из основных показателей ТПП — длительность цикла ТПП. Необходимодля начала установить структуру ТПП. Структура ТПП — это отношение затрат наотдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное впроцентах. Длительность цикла ТПП — это календарное время от начала доокончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:
<img src="/cache/referats/3010/image002.gif" v:shapes="_x0000_s1026">
Дцтпп=q1Тц1 + q2Тц2 + q3Тц3 +… + qnТцn,
где q1,q2,q3 — коэффициентыкоррекции времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательноевыполнение работ в процессе ТПП;
Тц1, Тц2 — время на получение конструкторской, разработкутехнологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартногооборудования, техническую и организационную перестройку производства,подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания идр.
Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величинузатрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорениеоборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основныминаправлениями его сокращения являются: увеличение обьема работ в параллельном ипараллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом изэтапов.
Конструкторская подготовка производства
Теперь, когда установлены основные этапы проведения ТПП можноприступать к первой стадии — конструкторской подготовке производства.Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоенииновой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения илегкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.
Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторскойдокументации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 — 68), предусматривающей следующие этапы(стадии) разработки:
техническое задание, определяющее назначение изделия(продукции), его технические характеристики, показатели качества, технологические,организационные и экономические условия производства, требования кконструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик дляорганизации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро,научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий;
техническое предложение, содержащее технико-экономическоеобоснование целесообразности разработки изделия на основании анализатехнического анализа заказчика и встречных вариантов проектно-технологическихрешений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетомсовременного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком иутверждении его в установленном порядке оно является основанием для разработкиэскизного проекта;
эскизный проект, состоит из графической части, представляющей собойсовокупность конструкторских документов (чертежей), раскрывающие конструкторскиерешения с указанием параметров, габаритных размеров, дающих общее представлениео новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметровизделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. Наосновании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проектаразрабатывается технический проект;
технический проект, так же, как и эскизный, состоитиз графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные техническиерешения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия иего отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации.Указывается так же максимально возможный уровень унификации и применениястандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальныхработ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектированиечасто сопровождается изготовлением макета изделия;
рабочий проект. В нем содержатся рабочие чертежи на каждую детальизделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и другихконструктивных данных. ЕСКД устанавливает следующие основные требования квыполнению рабочих чертежей:
n<span Times New Roman"">
оптимальное применение стандартных и покупных изделий,освоенных ранее производством и соответствующих современному уровню техники;n<span Times New Roman"">
рациональное ограничение номенклатуры размеров, предельныхотклонений конструктивных элементов, а также марок и сорта материалов ипокрытий;n<span Times New Roman"">
достижение необходимой степени взаимозаменяемостидеталей и узлов, наивыгоднейших способов изготовления и ремонта изделий, атакже максимального удобства в эксплуатации.Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей составсборочной единицы, узла или комплекта и необходимой для комплектованияконструкторских документов и планирования запуска в производство указанныхизделий.
Проектирование новой продукции в массовом и серийном производствезаканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документациизаказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторскойподготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особоответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяетсядвухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического ирабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизногопроектирования.
Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдениетребований стандартизации и унификации. Стандарты устанавливают ирегламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы,правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и условия, влияющие на ихкачество.
Конструктивная унификация представляет собой ограничение разнообразияизготовляемых типоразмеров деталей и узлов конструкций путем заимствования изранее выпущеных конструкций. Унификация может проводится как в пределах одногозавода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабевсей отрасли в целом.
При внутризаводской унификации одна из конструкций выбираетсяв качестве “базовой” модели, а затем путем присоединения к ней недостающих или,наоборот, изьятия из нее ненужных частей, узлов, деталей создается рядпроизводных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталейза счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путемосуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются ихконструктивные ряды. Уровень стандартизации и унификации определяется системойкоэффициентов: унификации (Ку),повторяемости (Кповт),конструктивной преемственности (Кпр),стандартизации (Кст). Так, дляизделия, имеющего следующее распределение деталей (табл 1.1), коэффициентыбудут равны:
Ку=(730+492):1239=0.98; Кповт=2075:1239=1.68
Кпр=1239:2075=0.59; Кст=823:2075=0.4
Таблица 1.1
Распределение деталей по группам
Количество
Наименований деталей
Стандартизированные......................
823
492
Заимствованные................................
1232
730
Оригинальные...................................
20
17
Итого
2075
1239
Необходимым условием начала производства проектируемой продукцииявляется определение ее экономической эффективности путем сопоставления эффекта и затрат ранеепроизводимого продукта с новым.
Технологическая подготовка производства
Следующей стадией технической подготовки является технологическаяподготовка производства. Именно она обеспечивает полную готовность предприятияк выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило может бытьреализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий техническийуровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.Технологическая подготовка производстваосуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологическойподготовки производства (ЕСТПП, ГОСТ 14.001-73) и предусматривает решениеследующих задач:
n<span Times New Roman"">
обеспечение высокой технологичности конструкций, чтодостигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантовизготовления;n<span Times New Roman"">
проектирование технологических процессов, включающееразработку процессов традиционной (основной для данного типа производства)обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением,индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий наспецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектированиесредств технологического оснащения проводится в порядке, принятой дляконструкторской подготовки производства);n<span Times New Roman"">
структурный анализ изделия и на его основе составлениемежцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;n<span Times New Roman"">
технологическую оценку возможностей цехов, основаннуюна расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.n<span Times New Roman"">
разработку технологических нормативов трудоемкости,норм расхода материалов, режимов работы оборудования;n<span Times New Roman"">
изготовление средств технологического оснащения;n<span Times New Roman"">
отладку технологического комплекса (производится наустановочной серии изделий) — технологического процесса, оснастки иоборудования;n<span Times New Roman"">
разработку форм и методов организации производственногопроцесса;n<span Times New Roman"">
разработку методов технического контроля.Технологичность конструкции оценивается количественно посредствомсистемы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления,удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентовиспользования материалов, применения типовых технологических процессов,стандартизации, унификации.
Высокая технологичность способствует снижению производственныхзатрат и по этому служи критерием экономически более выгодного технологическоговаривнта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:
1) Cт1=с1N+V1; 2) Cт2=c2N+V2
отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результатеопределяется критический обьем производства
Nкр=(с2-с1)/V1-V2, служащий границей
экономической целесообразности ихприменения. При этом с1, с2,V1,V2 соответственно условно-постоянные и переменныерасходы в структуре себестоимости вариантов, N — обьем выпуска. При обьеме производства меньшем чем Nкр, будет выгоден вариант 1, при выпуске, большем Nкр — вариант 2. Например, при возможности изготовлениядеталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (см.табл.1.2)
Таблица 1.2. Показателипроизводительности оборудования
Затраты
Размерность
Станок
Автомат
Заработная плата станочника
коп/шт
10
2
Стоимость эксплуатации ст.
коп/шт
1
3
Стоимость эксплуатации инструмента
коп/шт
1
1
Амортизация станка
руб/год
2
Средняя стоимость наладки
руб/год
5
Стоимость эксплуатации спецостнастки
руб/год
6
Подставляя данные таблицы вформулу, получим, что
Nкр=((3+10+6)-(2+5)/(10+1+1)-(2+3+1))*100=200 дет.
Следовательно, приэтом или большем значении Nкрцелесообразно применять токарный автомат. Указанный метод расчета пригоден,когда оцениваются технологические процессы (на уровне участка, цеха), не требующиесколько-нибудь значительных капитальных затрат. В случаях, связанных свнедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений,выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методуприведенных затрат.
Для повышения эффективности технологической подготовки производствабольшое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизациятехнологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой рядвключаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести ихизготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту.Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации,при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебногоназначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общностиматериала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей)приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповойобработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстведеталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей всеповерхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяетсоздать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и сего помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы.Технологические нормали разрабатываются применительно к типовым геометрическимэлементам конструкций, например, на радиусы закруглений, припуски, допуски,конусность, на состав шихты, на режимы обработки и пр.
Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особеннобольшой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслейпроизводства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровняпроизводства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгоесоблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного ивнедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукциитехнологического процесса.
Планирование процесса технической подготовки производства
Планирование технической подготовки производства состоит в распределении,координации и контроле работ: во времени — по стадиям и этапам, по содержанию иобьемам — между органами технической подготовки. Планирование производится всоответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия.Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки иобеспеченние производства технической документацией и технологическимоснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки какво времени, так и по обьему являются заводские и отраслевые нормативытрудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструированииизделий или разработке новой продукции.
Трудоемкость, длительность и стоимость технической подготовкипроизводства могут быть определены на основе установленных корреляционныхзависимостей по таким факторам, как количество деталей и узлов в конструкции,категория сложности изделия, новизна конструкции, стпень унификации, среднееколичество операций на одну деталь, коэффициент оснащенности, степеньмеханизации и автоматизации. После определения длительности всех этапов техническойподготовки составляется календарный план ее осуществления — в фоме ленточного,линейного или сетевого графика. В целях ускорения подготовки она должнапланироваться с возможно высокойстепенью параллельности. Наибольшее распространение на практике получилиграфики линейного типа, в особенности при небольшом обьеме проектируемых работи краткосрочности этапов их осуществления (см. приложение 1). Связано это спростотой и удобством их графического построения, наглядностью изображаемыхпроцессов. При освоении сложных обьектовсовременной техники планирование и управление разработками выполняется припомощи методов сетевого планирования и управления (СПУ). Эти методы позволяют оптимизировать процесссоздания новой продукции как по времени, так и по стоимости. СПУ основано награфическом изображении определенного комплекса работ, отражающем их логическуюпоследовательность, взаимосвязь и длительность, с оптимизацией разработанногографика при помощи методов прикладной математики и вычислительной техники и егоиспользования для текущего руководства этими работами.
Модель планируемого процесса изображается в виде ориентированногографа, называемого сетевым или просто сетью. Граф состоит из работ и событий.Работой называется тот или иной процесс (например, изготовление опытногообразца продукции), а событием — момент завершения работы, в данном случаемомент готовности образца, после которого должна начаться следующая работа(например, его испытание и доводка). На рисунке 1.1 изображен пример сетевогографика. События обозначены кружками, работы — стрелками. Длина стрелкиграфически не выражает продолжительности выполнения работы, она обозначаетсячислом дней или недель и наносится над стрелкой. Полный путь в сетевом графике- это любая непрерывная последовательность взаимозаменяемых событий и работ,ведущая от события (0), исходного для всего графика, к завершающему, последнемусобытию сетевого графика(17). Кроме полных путей (а их несколько), следуетразличать: путь от исходного события до какого-либо промежуточного события,например (5); путь, соединяющий данное промежуточное событие (5) с завершающим(17); путь между двумя событиями, из которых ни одно не является исходным илизавершающим.
<img src="/cache/referats/3010/image003.gif" v:shapes="_x0000_i1026"> Рисунок 1.1. Сетевой график
Среди этих путей особое значение имеет критический путь — последовательность работ от исходного до завершающего события, требующаянаибольшего времени для их выполнения. Критический путь обозначен жирнымистрелками. Продолжительность работ, лежащих на критическом пути, определяетобщий цикл завершения всего комплекса работ, планируемых при помощи сетевогографика. Уменьшение длительности критического пути является основной задачей оптимизациипланирования. Термин “событие” применяется в СПУ в смысле вероятного и зависимогособытия, наступление которого может меняться от 1 до 0. Термин “работа” и егографическое изображение в виде линииупотребляются в более широком понимании: как действие, требующее затратвремени, время ожидания (например, прииспытаниях опытного образца) и, наконец, как логическая связь между событиями(фиктивная работа). Ожидаемое время выполнения работы tож выводится изсравнения трех оценок: оптимистической tmin, пессимистической tmax, вероятнойtв. Оно определяется либо экспертнымпутем, либо берется из статистических данных по аналоговым проектам.Оптимистическая оценка предполагает наличие самых благоприятных условий для еевыполнения, а пессимистическая — самых неблагоприятных. Наиболее вероятноевремя берется как наиболее часто встречающееся в данной статистическойсовокупности:
tож = (tmin+ 4tв + tmax)/6.
Возможность выяснить разницу между продолжительностью критическогоп