Реферат: Разработка проекта организации механического цеха

--PAGE_BREAK--Из таблицы видно, что площадь производственного участка равна 27,7*3+21,7*30 =83,1+651= 734,1 м2.
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле7:
Рст=Тст/ Ф*км, (7)

где Рст — расчетное число производственных рабочих — станочников, чел;
Тст — годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;
Ф — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
км — коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф=D*d, (8)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
Ф= (253-24)*8=1832 ч. или 109920 мин.
Результаты расчетов представьте в виде таблицы 6.
Таблица 6 — Ведомость расчета производственных рабочих цеха
Профессия
Годовая трудоемкость, станко-ч Число рабочих
расчетное
принятое
Токари
2839200
23,48
24
Расточники
411684
3,42
4
Отрезники
440076
3,64
4
Фрезеровщики
5482459
45,34
46
Шлифовальщики
6328577
52,34
53
Сверл
2203219
18,22
19
Протяжники
1351459
11,18
12
ИТОГО
—
—
162
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание. Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 9:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (9)
где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1,0, для среднесерийного 1,3, для мелкосерийного и единичного 1,5);
Вм — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт — коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
Т м.ц. = 24000*1*1,2*1*1,1= 31680
Определим длительность межремонтного периода по формуле 10:
Тр =Тм ц / Nc+Nm +1, (10)
где Nc — число средних ремонтов;
Nm — число текущих ремонтов.
Тр = 31680/(2+6+1) =3520
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 11:
То =Тм / Nc+Nm + Nо+ 1, (11)
где N o — количество осмотров.
То = 31680/(2+6+3+1) = 1760
Ремонт будет осуществляться в ремонтном цехе.

1.8 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.
В курсовом проекте необходимо определить площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 7.
Таблица 7 — Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха
Кладовая
Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2
единичное и мелкосерийное
среднесерийное
крупносерийное и массовое
 Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)
0,7-1,8
0,4-1,0
0,3-0,8
 Приспособлений
0,6-1,6
0,35-0,9
0,15-0,6
 Абразивов
0,55- 1,2
0,45-0,8
0,4-0,5
Площадь инструментально-раздаточной кладовой, кладовой приспособлений и кладовой абразивов определяется исходя из нормы удельной площади на один металлорежущий станок, которая в массовом производстве равняется 0,5 м; 0,6; 0,5 м соответственно.
Площадь ИРК 0,5*9=4,5 м2
Площадь кладовой для приспособлений 0,6*9=5,4 м2
Площадь кладовой абразивов 0,5*9=4,5 м2
Sкл = 4,5+5,4+4,5 =14,4 м2.
Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.
В данном цехе работает человек, следовательно, требуется 1 кладовщика.
Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц — 4 %, свыше — 3 %.
В данном случае количество станков общего назначения в заточном отделении равно 1 станка (9*0,04).
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, — 10 м2.
Общая площадь заточного отделения 20 кв. м (1*10)
Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле12:
Rз = Sз *Fд *Кз / Ф *Км, (12)
где Sз — число основных станков заточного отделения;
Fд — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз — средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф — действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км — коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1 ,2.
Rз = 1*230736*0,7/109920*1,2=1 чел.
Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки соответствует по справочным данным, учитывая серийность производства — 3 станка.
Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее 3-х и не более 11 единиц.
Число вспомогательного оборудования 3 станка.

1.9Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле13:
S =Q *t / D *q *k, (13)
где S — площадь склада, м2;
Q — масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t — запас хранения заготовок, дн; (примем 1 день)
D — число рабочих дней в году;
q — средняя грузонапряженность площади склада, т/м2; ( в стеллажах на складе заготовок 2; в стеллажах на складе готовых изделий 2,4);
k — коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к= 0,25-0,4, штабелеров — 0,35-0,4.(примем 0,3).
Q=83304*2,7+113100*1,8+87516 *1,3 =542271,6 шт.кг или 543 шт.т.
Sсз = 543*1/253*2*0,3=3,58 м2
Scг =543*1/253*2,4*0,3=2,98 м2.
1.10 Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определите потребность цеха в транспортных средствах по формуле14:

Qмсi= Q * tмс kн /1000 * 60 *Fн *d * kr* kп, (14)
где Qмс i — количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q — общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (15), кг;
tмс — среднее время рейса, определяется по формуле (16), мин;
kн — коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2);
Fн — номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d — грузоподъемность транспортного средства, электрокар 1,5 т;
kr — коэффициент использования транспортного средства при перевозке, 2,2;
kп — коэффициент использования транспортного парка, 0,7.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, мы выбирали соответствующий вид транспортного средства — электрокар.
Общее годовое количество транспортируемых грузов определяется по формуле 15:
Q = ΣМi*Ni *(1+kотх/100), (15)
где Мi — масса i-той детали, т;
Ni — производственная программа выпуска i-той детали, шт;
kотх — процент отходов производства 5%;
m — количество наименований деталей, шт.
Q= 543*1,05=570,15 т
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, и мы применяем одностороннюю маятниковую систему.
Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле (16):
tмс =Lср/Vг + Lср/Vб + tп + tр + tз, (16)
где Lср — средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб — скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин (5 и 9 км/ч. соответственно);
tп, tр — время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин,15 мин.;
tз — время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега,
tмс = 74,8/83,3+74,8/150+13+15+0,1*(74,8/83,3+74,8/150)=29,54 мин
На основе рассчитанных показателей определим потребность цеха в транспортных средствах:
Qмсi = 604,8*29,54*1,2/60*3289*1,5*2,2*0,7=0,05 (1ед)
Данный вид транспорта (электрокар) будет загружен на 6%. Следовательно, нужно использовать вид транспорта с меньшей грузоподъемностью, либо загрузить дополнительной работой данный электрокар в других цехах.
Следует учесть площадь главного прохода, величина которого может быть принята исходя из 10% производственной площади цеха.74,8 м2.
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. 2 человека Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Результаты расчета представьте в виде таблицы 8.
Таблица 8 — Сводная ведомость состава работающих
Группы работающих Число работающих всего
в т.ч. в максимальную смену (умножить на 0,6 всего)
Производственные рабочие всего
В том числе:
токари
фрезеровщики
сверлильщики
шлифовальщики
протяжники
Расточники
Отрезники
162
24
46
19
53
12
4
4
97
14
28
12
32
7
3
3
Вспомогательные рабочие
Всего
В том числе:
наладчики
кладовщики
4
2
2
2
1
1
Инженерно-технические работники
7
4
Служащие
5
3
Младший обслуживающий персонал
3
2
Всего работающих
181
109
1.12 Расчет технико-экономических показателей
Рассчитаем показатели, представленные в таблице 9.

Таблица 9 — Расчет технико-экономических показателей
Наименование показателя Значение показателя
1 2
 А. Основные данные
 1 Годовой выпуск, шт. – всего,
в том числе
1а ) Изделие И
1б) Изделие Ж
1в) Изделие З
1г) запасные части
83304
113100
87516
2 Общая площадь цеха, м2 – всего,
2а) в том числе, производственная
3 Всего работающих, чел.,
3а) в том числе, рабочих,
3б) из них основных
181
4 Количество оборудования, шт. – всего,
4а) в том числе, основного
 Б. Относительные показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт. (1/2)
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт (1/2а)
Выпуск продукции на одного работающего, шт.(1/3)
Выпуск продукции на одного рабочего, шт.(1/3а)
Выпуск продукции на один станок, шт.(1/4)
Коэффициент загрузки оборудования
Коэффициент закрепления операций

2. Организация однопредметной поточной линии
Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.
Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.
2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии
На однопредметной поточной линии изготавливается один предмет труда. Основными параметрами однопредметной поточной линии являются: такт линии, потребное число рабочих мест, шаг конвейера, скорость движения конвейера и т. д.
Рассчитаем такт линии:
ri=Fсут/ Nсут
r=492*2/296=3,3 мин./шт.
Рассчитаем потребное число рабочих мест:
Wрас=<shape id="_x0000_i1026" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153031.files/image001.wmz» o:><img width=«22» height=«36» src=«dopb391250.zip» v:shapes="_x0000_i1026">ti/r, (17)
где ti- норма времени на выполнение I – ой операции, мин
Wрас = (3,15+0,7+0,75+2,1+1,8+2,56+2,35+2,05+3+3,22)/3,3 = 5,75 = 6 рабочих мест.
Примем шаг конвейера равным 100 мм.
Рассчитаем общую длину(L). При небольших габаритах изделия данная величина принимается равной 1,3 м.
Скорость движения конвейера равна:
Vк=L/r=1,3/3,3=0,39м/мин. (18)
Длина зоны каждой операции равна:
Lн=L*Wф, (19)
где L- длина зоны каждой операции, м.
Wф- фактически принятое количество рабочих мест, шт.
Lн=1,3*6=7,8 м/шт.
Продолжительность производственного цикла определяется по формуле 20:
Тц=n * r +(n-p)* r * S, (20)
где n — размер партии деталей;
р -размер передаточной партии деталей;
m — число выполняемых технологических операций;
S — количество рабочих мест на линии.
Тц= 16*3,3+(16-4)*3,3*6=290,4.
Исходя из того, что время выполнения отдельной операции технологического процесса не равно и не кратно такту потока, можно сделать вывод, что поточная линия является прерывно – поточной.

2.2 Планировка линии и выбор транспортных средств
Предлагаемой формой линии является прямоточная форма. Обоснованием данного выбора является то, что прямоточная форма линии характеризуется линейной структурой и поштучной передачей предметов труда. В рассматриваемом нами цехе используется линейная структура. А поштучная передача предметов труда будет очень удобной при расположении оборудования в один ряд.
Поточное производство предъявляет особые требования к планировке цехов. Расположение оборудования на поточной линии — двухрядное.
Расположение оборудование в два ряда вокруг транспортного средства позволяет более рационально использовать производственную площадь цеха.
Основным требованием планировки поточной линии является расположение рабочих мест в последовательности технологического процесса. На схеме поточной линии должны быть обозначены границы участка, показаны кладовые или места хранения заготовок, место мастера и пункт технического контроля, стрелками показывается направление движения деталей по операциям технологического процесса. На чертеже, дается расшифровка используемых изображений, станки и выполняемые на них операции нумеруются.
После выбора вида поточной линии необходимо определить тип транспортных средств. При выборе транспортного средства необходимо учитывать конфигурацию, габаритные размеры, массу, особенности выполнения операций и их синхронизацию, объем и постоянство выпуска изделий, а так же функции, выполняемые транспортными средствами, их технические возможности. Исходя из многообразия указанных факторов, при формировании поточной линии, предлагаемого типа и формы целесообразно использовать скаты и рольганги.
После выбора транспортных средств производится компоновка поточной линии.
    продолжение
--PAGE_BREAK--
    продолжение
--PAGE_BREAK--