Реферат: Проект организации механического цеха

--PAGE_BREAK--Гибкая прямоточная форма организации производства характеризуется быстрой переналадкой на обработку новых деталей в пределах заданной номенклатуры путем замены инструментальной оснастки и приспособлений, программирования системы управления. Она основана на таком расположении оборудования, которое строго соответствует технологическому процессу с поштучной передачей предметов труда.
1.3 Методы организации производства
Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.
Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах, применение широкоуниверсального оборудования по ходу технологического процесса, последовательность перемещения деталей с операцию на операцию партиями.
Метод организации поточного производства предполагает совокупность следующих специальных приемов: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, специализация каждого рабочего места на выполнение одной из операций, передача предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу после окончания обработки, ритмичность выпуска, синхронность операций, детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.
Метод групповой организации производства состоит в сосредоточении на участках различных видов технологического оборудования по унифицированному технологическому процессу. Характерными чертами этого метода являются: подетальная спецификация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разработанным графикам, параллельно-последовательное прохождение деталей по операциям, выполнение на участке или в цехе технологически завершенного цикла работ.
Метод синхронизированного производства сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла деталь поставляется к месту последующей операции в точно необходимое время. Для этого метода характерно создание производственных бригад, выравнивание производства, активизация человеческого фактора.

2. Проект организации механического цеха
2.1 Расчет производственной программы
Производственная программа механического цеха определяется исходя из потребностей сборочного цеха, поставок и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации (Кп) равен 1,2. Коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей (Кз) равен 1,3. Производственную программу для каждого изделия определим по формуле:
<shapetype id="_x0000_t75" coordsize=«21600,21600» o:spt=«75» o:divferrelative=«t» path=«m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe» filled=«f» stroked=«f»><path o:extrusionok=«f» gradientshapeok=«t» o:connecttype=«rect»><lock v:ext=«edit» aspectratio=«t»><shape id="_x0000_i1025" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image001.wmz» o:><img width=«158» height=«33» src=«dopb391357.zip» v:shapes="_x0000_i1025">                                     (2.1)
где Ni – программа выпуска i-го изделия на расчетный период, шт.
Ви1=54000´1,2´1,3=84240 (шт.)
Ви2=87600´1,2´1,3=136656 (шт.)
Ви3=38400´1,2´1,3=59904 (шт.)
2.2 Расчет потребности в оборудовании
Назначением производственного оборудования является изменение формы, состояния или свойств сырья, материалов, полуфабрикатов путем их механической, термической, химической и других видов обработки.
Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного фонда времени работы оборудования по формуле:
<shape id="_x0000_i1026" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image003.wmz» o:><img width=«103» height=«52» src=«dopb391358.zip» v:shapes="_x0000_i1026">                                                         (2.2)

где Пр – расчетное число единиц оборудования, шт.;
Ти – станкоемкость обработки одного изделия, станко-часы;
Ви – годовая программа выпуска изделий, шт.;
Fд – действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования (4015 ч).
Результаты расчетов сведем в таблицу (таблица 2.1).
Таблица 2.1 – Расчет количества оборудования
Наименование оборудования
Количество оборудования по деталям
Итого расчетное число станков
Принятое число станков
Коэффициент загрузки оборудования
1
2
3
1
2
3
4
5
6
7
Отрезное
1,52
0,68
—
2,21
3
0,74
Подрезное
1,52
—
—
1,52
2
0,76
Протяжное
—
—
1,18
1,18
2
0,59
Резьбонарез-ное
—
1,85
—
1,85
2
0,93
Сверлильное
—
—
0,39
0,39
1
0,39
Токарное
2,19
8,01
0,63
10,82
11
0,98
Фрезерное
—
1,85
1,44
3,30
4
0,82
Шлифоваль-ное
3,62
—
2,22
5,84
6
0,97
ИТОГО
8,85
12,4
5,87
27,12
31
0,77
В итоге принятое число оборудования всего равно 31 единице.
Тип производства определим с помощью коэффициента закрепления. Коэффициент закрепления операций Кзо рассчитывается по формуле /1, С. 87/
<shape id="_x0000_i1027" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image005.wmz» o:><img width=«121» height=«68» src=«dopb391359.zip» v:shapes="_x0000_i1027">                                                      (2.3)
где Квн – коэффициент выполнения норм времени;
Nj – программа выпуска j-го наименования изделия за планируемый период;
Tj – трудоемкость j-го наименования изделия, ч;
m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период.
Таким образом, коэффициент закрепления операций будет равен следующему значению
<shape id="_x0000_i1028" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image007.wmz» o:><img width=«377» height=«63» src=«dopb391360.zip» v:shapes="_x0000_i1028">
Т.к. коэффициент закрепления операций равен 0,774, следовательно, имеем массовый тип производства /1, С. 88/.
На предметно-замкнутых участках должны выполняться все или большинство операций, необходимых для полной обработки деталей или сборочных единиц в данном цехе.
Номенклатура деталей, обрабатываемых на предметно-замкнутом участке значительно меньше, чем на любом технологическом участке. Вся номенклатура деталей, закрепленных за цехом, разбивается по нескольким предметно-замкнутым участкам, на каждом из которых обрабатывается только некоторая часть. В связи с этим в основе организации участков заложена классификация деталей по определенным признакам и закрепление каждой классификационной группы за определенной группой рабочих мест. Такая организация способствует расширению типизации технологических процессов, вызывая появление предпосылок к переходу в условиях серийного производства к поточным методам производства. Классификация деталей по однородности технологических маршрутов имеет наибольшее значение при формировании предметно-замкнутых участков, что позволяет сократить число участков на которых будет проходить обработку каждая деталь, уменьшить межоперационное время, ликвидировать межучастковое время.
Таким образом, формой организации производства в данном цехе будет параллельно-последовательная передача предметов труда. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечиваются непрерывность использования оборудования и рабочей силы, частично параллельное прохождение партий деталей по операциям технологического процесса. На многоуровневом участке с линейной пространственной структурой рабочие места располагаются по ходу технологического процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другой в прямой последовательности.
Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение этой формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей спецификации труда, уменьшению объема незавершенного производства.
2.3 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.2.
Таблица 2.2 – Расчет площади цеха
Наименование оборудования
Удельная площадь на ед-цу производственно-го оборудования, м2
Количество производственно-го оборудования
Площадь производственно-го участка, м2
1
2
3
4
Отрезное
21,7
3
65,1
Подрезное
21,7
2
43,4
Протяжное
21,7
2
43,4
Резьбонарезное
21,7
2
43,4
Сверлильное
21,7
1
21,7
Токарное
27,7
11
305
Фрезерное
21,7
4
86,8
Шлифовальное
34,2
6
205
ИТОГО
814
2.4 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле
<shape id="_x0000_i1029" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image009.wmz» o:><img width=«144» height=«71» src=«dopb391361.zip» v:shapes="_x0000_i1029">                                                 (2.4)
где РСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;
ТСТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;
Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч., 1860 ч.;
КМ – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, Км=1,5¸1,8.
Результаты расчетов представим в виде таблицы 2.3.
Таблица 2.3 – Расчет производственных рабочих мест
Профессия
Трудоемкость единицы продукции, мин
Обору-дование
Годовая трудоемкость, станко-ч
Число рабочих
1
2
3
Расчет-ное
Приня-тое
Отрезщики
4,36
1,20
0,00
3
8 854,56
3,17
4
Подрезщики
4,35
0,00
0,00
2
6 107,40
2,19
3
Протяжники
0,00
0,00
4,76
2
4 752,38
1,70
2
Резьбонарезчики
0,00
3,27
0,00
2
7 447,75
2,67
3
Сверлильщики
0,00
0,00
1,58
1
1 577,47
0,57
1
Токари
6,25
14,12
2,53
11
43 460,66
15,58
16
Фрезеровщики
0,00
3,27
5,80
4
13 238,47
4,74
5
Шлифовальщики
10,36
0,00
8,92
6
23 451,17
8,41
9
ИТОГО
25,32
21,86
23,59
31
108 889,87
39,03
43
2.5 Организация ремонтного хозяйства
Составим план ремонта оборудования по механическому цеху для четырех станков в форме таблицы. Для составления плана осуществим следующие расчеты.
Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
ТМ.Ц.=24000´bп´bм´bу´bт,                                      (2.5)
где bп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1);
bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке сталей равен 1);
bу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях равен 1);
bт – коэффициент, отражающий особенности различных групп станков (для легких и средних станков равен 1).
Тм.ц.=24000´1´1´1´1=24000 (ч).
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.
Длительность межремонтного периода определяется по формуле:
<shape id="_x0000_i1030" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image011.wmz» o:><img width=«167» height=«66» src=«dopb391362.zip» v:shapes="_x0000_i1030">,                                           (2.6)
где NC – число средних ремонтов;
NM – число текущих ремонтов.
<shape id="_x0000_i1031" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image013.wmz» o:><img width=«143» height=«41» src=«dopb391363.zip» v:shapes="_x0000_i1031">(ч).
Определим длительность межосмотрового периода по формуле:
<shape id="_x0000_i1032" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image015.wmz» o:><img width=«179» height=«66» src=«dopb391364.zip» v:shapes="_x0000_i1032">                                          (2.7)
где No – количество осмотров.
<shape id="_x0000_i1033" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image017.wmz» o:><img width=«163» height=«41» src=«dopb391365.zip» v:shapes="_x0000_i1033">(ч).
Определим трудоемкость ремонтных работ по формуле:
Ti = r´ni,                                                              (2.8)
де Ti – трудоемкость i-го вида ремонта, ч.;
r – средняя сложность ремонта оборудования в цехе;
ni – норма времени проведения i-го вида ремонта на одну единицу ремонтной сложности оборудования.
Результаты расчетов представим в виде таблицы (табл. 2.4).
Таблица 2.4 – Трудоемкость ремонтных работ
Наименование оборудования
Вид ремонта
Осмотр перед кап. ремон-том
Осмотр
Текущий
Средний
Капитальный
Слесарные
Станочные
Слесарные
Станочные
Слесарные
Станочные
Прочие
Слесарные
Станочные
Прочие
Слесарные
Станочные
Прочие
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Токарное
18
1,8
13,5
1,8
72
36
1,8
288
126
9
414
180
36
Фрезерное
12
1,2
9
1,2
48
24
1,2
192
84
6
276
120
24
Сверлильное
17
1,7
12,8
1,7
68
34
1,7
272
119
8,5
391
170
34
Шлифовальное
30
3
22,5
3
120
60
3
480
210
15
690
300
60
Определим потребное число рабочих для выполнения плановых ремонтов по формуле:
<shape id="_x0000_i1034" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image019.wmz» o:><img width=«215» height=«59» src=«dopb391366.zip» v:shapes="_x0000_i1034">,                                 (2.9)
где tк, tс, tм – нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего и текущего ремонта, ч.;
rк, rс, rм – суммарное число ремонтных единиц оборудования за год, подлежащего соответственно капитальному, среднему и текущему ремонту;
Фр – годовой эффективный фонд времени одного ремонтного рабочего, ч./чел.;
РВЫП – средний коэффициент выполнения норм времени ремонтными рабочими.

<shape id="_x0000_i1035" type="#_x0000_t75" o:ole="" fillcolor=«window»><imagedata src=«153063.files/image021.wmz» o:><img width=«331» height=«41» src=«dopb391367.zip» v:shapes="_x0000_i1035">(чел.).
Определим количество основных станков ремонтной базы (РБ) и их распределение по видам.
Определим общее количество единиц сложности ремонта обслуживаемого оборудования (РЕ) по формуле
<shape id="_x0000_i1036" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«153063.files/image023.wmz» o:><img width=«144» height=«69» src=«dopb391368.zip» v:shapes="_x0000_i1036">                                        (2.10)
где Ппi – принятое число оборудования i-го вида;
ri – сложность ремонта оборудования.
<shape id="_x0000_i1037" type="#_x0000_t75" o:ole=""><imagedata src=«153063.files/image025.wmz» o:><img width=«390» height=«26» src=«dopb391369.zip» v:shapes="_x0000_i1037">
Так как РЕ намного меньше 5000, то принимаем количество основных станков ремонтной базы равное минимальному комплекту (МК) основного и вспомогательного оборудования.
Количество основных станков ремонтной базы и их распределение по видам представим в виде таблицы.
Таблица 2.5 — Состав основных станков РБ и их распределение по видам
Вид оборудования
Количество, шт.
1
2
1. Токарно-винторезное
6
2. Вертикально-сверлильное
1
3. Универсально- фрезерное
2
4. Вертикально-фрезерное
1
5. Поперечно-строгальное
1
6. Долбежное
1
7. Универсально-круглошлифовальное
1
8. Плоскошлифовальное
1
9. Зубофрезерное
1
ИТОГО основных станков РБ
15
    продолжение
--PAGE_BREAK--

    продолжение
--PAGE_BREAK--