Реферат: Состояние и проблемы повышения эффективности работы ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия в современных условиях

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ ИРАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему:

«СОСТОЯНИЕ И ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИРАБОТЫ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО  ПРЕДПРИЯТИЯ В СОВРЕМЕННЫХУСЛОВИЯХ»

Минск, 2009

Задачи, состав и структура органов управленияремонтным хозяйством

  

В процессе эксплуатации машины и оборудованияподвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность,точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которымпонимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей идеталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских ицеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу инадзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:

I. обеспечивается постоянная рабочая готовность всегооборудования;

2. удлиняется межремонтный срок оборудования;

3. повышается производительность труда ремонтныхрабочих и снижаются затраты на ремонт.

Практика показывает, что затраты на ремонт иобслуживание  оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтныхслужб и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачиорганизации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.

Ремонтное хозяйство возглавляется главным механикомпредприятия, в функции которого входят:

— паспортизация и аттестация оборудования;

— разработка технологических процессов ремонта и ихоснащения;

— планирование и выполнение работ по техническомуобслуживанию и ремонту оборудования;

— модернизация оборудования;

— совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отделаглавного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро(ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяй­ства, складовоборудования и запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различныхподраз­делений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости, отмасштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специ­фическихособенностей предприятия в целом (производственная структура, схема управления,уровень специализации и т. п.).

В ОГМ обычно создаются следующие структурныеподразделения:

— конструкторско-технологическое бюро (группа),выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модерниза­цией,ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежногохозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т.п.);

— планово-производственное бюро (группа), занимающеесяплани­рованием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерскимруководством и анализом работы цехов;

— бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, вобязан­ность которого входят общее руководство и контроль за соблюдениемсистемы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиковремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе этого бюро организуются: инспекторскаягруппа; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным частям(формирование парка запасных частей, планирования изготовления илиприобретения, лимитирование и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства игруппа кранового оборудования.

В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору иремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМобразуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и техническогообслуживания применительно к энергетическому оборудованию. На крупныхмашиностроительных предприятиях наряду с OГМ создается самостоятельный отделглавного энергетика (ОГЭ), выполняющий все перечисленные функции. В его подчинениинаходится, электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех осуществляет ремонттехнологического; и других видов оборудования и изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень специализации ремонтныхцехов зависят от общего объема ремонтных работ, возможности использованияяуслуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядкараспределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.

 

Принципы организации ремонта на предприятии

 

По принципу организации ремонтная служба напредприятиях бывает централизованной, децентрализованной и смешанной.

Централизация ремонта. Централизованной ремонтной службой называется служба,организованная таким образом, что ремонт оборудования всего предприятиявыполняется ремонтно-механическим цехом (РМЦ). Эта система предполагает полнуюответственность главного механика завода за выполнение всех видов ремонта. Вэтом случае отдел главного механика не только планирует все ремонты, но и осу­ществляетих силами подчиненного ему ремонтно-механического цеха или ремонтных ячеек,имеющихся в цехах завода и входящих в состав РМЦ. Механики цехов при этойсистеме подчинены начальнику ремонтного цеха или непосредственно главномумеханику завода, подотчетны только им. При некоторых вариантах централизованнойорганизации ремонта, персонал, производящий текущий ремонт оборудования, идежурный ремонтный персонал находятся в распоряжении начальника соответствующегоцеха.

Преимуществом централизованной организации ремонтаявляется то, что планирование ремонтов, подготовка их и осуществление находятсяпод одним руководящим началом. Это позволяет целеустремленно и четко выполнятьремонты по графику. Кроме того, при централизованной системе улучшаетсяманевренность ремонтной службы. Главный механик может сосредотачивать на нужномучастке необходимую рабочую силу и технические средства для решенияопределенной задачи. В этих условиях облегчается также возможность ремонтаодномодельного оборудования поточным методом. Централизованный ремонт позволяетразвить специализацию бригад, которые могут постоянно ремонтироватьопределенную номенклатуру оборудования по всему заводу. При этой системеглавный механик завода имеет реальные возможности выводить в ремонт любойагрегат. Централизованная система позволяет основное количество оборудования иремонтной оснастки сосредотачивать в ремонтно-механическом цехе и использо­ватьих более целесообразно и эффективно. Вместе с тем эта система имеет и некоторыенедостатки. К ним относятся: а) ослабление ответ­ственности руководящего производственногоперсонала цехов за обо­рудование, что ведет к ухудшению его содержания; б)возможность для производственного персонала цехов ссылаться на состояние оборудования,как на объективный фактор при всякого рода срывах хода производства, что затрудняетуправление производственным процессом; в) недостаточная оперативностью работеремонтной службы, некоторый отрыв от жизни производственных цехов.

Децентрализованная система ремонта. Эта система предусматри­вает выполнение всех видовремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается свояремонтная служба во главе с механиком цеха. Цеховая ремонтная служба получаетнеобходимый инженерно-технический состав (заместители механика, старшиеремонтные мастера, мастера, конструкторы и др.), бригады слесарей иремонтно-механическую мастерскую. Цеховая ремонтная служба нахо­дится в штатахцеха и в подчинении начальника цеха. Главный меха­ник завода руководит этойслужбой только функционально.

Отдел главного механика при децентрализованной системеремонта выполняет следующие функции:

— планирование ремонтов — составление годового графикаремонтов для всех цехов;

— выдачу цеховым ремонтным базам ежемесячных плановремонта;

— контроль за выполнением планов в цехах и утверждениеотчетов о проведенных ремонтах (расчетов на оплату ремонтных бригад);

— техническое руководство ремонтом, обеспечениеединообразия в методах выполнения ремонтов и определенного качестваотремонтированного агрегата;

— обеспечение цеховых ремонтных баз нормальной и специальнойоснасткой (при­способления, инструмент);

— составление заявок на материалы и по­купные изделиядля нужд ремонта и распределение их между цехами;

— учет поломок, аварий, анализ и организацию борьбы сними на предприятии;

— оказание технической помощи ремонтным службам це­ховв отладке сложных агрегатов как новых, так и вышедших из ремонта;

— обеспечение механиков цехов чертежами, альбомамизапас­ных частей и другой технической документацией;

— обеспечение по­купными и изготовляемыми запасными частями;

— планирование изготовления запасных частей на цеховыхремонтных базах;

— наблюдение за правильной эксплуатацией оборудованияв цехах завода, принятие необходимых мер для предотвращения неправильнойэксплуатации вплоть до остановки оборудования;

— оказание помощи цеховым ремонтным службамизготовлением деталей в аварийных случаях и другими услугами силами ремонтногоцеха, в том числе выполнением отдельных ремонтных операций, требующихспециальной оснастки или навыков.

Децентрализованная система ремонта свободна отнедостатков централизованной системы. Ответственность за состояние, и ремонтоборудования возлагается на руководство цехов и распространяется на весьцеховой персонал, что всегда благоприятно сказывается на состоянииоборудования. Выполнение всех ремонтов цеховыми механиками имеет еще и топреимущество, что при этой системе ремонт производится силами слесарей имехаников, хорошо изучивших обо­рудование цеха, постоянно наблюдавших за ним и,следовательно, знающих недостатки эксплуатируемого оборудования, выявившиеся вданных условиях работы. То обстоятельство, что отремонтированный агрегат в дальнейшемобслуживается ремонтировавшими его рабочими, повышает у них чувствоответственности за качество ремонта, ибо они знают, что любые недоделки, допущенныев ходе ремонта, выявятся в процессе эксплуатации и устранять их придется безоплаты, как это предусмотрено действующей системой ППР. Однако и децентрализо­ваннаясистема имеет существенные недостатки.

1. Не всегда возможно (и выгодно)создавать цеховые ремонтные службы такой мощности, чтобы им было под силуремонтировать любой имеющийся в цехе агрегат. Ремонтные службы цеховсоразмеряются с количеством оборудования, поэтому в небольших цехах и ремонтныеслужбы невелики. При наличии в таком цехе нескольких единиц крупногооборудования слабой ремонтной службе не под силу выпол­нять капитальный, аиногда и средний ремонт этих агрегатов.

2. Требования высокой оперативности,предъявляемые к цеховой ремонтной службе, вынуждают ее стремиться кукомплектованию ремонтной базы всеми типами станков. Часть этих станковоказывается мало загруженной и используется неэффективно.

3. Децентрализованная система ремонтане дает возможности организовать ремонт одномодельного оборудования в одномместе, а также ставит в невыгодные условия ремонтные службы цехов, имеющиесложное оборудование в единичных экземплярах. Каждая цеховая ремонтная службавынуждена в этих условиях самостоятельно осваивать подчас весьма сложный ремонт.

4. При подчинении ремонтной службыруководству цеха затрудняется своевременный вывод агрегата в ремонт.

5. В ряде случаев в цехе появляетсятенденция отвлечь ремонтные бригады на несвойственные им работы.

Смешанная система ремонта. Недостатки централизованной и децентрализованнойсистем организации ремонта вызвали к жизни так называемую смешанную системуремонта. Эта система строится по принципам децентрализованной со следующими изменениями:

— капитальные ремонты особо крупного оборудованиявыполняются объеди­ненными силами ремонтной службы цеха и центрального ремонтно-механическогоцеха;

— часть одномодельного оборудования цехов проходиткапитальный ремонт в ремонтно-механическом цехе, где организуется поточнымметодом с предварительной подготовкой узлов и деталей;

— особо сложное и высокопрецизионное оборудованиеремонтируется для цехов завода ремонтно-механическим цехом, имеющим для этойцели специализированные бригады, хорошо знающие особенности данного вида оборудования,оснащенные специальными приспособлениями и инструментом;

— капитальный и часто средний ремонт оборудованиямалых цехов или самостоятельных (не входящих в цехи) производственных участковвыполняется только ремонтно-механическим цехом завода;

— ремонт подкрановых путей (замена рельс) выполняетсяспециализированными бригадами ремонтно-механического цеха, этими же бригадамивыполняется ремонт поврежденных металлоконструкций мостовых кранов;

— ремонтно-механический цех вы­полняет во всех цехахзавода ремонтные операции, требующие спе­циальных навыков и приспособлений (например,закаливания и шлифования станин, заделывание задиров на направляющих, протачиваниякольцевых направляющих на месте ремонта и др.);

— ремонтно-механический цех выполняет комплекснуютиповую модернизацию оборудования по требованию цехов;

— производит капитальный ремонт резервногооборудования цехов (резервные прессы, станки, формовочные машины), на которыене рассчитана рабочая сила ремонтной службы цеха.

Приведенная схема смешанной организации ремонтнойслужбы завода не является  единственной  или  строго  обязательной и допускает отклонения. На различных  предприятиях  эти  отклонения  носят раз­ныйхарактер. Во всех случаях остается выполнение ремонтов силами цеховых ремонтныхслужб, подчиненных начальникам цехов, и централизованное выполнение определенныхработ ремонтным цехом завода.

 

Методы организации ремонта и технического обслуживанияоборудования

 

  В практике работы предприятий чаще всего применяютсятри ме­тода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызватьсрыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время изатраты на ремонт оборудования в свя­зи с износом сопряженных деталей. При этомметоде работу ремонтно-механического цеха невозможно планировать.

2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр обо­рудования и составляетсядефектная ведомость, в которой отражает­ся, что и когда надо ремонтировать.Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.

3. Третий метод организацииремонтного хозяйства базируется на системах планово-предупредительногоремонта (ППР) и техническо­го обслуживания и ремонта (ТОР). Онипредставляют собой совокупность организационно-технических мероприятий поуходу, надзору, об­служиванию и ремонту оборудования, по заранее составленномуплану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

Цель этого метода — предупредить остановкуоборудования из-за возможных отказов и аварий.

Этисистемы включают в себя:

— уход за оборудованием основными рабочими в начале ив кон­це смены, что повышает их ответственность за состояние оборудования.Кроме того, за состоянием оборудования повседневно наблюда­ют дежурные слесари,электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;

— техническое обслуживание, включающее комплекс операцийпо поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняют­ся дежурнымислесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность, последние производятсяналадчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;

— ремонты. Система ППР включает три вида ремонта:малый (М), средний (С) и капитальный (К). В основном она применяется для уста­ревшегооборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется системаТОР, включающая два вида ремонта: текуший (Т) и капитальный (К). Основной жеупор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.

Текущий и малый ремонты — это минимальные по объемуремон­ты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали,узлы) оборудования, выполняется регулировка его механиз­мов. Проводятся они наместе и в процессе эксплуатации оборудова­ния в нерабочее время. Цель такихремонтов — обеспечить работос­пособность оборудования до очередного плановогоремонта.

При среднем ремонте производится частичная разборка агрегат,изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положениемежду малым и капитальным ремонтами. При сис­теме ТОР он не производится.

Капитальный ремонт — это наибольший по объему исложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменя­ютсявсе изношенные детали и узлы, производится регулировка меха­низмов длявосстановления полного или близко к полному ресурс; Обычно он сопровождаетсямодернизацией оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесениев конст­рукцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствийморального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются вцентрализованном порядке предприятиями, изготав­ливающими данное оборудование.Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительныхпредприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.

Выбор формы обновления оборудования производится путемсоставления капитальных вложений, себестоимости продукции и производительностиоборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.

Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт Кр меньшезатрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке послекапитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новомоборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр большепроизводительности нового Пн, капитальный ремонт экономически целесообразен.

Однако на практике производительность оборудованияпосле капитального ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у новoro.Поэтому необходимо  рассчитать  потери  на  эксплуатационные  расходы  Эп   за   периодТ  работы оборудования — от окончания ремонта до начала следующего ремонта поформуле

                            Эп = (Ср  – Сн) ТПр                                               (1)

Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляютсяс экономией на капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, еслиэкономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуата­ционных расходах,т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства

                     Кн  –  Кр  > (Ср  –  Сн) ТПр                                         (2)

Модернизация оборудования целесообразна в том случае,если потери  на эксплуатационных расходах за период службы модернизированногооборудования, вызванные более высокой себестоимостью из­готовления продукции посравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая частьнеравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и модернизациюстарого (ле­вая часть неравенства), т. е.

             Кн  –  Км > (См   –  Сн) ТПм,                                         (3)

где Пм  — производительность модернизированного оборудования.

Организация обеспечения запасными частями

  

Обеспечениезапасными частями должно производиться в двух направлениях:

— для отечественного оборудования необходимо, какправило, получать готовые запасные части, так как такие запасные части по ка­чествупревосходят изготовляемые РМЦ и обходятся заводу дешевле;

— для импортного оборудования приходится чаще всегозапасные части изготовлять на своем предприятии в условиях РМЦ.

Технологию изготовления таких запасных частей следуеттщательно отрабатывать и по необходимости оснащать приспособлениями и инст­рументом,обеспечивающими получение высококачественной детали. Запасные узлы, требующиеиспытания в сборе по определенным техни­ческим условиям, должны изготовляться вцентральном ремонтном цехе.    

Цеховые ремонтно-механические мастерские целесообразноисполь­зовать для изготовления наиболее простых деталей к оборудованию, имеющемусятолько в данном цехе. На особо крупных заводах, имею­щих кроме центральногоремонтного цеха (РМЦ) и центральных ре­монтных баз (ЦРБ) корпусные ремонтныебазы, определенная часть запасных и сменных деталей может быть изготовлена наэтих базах.

Нормативы системы ППР

  

К нормативам системы ППР относят­ся: длительностьремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного имежосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная единица,нормы затрат рабочего времени, матери­алов и простоев оборудования в ремонте.Все нормативы дифференци­рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл— это промежуток времени от ввода оборудова­ния в эксплуатацию до капитальногоремонта или между двумя капи­тальными ремонтами. Он измеряется оперативнымвременем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.Ремон­тный цикл Тр.ц определяется по формуле

                    Тр.ц.  = Фо.р. •ß1•ß2•ß3•ß4•ß5•ß6,                                   (4)

гдеФо.р. —нормативное время работы станка в течение ремонтного цик­ла, ч (дляметаллорежущих станков  Фо.р. = 16 800 ч); ß1,  ß2, ß3, ß4, ß5, ß6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства (длямассового и круп­носерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного иединич­ного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих стан­ковнормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугунаи бронзы — 0,8); условия эксплуатации обору­дования (для металлорежущих станковв нормальных условиях механи­ческого цеха при работе металлическим инструментом— 1,1, для стан­ков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0.7);тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, длякрупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возрастоборудования и долговечность соответственно.

Структура ремонтного цикла, т. е. перечень последовательных работ по   ремонту  и    техническому    обслуживанию   оборудования,  при­ведена   в

табл. 1.1.

Межремонтный период Тм — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемоепо формуле

                               Тм  = Тр.ц  /(nс + nм +1),                                     (5)

где nс, nм— число средних и  малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

Межосмотровый период То — это время (в месяцах) между оче­редными ремонтом и осмотром,рассчитанное по формуле

                             То = Тр.ц  /(nс + nм + nо +1),                                  (1.6)

гдеnо — число осмотров за один ремонтный цикл.

   Таблица 1

Структура ремонтного цикла

Оборудование Количество Структура ремонтного цикла ремонтов осмотров средних малых

Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы:

Свыше 10 лет

До 10 лет

2

1

6

4

9

6

К-О1-М1-О2-М2-О3-С1-О4-М3-О5-М4-О6-С2-О7-М5-О8-М6-О9-К

К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К

Крупные   и   тяжелые станки массой 10-100 т 2 6 27 К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К Особо тяжелые металлорежущие станки массой (свыше 100 т и уникальные 2 9 36 К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К

 

Примечание. К –капитальный, С – средний, М – малый ремонт, О – осмотр.

Для оценки сложности ремонта оборудования, егоремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определя­етсяпо техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждойгруппе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР(ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка заэталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16 К 20, снаибольшим диа-метром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена 11-я категориясложности по механической части, а по системе ТОР — 12-я. Категорию сложности любогостанка устанавливают путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложностиоборудо­вания записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работвводится понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель,характеризуюший нормативные затраты на ремонт оборудования первой категориисложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколькораз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкостьремонтной единицы г. Для каждого отдельного оборудования категория сложностиремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают,т. е. R = г.[1]

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактическиопераций устанавливаются  на  одну  ремонтную  единицу  в  зависимости  от  вида    работ

(табл.2).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудованияопределяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонтеоборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье,фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Таблица 2

Нормы затрат труда по видам работ

Виды ремон­та и профи­лактические операции Виды работ для технологическо­го и подъемно-транспортного оборудования Норма времени на ремонтную единицу, ч

Слесар­ные

 ра­боты

Станоч­ные

 ра­боты

Прочие (сва­рочные, ок­раска и др.) Всего Промывка как самостоятельная операция 0,35 - - 0.35 Проверка на точность как само­стоятельная операция 0,4 - - 0.4 Осмотр перед капитальным ре­монтом 1,0 0,1 - 1.1 Осмотр 0,75 0,1 - 0.85 Малый ремонт 4,0 2,0 0,1 6.1 Средний ремонт 16,0 7,0 0,5 23.5 Капитальный ремонт 23,0 10,0 2,0 35.0

Расход материалов на ремонт металлорежущегооборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основнойзаработной плате ремонтных рабочих (табл. 3).

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по мехами электрической части.

За единицу ремонтной сложности механической частипринята  ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитальногоремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50ч.

За единицу ремонтной сложности электрической частипринята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитальногоремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет12.5 ч.

                                                                                             Таблица 3

Расход материалов на ремонт оборудования

Оборудование Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы капитальный средний Малый

Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности:

негидрофицированные

гидрофицированные

50

65

35

50

30

40

Станки особой сложности:

негидрофицированные

гидрофицированные

130

200

90

190

60

135

Нормативы простоя устанавливаются для определенныхусловий (состав ремонтной бригады, технология ремонта,организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудованиянеав­томатизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам.Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ре­монтных операций иразличной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормыпродолжительно­сти простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл.4.

Единой системой ППР установлены также нормативы помежре­монтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслужива­нию неможет быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих(станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Согласно Единой системе ППР установлены следующиенормы обслуживания на одного рабочего в смену Но6: на слесарные работы — 1650 р.е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е. Ремонт оборудования,лимитирующий производство, должен производиться в три смены. К такомуоборудованию относится тяжелое, особо тяжелое, уникальное иподъемно-транспортное.

                                                                                                     Таблица 4

Нормы простоя в ремонте на 1 р.е., сут.

Ремонтные операции При работе бригады в одну смену в две смены в три смены Проверка на точность как самостоятельная операция 0.10 0,05 0,04 Малый ремонт 0,25 0,14 0.10 Средний ремонт 0,65 0,33 0,25 Капитальный ремонт 1,0 0,54 0,41

Планирование ремонта оборудования

 

Вплане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:

— виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;

— объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;.

— численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, ифонд их заработной платы;

— количество и стоимость материалов;

— простои оборудования в ремонте;

— себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются приразработке планов-графиков проведения ремонтных работ (табл. 1.5)

Исходными данными плана-графикаявляются дата и вид последнего ремонта,структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.

Чтобы определить вид ремонта станка в плановомпериоде, по структуре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт илиосмотр следует после последнего вида ремонта.

В плане-графике отражается также трудоемкостьремонтных работ по каждому станку.

Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любогостанка Тi, норму   времени   на   одну   ремонтную   единицу  данного   вида  ремонта (cм.

табл.1.2) необходимо умножить на категорию сложности ремон­та данного станка:

                              

    Тi = qi • Ri,                                                         (7)

гдеRi — группа ремонтной сложности i-го станка; qi —норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Простои оборудования из-за ремонта Пр определяютсяпо нормам простоя в ремонте (см. табл. 4) и количеству ремонтных единиц (ка­тегориисложности) ремонтируемого оборудования по формуле

                                    Пр =Нп• Ri,                                                        (8)

где Нп  - норма простояоборудования на 1 р.е., сут.

                                                                          Таблица 5

План-график планово-предупредительного ремонта оборудования по цеху на 200__ г.

Простои,

станко-сут

5 5 Всего работ, н/ч про-чих 1,1 1,1 ста-ночных 24,2 242 слесар-ных 60.5 60,5 Ремонтные работы по месяцам 12 О5 11 O2 10 9 8 М3 7 М1 6 5 4 О4 3 О1 2 1

Послед-

ний ре-

монт (вид

 и дата)

С1/12 К/11

Межре-монтный

пе­риод,

мес.

4 4

Группа

по ремонт-

ной

слож-ности

11 11

Инвен-

тар-

ный

номер

101 102 Наиме-нование оборудо-вания Токар­ный ав­томат

-

и т.д.

Годовой план-график ремонта оборудования служитоснованием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчетатехнико-экономических показателей. На основании плана-графика разрабатываются заданияремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка кремонту. Контроль за выполнением планов-графиков ремонта возлагается на отделглавного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания втечение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установ­ленногооборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормамзатрат труда на единицу ремонтной сложности по формуле

                                 Qр = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr,                             (9)

гдеQр — объем ремонтных работ и технического обслуживания втечение цикла, н/ч; пс, пм, по — число средних, малых ремонтов и осмотров,соответственно; qк, qc, qм, qo, — нормы времени на одну ремонтную единицусоответственно капитального, среднего, малого ремонта, осмотра, н/ч; Sr— количестворемонтных единиц по всем группам оборудования (суммарная категория сложностиоборудования), р. е.

Количество ремонтных единиц по всем группамоборудования рассчитывается по формуле  

   

                                                     m

                                                   Sr= S ni  Ri,                                                       (10)

                                                              i=1

гдеni — количествоустановленного обрудования i-й группы, шт.; i =1, ..., m — количество групп оборудования; Ri—категория сложно­сти ремонта оборудования i-й группы,соответствующая количеству ремонтых единиц данного оборудования, р. е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и техническогообслуживания рассчитывается по формуле    

          

                              Qр.г = (qк + qс nс + qмnм + qоnо) Sr / Тр.ц,                            (11)

где Тр.ц  —длительность ремонтного цикла, годы.

По этой формуле определяется объем ремонтных работ поих видам: слесарных Qр.г.с, станочных Qр.г.ст и прочих Qр.г.пр.Для этого значения qк, qc, дм, qo необходимовзять из табл. 1.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ итехнического обслуживания является основой для определения численностиремонтных рабочих:

               ЧРс = Q р.г.с / Фд Кв;                                           (12)

              ЧРст  = Q р.г.ст / Фд Кв;                                         (13)

                                             ЧРпр  = Q р.г.пр / Фд Кв;                                       (14)

гдеФд— действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Кв — коэффициентвыполнения норм выработки; ЧРс, ЧРст, ЧРпр — среднесписочная численность слесарей, станочников ипрочих ремонтных рабочих соответственно.

Численностьрабочих по техническому обслуживанию оборудования — дежурных слесарей ЧРо.с и электриковЧРо.э— определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Ноб:

                      ЧРо.с  = Sr • С • Кя / Ноб,                                      (15)

                      ЧРо.э  = Srэ • С • Кя / Ноб,                                     (16)

гдеС — количество смен; Кя — коэффициент приведения явочной чис­ленности ксписочной; Sr и Sгэ — общее количество ремонтных единиц оборудования соответственно помеханической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Ноб согласноЕСППР установлена: на слесарные работы 1650 р. е., станочные — 1500, смазочные— 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию повидамQм.о.г  определяется на основе плановой численности поформуле

   Qм.о.г  = Фд • ЧРо = Фд Sr С Кя / Ноб                         (17)

Тарифный фонд заработной платы Зт ремонтныхрабочих опреде­ляется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и среднейтарифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год ина среднюю тарифную ставку:

                          Зт = Q р.г •Тст ,                                             (18)

гдеQ р.г— годовой объем ремонтных работ, н/ч; Тст — средняя часо­вая тарифная ставка, р.

                       Зт = ЧР • Фд • Тст,                                  (19)

где ЧР — численностьремонтных рабочих, чел.

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу заобору­дованием выплачивается премия:

           Пз = Зт • Ппр /100,                                (20)

гдeПз— размер (сумма) премии, р.; Ппр — процент премии за выполне­ние показателейпремирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтногообслу­живания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм рас­ходаматериалов по формуле

              Qм = lНi (Srк + aSrc + bSrм),                                (21)

гдеl — коэффициент, учитывающий расход материалов наосмотры и межремонтное обслуживание; Нi — норма расхода материалов наодну ремонтную единицу при капитальном ремонте;  Srк, Src, Srм — суммаремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периодасоответственно капитальному, среднему и малому ремонту;  a, b — коэффициенты, характеризующие отношение междунормой расхода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт a и малый и капитальный ремонт b.

Потребность в запасных частях Рз.ч  определяется вобщем виде следующим расчетом:

Рз.ч  = (НнС — Ни) •О,                                      (22)

гдеНн— годовая норма потребности в новых запасных частях на единицу данного видаоборудования при его загрузке в одну смену, Ни — количество повторно используемыхзапасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счетих восстановления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.;С — число смен.

После определения всех затрат, необходимых дляремонтных работ рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделениемзатрат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по следующимстатьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработнаяплата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все этирасходы включаются затем в статью  «Общепроизводственные расходы» или «Расходына содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной изкалькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.   

Финансирование затрат на капитальный ремонтоборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонднакопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживаниеоборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования

 

Ремонтные работы могут производитьсяспециализированными ремон­тными заводами, заводами-изготовителями оборудованияи заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированныхремонтных предприятий являются:

— ремонтные предприятия, специализированные на ремонте одно­типного оборудования;

— ремонтные предприятия универсального типа;

— ремонтные предприятия смешанного типа;

— фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонтаобо­рудования основывается на: выборе объектов производства; опреде­лении потребностив нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения;выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определенииподчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений сзаказчиками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещенияремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ремонтныхбаз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядомпре­имуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовите­ле или специализированномремонтном предприятии объединения позволяет оценить степень совершенстваконструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранитьтиповые недо­статки, имеющие место при эксплуатации оборудования.Предприятие-изготовитель получает возможность оценить реальную величину зат­рат,связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к ихмаксимальному сокращению.

Ремонтная база завода-изготовителя должна создаватьвсю необ­ходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положенав основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта являетсяпроизводство сменных деталей.

В практике используются следующие основные вариантыорганиза­ции производства сменных деталей: на специализированных предприяти­яхпо производству соответствующего оборудования; на подетально специализированныхпредприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующихоборудование. Наиболее перспек­тивными и эффективными являются первые дваварианта. Выбор наибо­лее эффективного в каждом случае варианта организации производствасменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общеприня­той оценкитехнико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленныхпредприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работна определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полномсоответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащихвыполнению. При произ­водстве ремонтных работ преобладает бригадная формаорганизации труда, причем наиболее эффективно использование специализирован­ныхремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на ко­торые возлагаетсявыполнение всех работ по техническому обслужи­ванию и ремонту оборудования назакрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организацииремонтных ра­бот повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние обо­рудования,но не всегда обеспечивает максимальную производитель­ность труда, минимальныепростои и затраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается прииспользовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового ипоследовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, чтоузлы и механизмы требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранееoтремонтированными.

При последовательно-узловом методе узлы,требующие peмонта заменяются запасными (оборотными) не одновременно, апоследовательно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочиесмены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивнообособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить доминимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократитьзатраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организацииремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства этоединственный путь выполнения peмoнта без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкойорганизацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различныхмоделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей (вслучае отсутствия централизованного их снабжения), ремонта и восстановлениядеталей и узлов; проектирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой приорганизации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы имеханизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции поуходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются,например, при планировании потребности и производства сменных деталей;разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей;проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасныхдеталей; внедрении заменителей и т. п.

Почти вся документация обычно поступает отзаводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишьпополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации иликорректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объемаремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и тойже модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основнымтехнологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонтаодномодельного оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своемусодержанию логичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлениинового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использоватьпрогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чемвыше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективностьвнедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ,то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальноймеханизации процессов, многократного использования деталей (металлизация,сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкогоиспользования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования,повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающихизносоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной заготовке всех необходимыхматериалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасныхдеталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий исменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудованияв ремонт, установленных планом-графи-ком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудованияявляется образование и регулирование парка запасных деталей. Запасныминазывают сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе,поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся наскладе. Регулирование их запасов на складе производится по системе«максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей можетосуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмот­раструктуры парка запасных деталей. Максимальная величина запа­са, как правило,не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимаетсоставление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четкобудет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относитсятакже составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановойдокументацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатамии запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого вниманиятребуют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работывыполняются специализированными бригадами. Подготовка оборудования к выводу времонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за   2-3 месяца доначала ремонта Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечиватьнепрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой методремонта. К ремонту автоматических линий часто привлекаются наладчики,обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительноиспытываются на холостом xoду и под нагрузкой до монтажа на станке.

В зависимости от конструктивных особенностей иструктуры aвтоматических и поточных линий производится последовательный ремонтагрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонтеоборудования, входящего в состав поточной линии, нередко используется резервноеоборудование (дублеры) или оборудование для обходной технологии. Ремонтпоточных линий может производиться без остановки производства методом последовательноговывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт ипростое оборудования в ремонте является многократное использование деталей.Существует несколько способов, разновидностей многократного использованиядеталей: восстановление первоначальных размеров с по мощью металлизации или наплавкиизношенных поверхностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих итрудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позволяющих добитьсятребуемого сопряжения дорогостоящих и трудоемких деталей путем использованияпростых и дешевых деталей-компенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей,пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияниеизноса регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок приизготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенныхдеталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивостивосстановленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков службыдеталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячнымпланом-графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть соответствующимобразом подготовлено (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождениеплощади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность заподготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера или начальника участка(цеха).

Передача оборудования после ремонта производится послеприемки представителем отдела технического контроля. Акт прием подписывается поистечении испытательного срока работы оборудования. Объективным свидетельствомнадлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненныев течение испытательного срока.

Типовое положение о системе ППР содержит переченьспециальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться приэксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точности,электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжелого и особо тяжелогооборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемно-транспортного,гидравлического оборудования и пневмооборудования. Этими требованиями руководствуютсяпри организации межремонтного обслуживания данных видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляетсядежурным персоналом отдела главного механика. Контроль за состояниемоборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работавключает: проверку качества ухода (смазки, уборки и т. п.) за оборудованием исоблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выходаоборудования в ремонт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачисмен.

Механик цеха и работники инспекторской группы имеютправо принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаяхнарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверка качества дежурного обслуживания возлагаетсяна ремонтного мастера или цехового механика.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонтапроизводят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуатирующегооборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, егокомплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонтнесет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков,мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инспекторы по оборудованию ОГЭ должныучаствовать в работах по инвентаризации оборудования, руководить ремонтнымибригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудования иих соответствие фактически выполненному объему ремонтных работ по каждомузапланированному оборудованию, анализировать причины преждевре­менного выходаоборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервациейбездействующего оборудования.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХИСТОЧНИКОВ

 

1. Огранизация, планирование и управлениедеятельностью промышленных предприятий. Под ред. С. Е. Каменицера, Ф. М. Русинова.- М. Высшая школа, 2004.

2. Организация, планирование и управление производством./ Н. И. Но-вицкий, В. П. Пашуто. – М.: Финансы и статистика, 2006.

3. Организация   производства:  учеб.  пособие. — 3-е   изд. / Л. М. Синица.

— Минск: ИВЦ Минфина, 2006.

4. Организация, планирование и управление промышленнымпредприятием, под ред. Д. М. Крука, — М., «Экономика», 2002.