Реферат: Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП "Клецкий механический завод")

Министерствообразования Республики Беларусь

Учреждениеобразования

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАТИКИ И  РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедраменеджмента

РЕФЕРАТ

по курсу«Экономика предприятия»

/>/>на тему: «Анализсебестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП«Клецкий механический завод»)»

Выполнил:

студент гр. 535901                                                  Васильев А.Г.

 

Руководитель:                                                                Никитенко В.П.

Минск 2007

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИИ РЕНТАБЕЛЬНОСТИ… 2

2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижениязатрат на материалы… 5

3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат наэнергоресурсы… 10

ЛИТЕРАТУРА… 15

 

1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ

Себестоимость продукции является важнейшим показателемэкономической эффективности ее производства. От ее уровня зависят финансовыерезультаты деятельности, финансовое состояние, конкурентоспособность продукции.

Рассмотрим динамику общей суммы затрат в целом и поосновным элементам.

Таблица № 1.

Затраты напроизводство продукции.

Элемент затрат Сумма, млн. руб. Структура затрат, % 2005 г. 2006 г План 2007 г 2007  г факт Факт +/- к 2006 г Факт +/- к 2007 г 2005 г. 2006 г План 2007 г Факт 2007 г +/- к 2005 г +/- к 2006 г +/- к 2007 г Оплата труда 595 831 1187 1165 334 -22 236 31,8 31,9 30,6 -0,2 -1,2 -1,3 Отчисления на социальные нужды 208 300 415 434 134 19 92 11,5 11,1 11,4 0,3 -0,1 0,3

Материальные затраты

                   в том числе:

766 1266 1867 1944 678 77 500 48,5 50,2 51,0 7,4 2,5 0,8 Сырье и материалы 508 862 1137 1257 395 120 354 33,0 30,6 33,0 5,7 2,4 Топливо 21 36 46 48 12 2 15 1,4 1,2 1,2 0,3 -0,2 Электроэнергия 237 368 684 639 271 -45 131 14,1 18,4 46,8 1,4 2,7 -1,6 Амортизация 22 71 43 41 -30 -2 49 2,7 1,2 1,1 1,5 -1,6 -0,1 Прочие затраты 270 144 210 225 81 15 -126 5,5 5,6 5,9 -9 0,4 0,3

Полная себестоимость 

                  в том числе:

1861 2612 2722 2809 1197 87 751 100 100 100 - - - Переменные расходы 1543 2376 3436 3519 1143 83 833 90,9 92,32 92,39 8 1,49 0,07 Постоянные расходы 318 236 286 290 54 4 -82 9,1 7,68 7,61 -8 -1,49 -0,07 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />

Как видно из таблицы № 1 в 2007 г. Затраты выросли на 1197 млн. руб. или на 45,8 %. Рост произошел по всем видам (элементам),кроме амортизации, на уменьшение стоимости которой повлияла переоценка основныхфондов. Увеличилась сумма как переменных, так и постоянных затрат. По сравнениюс планом затраты выросли на 87 млн. руб. или 2,3 %. Изменилась несколько иструктура затрат: доля переменных расходов увеличилась на 1,49 и 0,07 % к 2006 г. и к плану 2007 г. соответственно, а доля постоянных расходов снизилась, в большей степени попричине снижения амортизационных отчислений. Оплата труда хотя и увеличилась вденежном выражении, ее удельный вес в структуре себестоимости уменьшился. Этосвязано с тем, что общие затраты на 1 рубль ТП уменьшились (по сравнению как спланом, так и с предыдущим годом).

В 2006 г. по всем статьям затрат, кроме прочих,наблюдается увеличение. Снижение суммы прочих затрат обусловлено тем, что в 2005 г. в эту статью входила плата за услуги АСУП от ОАО «МПЗ», но в 2006 г. предприятие приобрело собственные программы расчетов и внедрило их на производстве,отказавшись таким образом от услуг АСУП. Однако в целом, если в 2007 г. общая себестоимость продукции увеличилась на 7,5 %, то в 2006 г. увеличение составило 40,3 % (на это и повлияли прочие затраты). Кроме того, значительноувеличились затраты на электроэнергию (73,6 % в 2007 г. и 55,3 % в 2006 г.), что связано с постоянным ростом тарифа за энергию.

Затраты на 1 рубль продукции характеризуют ееиздержкоемкостью и наглядно показывают прямую связь между себестоимостью иприбылью. Проследим динамику этого показателя за последние годы.

Таблица № 13

Динамика затрат на 1рубль продукции

Год Уровень показателя, руб. Темп роста, % 2007 1003 100 2005 940 93,7 2006 904 90,1 2007 878 87,5

Из таблицы видно, за 4 года предприятие добилосьопределенных успехов в снижении издержкоемкости выпускаемой продукции.

За этот период уровень показателя снизился на 12,5. %,в т. ч. за 2007 г. на 2,9 %.

Определим влияние факторов на изменение уровня данногопоказателя.

Факторная модель для анализа имеет вид:

                  Себестоимость

З1рТП = — .

                          ТП

Общие изменение затратоемкости составило 0,037 руб:

/>

В том числе за счет:

q  Себестоимости продукции:

/>

q  Объема товарной продукции:

/>

Как показывают расчеты, незначительный ростсебестоимости продукции (в сумме 87 млн. руб.) даже при значительном увеличенииобъема выпуска продукции оказал отрицательное влияние на зарплаты на 1 рубльТП, увеличив их на 21,4 копейки. Поэтому резерв снижения затрат при дальнейшеманализе материальных затрат следует искать в статьях затрат себестоимости.Увеличение выпуска продукции повлекло снижение затратоемкости на 5,84 коп.Поэтому здесь резервов для снижения искать не имеет смысла.

Рассмотрим, как в свою очередь повлияло снижениезатрат на 1 рубль ТП на объм выпуска продукции. Факторная модель будет иметьследующий вид:

             С/С

ТП = ----------;

           З1РТП

Общие изменения

ТП = 2339 – 4068 = 271 млн. руб.

в том числе за счет:

а) себестоимости:

/>

б) затратоемкости:

/>

Как и следовало ожидать снижение затрат оказалозначительно большую роль на рост объема выпуска продукции, чем самасебестоимость выпущенной продукции.

Поскольку изменения себестоимости выпуска продукциипрямо взаимосвязано с показателем рентабельности, рассмотрим его.

Факторная модель имеет следующий вид:

           П

R =--------, где R – рентабельность.

         С/С

Общее изменение рентабельности составило:

13,9 – 9,3 = 4,6%

в том числе за счет:

q  Прибыли:

/>

q  Себестоимости:

/>

 

2.Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы

Как ранее показал анализсебестоимости, наибольший удельный вес в структуре затрат на производствозанимают материальные затраты, большая половина которых – это материалы ипокупные комплектующие изделия.

Нам уже известно, что материалоотдача на предприятииувеличилась в основном за счет наращивания объемов производства, но за счетнебольшого роста материальных затрат (на 77млн. руб. или на 0,9% по сравнению спланом на 678 млн. руб. или 2,5% к прошлому году), материалоотдача снизилась.Это говорит о том, что в объеме материальных затрат следует искать резерв дляувеличения материалоотдачи.

Таблица № 2

Исходные данные дляанализа

Наименование показателя Значение, млн. руб.

Факт

(2007 г.)

Проект Объем производства продукции (ТП) 4068 4339 Материальные затраты на производство, всего 1867 1944 В том числе: — сырье и материалы 682 745 — покупные и комплектующие изделия 455 512 — топливо 46 48 — энергоресурсы 684 639 Материалоотдача 2,1789 2,2319

Рассмотрим один момент,на который не было оказано должного внимания при анализе материалоотдачи. Кромезатрат на материалы, значение МО было снижено и за счет затрат на покупныеизделия. Поэтому следует рассмотреть эту группу материальных затрат и с другойстороны: стоит ли наиболее дорогие комплектующие изделия покупать или ихпроизводство на своем предприятии будет более экономно. Ведь в таком случае этоможет привести к тому, что суммарные затраты на производство совпадут, но ониперераспределятся на другие статьи затрат: материальные затраты уменьшаться, азатраты на оплату труда и прочие отчисления возрастут.

Рассмотрим на примереодного из выпускаемых на заводе товаров – водонагревателя проточного.Расшифровка затрат на производство данной продукции представлена в таблице, изкоторой видно, что ПКИ составляют 34223 руб. ил 68,5 % в общей сумме затрат.Предварительный анализ покупных изделий для производства водонагревателявыявил, что наибольший вес по стоимости (1510 руб. или 4,4 % от общей суммызатрат на ПКИ) составляет основание.

Таблица № 3Расшифровка затрат напроизводство водонагревателя1. Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов. 5206 2. Покупные изделия. 34223

3. Заработная плата основных рабочих.

    Дополнительная заработная плата.

1930

257

4. Отчисления на социальное страхование 765 5. Сумма накладных расходов. 6888 6. Износ инструментов и приспособлений. 580 7. Прочие расходы. 125 8. Полная себестоимость. 49974 9. Прибыль. 7091 10. Оптовая цена. 57065

Однако на предприятииесть все условия для того, чтобы производить его самому. Затраты напроизводство составят 779 руб. При среднегодовой потребности 12000 шт. затратына материалы составят 4008 тыс. руб., на оплату труда – 1116 тыс. руб.,отчисления на социальное страхование – 384 тыс. руб., и прочие расходы – 9324тыс. руб. Если бы предприятие в течении года производило эту деталь своимисилами, а не закупало на стороне, то структура затрат на производство продукцииимела бы вид, представленный в таблице.

Таблица № 4Сравнительные данные позатратам на производство продукции Наименование статьи Значение, млн. руб. Факт Проект 1 Объем выпуска продукции 4339 4339 2 Затраты на производство, всего 3809 3794 В том числе: 2.1. Материальные затраты 1944 1931 В том числе: — материалы 745 749 — покупные изделия 512 494 — топливо 48 48 — энергозатраты 639 640 2.2. Затраты на оплату труда 1165 1166 2.3. Отчисление на социальное страхование 434 435 2.4. Амортизационные отчисления 41 41 2.5. Прочие расходы 225 233 3. Материалоотдача 2,2319 2,2470

Из таблицы видно, чтопредлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровеньматериалоотдачи на 0,0151 руб. ил на 0,58%. Рассмотрим влияние факторов на этоизменение:

/>    МО1=2,247-2,2319=0,0151 руб.

в т.ч. за счет:

1. изменения объемавыпуска

/>/>    МОТП=     ТП / МЗ0=0/3809=0

2. изменения материальныхзатрат

/>

в том числе за счет:

а) стоимости материалов

/>

б) стоимости покупныхизделий

/>

в) затрат наэнергоресурсы

/>

Таким образом, материалоотдача увеличилась взначительной степени за счет изменения стоимости материалов ( на 0,21 % ).Уменьшение стоимости ПКИ увеличило материалоотдачу, однако не в той степени,что было прежде (0,9% и 3,1% соответственно после и до предлагаемых изменений).

Приведенные расчетыпоказали, что выпуск покупных деталей собственными силами более экономичен ивыгоден для предприятия. Поэтому среди общего объема покупных изделий следует спомощью дополнительного анализа выявить те, производство которых намногоэффективнее, чем их приобретение на стороне (поскольку для производстваотдельных комплектующих на предприятии может не оказаться соответствующегооборудования, либо загрузка производственных мощностей не позволит наладитьпроизводство).

Рассмотрим еще однупокупную деталь, входящую в наиболее трудоемкое изделие «Сеялка», которое вобщем объеме производства занимает 30,9 %. Ранее редуктор приобретался у ОАО«Минский приборостроительный завод» за 887770 руб. При изготовлении этого узлана предприятии общие затраты составляют 718852 руб. Структура затратпредставлена в таблице.

Таблица № 5

Структуразатрат на производство редуктора.

Наименование статьи

Факт

Проект

Материалы – 86072 Покупные изделия – 199945 Заработная плата – 95452 Отчисления на соц. страх. – 33408 Затраты на электроэнергию – 71805 Прочие затраты – 232170 Итого себестоимость – 718852 Прибыль нормативная – 35948 Цена оптовая 887770 754800

Поскольку в 2007 г. было выпущено 105 единиц сеялки, а применяемость редуктора на одно изделие составляет 2 шт.,то за год экономия от снижения затрат составила бы 27,9237 млн. руб. так какплан на 2005 г. составляет 108 единиц, то при внедрении предлагаемой технологиипредприятие имеет возможность сэкономить 28,721 млн. руб.

Так как наибольшимспросом у потребителя пользуется электрокипятильник, то есть смысл уменьшениязатрат и соответственно увеличения прибыли на этом товаре. По имеющемуся назаводе технологическому процессу засыпка трубки для изделия производится сырьемв виде периклаза. Однако по технологическим условиям на это изделие для этихцелей может использоваться и песок кварцевый, который по стоимости намногодешевле используемого материала ( к тому же он имеется на рынках РБ, а периклаз– закупается в РФ). Сравнительные данные по изменению затрат представим втаблице.

Таблица № 6Наименование товара Материал Норма расхода, кг. Цена за 1 кг сырья Затраты на 1 шт. руб. Факт Проект Факт Проект Факт Проект Факт Проект Электрокипятильник Периклаз Песок кварцевый 0,063 0,063 3173 138 200 7

Фактически объемпроизводства электрокипятильников в 2007 г. составил 94767 шт., план на 2005 г. составляет 105000 шт. Учитывая данные таблицы можно заключить чтопредприятие могло уменьшить затраты на производство на сумму 18,29 млн. руб., в 2005 г. есть возможность экономии в сумме 20,265 млн. руб.

Результаты внедрения всехпредложенных вариантов замены покупных изделий на производство их собственнымисилами представлены в таблице.

Таблица № 7Наименование статьи Значение, млн. руб. Удельный вес До проекта После проекта 2007 2008 2007 2008 2007 2008 До После До После Объем выпуска продукции 4339 5534 4339 5534

Затраты на производство, всего

   в том числе:

   материалы

   ПКИ

   топливо

   энергозатраты

3809

745

512

48

639

4659

669

617

51

692

3752

749

350

48

655

4300

672

450

51

709

100

19,5

13,4

1,3

16,8

100

20

9,3

1,3

17,4

100

14,3

13,2

1,2

14,8

100

15,6

10,5

1,2

16,5

Итого материальные затраты 1944 2029 1802 1882 51 48 43,5 43,8 Затраты на оплату труда 1165 1447 1186 1169 30,6 31,6 31 27,3 Отчисления на соц. страх. 434 506 442 514 11,4 11,8 10,9 11,9 Амортизационные отчисления 41 53 41 53 1,1 1,1 1,1 1,1 Прочие расходы 225 624 281 682 5,9 75 13,5 15,9

Данные таблицыпоказывают, что внедрение предложенных вариантов производства деталей позволилобы в 2007 г. уменьшить затраты предприятия на 57 млн. руб., увеличиврентабельность производства на 1,73%; в 2008 г. эти мероприятия позволят снизить затраты на 359 млн. руб. и увеличить при этом рентабельность на 9,9 %.

3. Уменьшениесебестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы

При детальном анализе мыопределили, что на увеличение материалоотдачи уменьшение затрат наэнергоресурсы оказало положительное влияние и в большей степени по сравнению  состальными статьями материальных затрат увеличили ее. Однако рассмотрим за счеткаких факторов энергозатраты уменьшились.

Таблица № 8Исходные данные для анализаНаименование показателя Значение 2005 2006 2007 2008 план 2008 проект Объем продукции, млн. руб. 1980 2889 4339 5535 5535 Затраты на энергоресурсы 262 368 639 743 728 В том числе: Затраты на электроэнергию 237 347 620 721 706 Затраты в кВт 3036 3694 4721 4220 4133 Затраты на теплоэнергию 25 21 19 22 22 Затраты в Гккал 667 419 370 320 320 Стоимость 1 кВт, руб. 78,063 93953 131328 170,860 170,860 Стоимость 1 Гккал, руб. 37480 50120 51350 68725 68725 Энергоемкость продукции, руб. 13,23 12,74 14,73 13,42 13,15

Общее изменение ЭЕ составило 2,08 руб.(14,73-16,81), вт.ч.:

- за счет энергозатрат на 1,106 руб.

/>;

- за счет ТП на 0,981 руб.

/>.

Детализируем анализ влиянияэнергозатрат:

- за счет затрат на электроэнергию

/>

/>

Как видно из расчетов, на снижение энергоемкости повлиялоположительно как изменение затрат на электроэнергию, так и на теплоэнергию.Поэтому проведем дальнейшую детализацию показателей с целью выявления резервовдля уменьшения энергоемкости и увеличения объема продукции.

Затраты на энергоресурсы зависят от двух основныхпоказателей: количества и стоимости соответствующих видов ресурсов. Такимобразом, имеем следующие факторные модели:

ЗЭ = КЭ * СЭ,

где              КЭ – количествоэлектроэнергии, кВт

                   СЭ – стоимостьэлектроэнергии, руб./кВт

ЗТ = КТ * СТ

где              КТ – количествотеплоэнергии, Гккал

                   СТ – стоимостьтеплоэнергии, руб./Гккал

Тогда общее изменение затрат электроэнергии составило:

/>

в т.ч.

за счет количества потребленной электроэнергии:

/>

за счет стоимости 1 кВт электроэнергии:

/>

Очевидно, что увеличение количества потребленияэлектроэнергии отрицательно повлияло на общее снижение затрат, увеличив их на22,98 млн. руб. Таким образом, предприятию необходимо в обязательной мереразработать мероприятия, позволяющие более рационально использовать своиэнергоресурсы. Это можно добиться с помощью установки энергосберегающихтехнологий и эффективного использования работы парка оборудования.

Рассмотрим таким же образом затраты на теплоэнергию.

Общее изменение затрат составило 14 млн. руб.:

/>,

в том числе за счет

- количества потребленной энергииснизилось на 13,62 млн. руб:

/>

- стоимости одной единицы энергииснизилось на 0,38 млн. руб.

/>

Из проведенных расчетов видно, что если на затратыэлектроэнергии изменение цен на ресурсы повлияло в значительной степени, то назатраты теплоэнергии он почти не повлияли (полученное влияние можно считатьследствием инфляции).

Все вышеизложенное дает возможность определить, что засчет сверхпланового потребления количества электроэнергии предприятиенедополучило 22,98 млн. руб.

Проследим изменения энергозатрат при сопоставлении спредыдущим годом. Данные анализа представлены в таблице № 7.

/>

в том числе за счет:

- Количества

/>

- Стоимости

/>

/>

в том числе за счет:

- Количества

/>

- Стоимости

/>

Распространим это влияние на изменение общейэнергоемкости продукции. Общее изменение энергоемкости по сравнению с прошлымпериодом составило:

/>

в том числе за счет:

1.          Объема продукции

/>

2.          Затрат на энергоресурсы

/>

в том числе за счет:

            Количества потребленнойэлектроэнергии

/>

            Стоимости потребленнойэлектроэнергии

/>

            Количества потребленнойтеплоэнергии

/>

            Стоимости потребленнойтеплоэнергии

/>

Инженерные службы предприятия на протяжении всего годаведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. Так,на 2008 г. запланировано провести капитальный ремонт электропечей СНО налитейном и термическом участках, что при дальнейшей их рациональнойэксплуатации даст возможность сэкономить 37,5 тыс. кВт/ч, что уменьшаетэнергоемкость продукции на 1,31 руб. или 8,9 % по отношению к 2007 г.

Для более существенного снижения я предлагаю дляпроизводства детали корпус РУВИ 732278010 изготовить пресс форму, которая будетприменяться на плавильно-раздаточной печи САТ при литье под давлением (внастоящее время деталь производится на плавильной печи для литья в землюМГП-12, которая потребляет значительно больше электроэнергии). Произведемрасчет снижения затрат.

1.          Литье детали на печи МГП: 

потребление электроэнергии –100 кВт/ч

сушка песка для стержней всушилке – 25 кВт/ч

Итого – 125 кВт/ч

2.          Литье детали на печи САТ:

плавка металла – 26 кВт/ч

литье детали в машин – 25кВт/ч

Итого – 51 кВт/ч

Расход энергии н 1 деталь :

                   на МГП – 125 кВт/ч: 6 шт/ч – 20,83кВт/шт.

                   на САТ – 51 Квт/ч: 4 шт/ч – 12,75кВт/шт.

                   Итого экономия – 8,08 кВт/шт.

Поскольку годовая потребность детали составляет 10800шт., то годовая сумма экономии составит 87264 кВт.

Эг = 10800 * 8,08 =87264

При внедрении мероприятия снижение энергоемкостипродукции составляет 0,27 руб. или 2,01 %.

Как показали расчеты, резерв увеличения выпускапродукции и одновременного снижения энергоемкости следует искать в рациональномиспользовании энергоресурсов по натуральному показателю. Однако самоезначительное влияние на рост энергоемкости и снижение выпуска продукции оказалрост цен на энергоносители. Частично на рост повлияла инфляция, но поскольку поданным Минпрома за год она не превысила 10%, то влияние все же  будетзначительным.

ЛИТЕРАТУРА

 

1.               Крейнина Н.Н. Финансовое состояние предприятия: Методы оценки.- М.: Финансы и статистика, 1998.

2.       СавицкаяГ.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. 3-е изд. перераб. и доп. — Минск: ИСЗ, 1998

3.       Стоянова Е.С. Финансовый менеджмент: теория и практика.- 5-е изд.,перераб. и доп. — М.: Изд-во «Перспектива», 2000

4.               Шеремет. А.Д., Сайфулин Р.С, Негашев Е.В. Методика финансовогоанализа. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М. 2001

5.               Шеремет  А.Д., Сайфулин  Р.С. Финансы  предприятия.-М.: ИНФРА-М, 1999

6.               Экономика и статистика фирм. /Под ред. Ильенковой С.Д. — М.: Финансы и статистика, 2002г.