Контрольная работа: Проектирование АТП

Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы ТО и ТР

1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

1.1.2 Расчет среднециклового пробега

1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности со среднесуточным пробегом

1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

1.1.5 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

1.1.6 Число календарных дней в цикле

1.1.7 Годовой пробег автомобиля

1.1.8 Коэффициент перехода от цикла к году

1.1.9 Количество ТО и КР на весь парк за год

1.1.10 Расчет годового количества диагностических воздействий

1.1.11 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования

1.1.12 Выбор метода организации ТО и диагностирования13

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР

1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

1.3 Расчет численности производственных рабочих

1.4 Расчет производственных подразделений

1.4.1 Состав производственных подразделений

1.4.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

1.4.3 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

1.4.4 Расчет поточных линий ТО и диагностирования

1.4.5 Расчет поточных линий ЕО

1.4.6 Расчет количества постов ТР

1.4.7 Расчет количества постов Контрольно-технического пункта

1.4.8 Расчет потребности в технологическом оборудовании

1.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

1.5.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

1.5.2 Расчет площадей производственных участков (цехов)

1.5.3 Расчет площадей складских помещений

1.5.4 Расчет площади зоны хранения автомобилей

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение усовершенствуемой конструкции

2.2 Характеристика приспособления

2.3 Обоснование целесообразности разработки или усовершенствования существующей конструкции

2.4 Устройство и работа модернизированной тележки

2.5 Расчет оси колеса тележки

2.6 Расчет элементов конструкции

2.6.1 Расчет кронштейна и сварного соединения

2.7 Вывод

Заключение

Список использованных источников

Спецификация

Реферат

Данный курсовой проект состоит из 40 листа пояснительной записки и трех листов графической части. На листах записки приведено 8 таблиц и один рисунок. На листах графической части изображения производственный корпус АТП, зона ТР и приспособление.

Объектом проектирования являлось АТП на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24.

Основной целью работы являлось закрепление, систематизация и углубление теоретического материала, излагаемого в курсе «Проектирование автотранспортных предприятий».

Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава, которая обеспечивается своевременным и качественным выполнением технических обслуживании и ремонтов.

Из всех видов транспорта автомобильный является самым трудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрагиваются огромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работы автомобильного парка повышаются крайне медленно.

Одной из основных причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. Для эффективной эксплуатации и технического содержания подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия.

Таким образом, необходимо дальнейшее развитие производственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающее строительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкцию действующих авторемонтных предприятий. Эти задачи решаются, в первую очередь, в процессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработку наиболее рациональных планировок производственных подразделений. применение прогрессивных форм и методов ТО и ТР подвижного состава, высокий уровень механизации производственных процессов, использование современных средств диагностирования технического состояния автомобилей, научную организацию труда.

1. Технологический расчет автотранспортного предприятия

1.1 Расчет производственной программы по ТО и ТР

1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО

Корректированное значение периодичности ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

,(1.1)

где Liн — нормативное значение периодичности ТО-1, ТО-2, км;

К1 — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатический условия.

L1н = 4000 км, L2н =12000 км

К1 = 0,8, К3 = 0,9

L1 = 4000·0,8·0,9=2880 км;

L2 = 12000·0,8·0,9=8640 км.

1.1.2 Расчет среднециклового пробега

, (1.2)

где Lк — нормативный пробег до капитального ремонта «нового» автомобиля;

L’к — нормированный пробег автомобиля до второго капитального ремонта.

L'к = 0,8·LK

Ан и Ак — соответственно количество «новых» и капитально отремонтированных автомобилей;

К2 — коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 — коэффициент учитывающий природно-климатические условия.

Ан = 300 Ак = 40

К2 = 1,15 К3 =0,9

.

1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности со среднесуточным пробегом

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-1 и среднесуточного пробега определяется по формуле [5]:

, (1.3)

где lсс — среднесуточный пробег автомобиля; lсс= 200 км.

, (принимается ).

тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-1 определяется по формуле:

км. (1.4)

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 и принятой ТО-1 (принятой) определяется по формуле:

;(1.5)

, (принимается ).

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-2 определяется по формуле:

. (1.6)

Коэффициент кратности между значениями среднециклового пробега и принятой периодичности ТО-2 определяется по формуле:

; (1.7)

(принимаем П3 = 24).

Тогда принятое значение скорректированного среднециклового пробега определяется по формуле:

;(1.8)

.

Результаты расчетов сведены в таблицу 1.1

Таблица 1.1

Скорректированные пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР

Пробег	Обозначение	Значение пробега, км
Нормативные коррективные	Коррективные по кратности	Принятые для расчета
До ТО-1	L1	2800	200·14	2800
До ТО-2	L2	8640	2800·3	8400
До КР	Lц.ср.	100800	8400·12	100800

1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

Количество ТО-2 за цикл:

;(1.9)

.

Количество ТО-1 на один автомобиль за цикл определяется по формуле:

;(1.10)

.

Количество ЕО на один автомобиль за цикл определяется по формуле:

;(l.11)

.

1.1.5 Расчет количества ТО на весь парк за год

Так как планировании работы АТП производится на год, необходимо пересчитать цикловую производственную программу на годовую, для чего определяется коэффициент перехода от цикла к году.

1.1.6 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

,(1.12)

где Dк — число дней простоя автомобиля в КР;

Dm — дни транспортировки автомобиля на авторемонтное предприятие и обратно;

dcp — удельный простой автомобиля в ТО и ТР в зависимости от пробега;

К4 ' — коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля. Коэффициент изменения простоев в ТО и ТР определяется по формуле:

;(1.13)

.

Dк = 22 дн. Dт = 2,2 дн.

dср = 0,5 дн/1000км

дн.

1.1.7 Число календарных дней в цикле

,(1.14)

где Dэ.ц. — дни эксплуатации автомобиля за цикл;

дн.

р — коэффициент простоя автомобиля в воскресные и предпраздничные дни.

Коэффициент простоя автомобиля определяется по формуле:

,(1.15)

,

дн.

1.1.8 Годовой пробег автомобиля

Коэффициент использования парка определяется по формуле:

Јi,(1.16)

Јi.

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

LГ =365· lсс ·ЈI, (1.17)

где Јi — коэффициент использования парка;

LГ =365·200·0,616=44968 км.

1.1.9 Коэффициент перехода от цикла к году

,(1.18)

.

1.1.10 Количество ТО и КР на весь парк за год

,(1.19)

.

Количество ТО-1 на весь парк за год определяется по формуле:

,(1.20)

.

Количество ТО-2 на весь парк за год определяется по формуле:

,(1.21)

.

Количество ЕО на весь парк за год определяется по формуле:

,(1.22)

.

Годовое количество сезонных обслуживании определяется по формуле:

,(1.23)

.

1.1.11 Расчет годового количества диагностических воздействий

,(1.24)

.

Базовое количество D2 определяется по формуле:

,(1.25)

.

1.1.12 Расчет суточной производственной программы по видам технических воздействий

(1.26)

где NiГ — годовая программа по i -му виду технических воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, D-1 и D-2);

;

;

;

;

.

По полученным результатам суточных производственных программ выбираем методы организаций технических обслуживании и диагностирования

ЕО на поточной линии

ТО-1 на постах

ТО-2 на постах

Д-1 на постах

Д-2 на постах

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР

Годовые объемы работ по техническому обслуживанию определяются исходя из годовой производственной программы по каждому виду ТО и его разовой трудоемкости. Годовой объем текущего ремонта рассчитывается на основании годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000км.

1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО и ТР

Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле:

,(1.27)

где tЕОН — нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечных работ.

K5 — коэффициент, учитывающий размер АТП и количество совместимых групп подвижного состава.

К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,

Км — коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ЕО за счет механизации уборочно-моечных работ.

tEOH = 0,6 чел.ч. К2 = 1,15

К5 = 1,05 Км = 0,23

Скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

,(1.28)

где tiН — нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2, чел.ч,

КП — коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО при поточном методе обслуживания.

tiН = 3,8 чел.ч. t2Н = 16,5 чел.ч.

КП = 0,9

;

Трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле:

;(1.29)

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется по формуле:

,(1.30)

где tТРН — нормативная удельная трудоемкость,

ТР чел.ч/1000км

К4 — коэффициент, учитывающий возраст подвижного состава определяется по формуле:

,(1.31)

,

Трудоемкость диагностики D-1 при совмещенном методе определяется по формуле:

, (1.32)

Трудоемкость диагностики D-1 определяется по формуле:

,(1.33)

Трудоемкость углубленного диагностирования D-2 определяется по формуле:

,(1.34)

где б — доля углубленного диагностирования D-2 в трудоемкости ТО-2, б = 10%

Окончательная расчетная трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

(1.35)

Результаты расчета сведены в таблицу 1.2 и таблицу 1.3.

Таблица 1.2

Скорректированные нормативы трудоемкости ТО и ТР

Вид ТО и ТР	Подвижной состав	Нормативная трудоемкость чел.ч.	Коэффициент изменения трудоемкости ТО и ТР	Норматив-ная спро-ектирован-ная трудо-емкость чел.ч.
К1	К2	К3	К4	К5	Кн, Кп
ЕО	КамАЗ-5511	0,3	-	1,15	-	-	1,05	0,23	0,21
ТО-1	3,4	-	1,15	-	-	1,05	0,9	3,1
ТО-2	13,8	-	1,15	-	-	1,05	1	13,1
ТР	6	0,8	1,15	0,9	1,24	1,05	-	5,9

Таблица 1.3

Трудоемкости ТО и диагностирования принятые для расчета

Метод организации диагностирования	Вид ТО и диагностирования	Принятые значения трудоемкости чел.ч.
D-1 на отдельных постах	ТО-1	3,1
D-1	0,7
D-2 на отдельных постах	ТО-2	10,7
D-2	1,3

1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР в диагностике

Годовой объем работ по видам ТО и диагностики определяется по формуле:

.

ЕО

ТО-1

ТО-2

D-1

D-2

СО

Годовой объем работ по текущему ремонту определяется по формуле:

;(1.36)

1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Годовой объем работ по самообслуживанию АТП определяется по формуле:

,(1.37)

где Квсп — объем вспомогательных работ АТП, %

Ксам — объем работ по самообслуживанию предприятия. %

Квсп = 20% Ксам = 35%

В таблице 1.3 приведено распределение годовых объемов по ТО и диагностике.

Таблица 1.3

Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видам работ

Виды работ	D-1 на отдельных постах	ТО-1	D-2 на отдельных постах	ТО-2
%	чел.ч.	%	чел.ч.	%	чел.ч.	%	чел.ч.
Контрольно-диагностические	40	1566	7	696	40	403	6	1185
Крепежные	-	-	44	4375	-	-	44	8691
Регулировочные	24	940	3	298	-	-	9	1778
Смазочные	-	27	2685	-	-	16	3160
Топливные	8	313	4	398	20	201	3	592
Электротехнические	16	627	10	994	40	403	6	1185
Шинные	12	467	5	497	-	-	17	3358
Всего	100	3916	100	9944	100	1007	100	19752

В таблице 1.4 приведено распределение годовых объемов работ по ТР, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию АТП

1.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое количество рабочих определяется по формуле:

,(1.39)

где Ti — годовой объем работ i -й производственной зоны или цеха, чел.ч.

Фн — номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего или годовой фонд времени рабочего места, ч; Фн = 2070ч.

Штатное количество ремонтных рабочих определяется по формуле:

,(1.40)

где Фg — действительный фонд времени ремонтного рабочего, ч.

В таблице 1.5 приведены численности производственных рабочих.

Таблица 1.4

Распределение годовых объемов работ ТР, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию АТП

Виды работ	Годовой объем работ
ТР	ТО-2 в цехах	По само-обслуживанию	Суммарный по АТП
%	чел.ч.	%	чел.ч.	%	чел.ч.	чел.ч.
Постовые
Общее диагностирование	1	893	-	-	-	-	893
Углубленное диагностирование	1	893	-	-	-	-	893
Регулировочные и разборочно-сборочные	32	28585	-	-	-	-	28585
Сварочные	6	5360	-	-	-	-	5360
Жестяницкие	3	2680	-	-	-	-	2680
Малярные	3	2680	-	-	-	-	2680
Деревообрабатывающие	-	-	-	-	-	-	-
Итого	46	41091	-	-	-	-	41091
Цеховые
Агрегатные	17	15186	-	-	-	-	15186
Слесарно-механические	8	7146	-	-	26	2456	12084
Электротехнические	5	4466	25	4938	-	-	9404
Аккумуляторные	2	1786	25	4938	-	-	6706
По системе питания	4	3573	25	4938	-	-	8511
Шиномонтажные	2	1786	25	4938	-	-	6724
Вулканизационные	2	1786	-	-	-	-	1786
Кузнечно-рессорные	3	2680	-	-	2	189	2869
Медницкие	2	1786	-	-	1	94	1880
Сварочные	2	1786	-	-	4	378	2164
Жестяницкие	1	893	-	-	4	378	1271
Арматурные	1	893	-	-	-	-	893
Обойные	1	893	-	-	-	-	893
Итого	54	48237	100	19752	37	3495	71484
Самообслуживание АТП
Электротехнические	-	-	-	-	25	2362	2362
Трубопроводные	-	-	-	-	22	2078	2078
Ремонтно-строительные	-	-	-	-	16	1511	1511
Итого	-	-	-	-	63	5952	5952
Всего	100	89328	100	19752	100	9447	124335

Таблица 1.5

Расчет численности производственных рабочих

Наименование цехов и зон	Годовая трудо-емкость работ по цеху или зоне	Расчетное количество техноло-гически необходимых рабочих	Принятое количество техноло-гически необходимых рабочих	Годовой фонд времени штатного рабочего, Ф g	Принятое количество штатных рабочих, РШ
Чел	По сменам
1	2
1	2	3	4	5	6	7	8
Зона ТО и ТР
ЕО	8294	4	4	2	2	1860	4
ТО-1	9944	4,8	5	3	2	1840	6
D-1	3916	1,9	2	1	1	1840	2
ТО-2	19752	9,5	10	5	5	1840	10
D-2	1007	0,51	1	1	-	1840	1
ТР (посты)	41091	21,6	22	11	11	1840	24
Итого	87577	42,3	44	23	21	47
Производственные цеха
Агрегатные	16079	7,8	8	4	4	1840	9
Слесарно-механич	11389	5,51	6	3	3	1840	6
Электротехнические	9404	4,54	5	3	2	1840	5
Аккумуляторные	6724	3,2	3	2	1	1820	4
По системе питания	8511	4,1	4	2	2	1820	5
Шиномонтажные	5831	2,8	}3	}2	}1	1820	}3
Вулканизационные	893	0,4	1820
Кузнечно-рессорные	2869	1,4	}3	}2	}1	1820	}4
Медницкие	1880	0,9	1820
Сварочные	1271	0,6	1820
Жестяницкие	1271	0,6	1840
Арматурные	893	0,4	}1	}1	-	1840	}2
Обойные	893	0,4	1840
Итого	73719	35,6	33	19	14	-	38
Цеха самообслуживания
Электротехнические	2362	1,1	1	1	-	1840	1
Трубопроводный	2078	1	1	1	-	1840	1
Ремонтно-строител.	1511	0,7	1	1	-	1840	1
Итого	5952	2,9	3	3	-	1840	3
Всего	124335	60,1	80	45	35	-	88

В связи с малой трудоемкостью работ на некоторых цехах их объединяем: шиномонтажный и вулканизационный участки объединены в шинный участок; участки кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный и жестяный объединены в тепловой участок; арматурный и обойный участки объединены в кузовной участок.

1.5 Расчет производственных подразделений

Расчет производственных подразделений АТП начинается с уточнения их общего количества, назначения и характера выполняемых работ.

1.5.1 Состав производственных подразделений

Техническая служба состоит из следующих основных производственных комплексов и отдельных подразделений:

1) Комплекс технического обслуживания и диагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады, выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.

2) Комплекс текущего ремонта объединяет подразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а также крепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно на автомобилях.

3) Комплекс ремонтных участков объединяет участки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов, узлов и деталей, изготовление новых деталей и другие работы, не связанные с выполнением их на автомобиле.

4) Комплекс подготовки производства объединяет следующие подразделения, обеспечивающие подготовку производства:

а) группа комплектации, объединяющая комплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию центра управления производством, необходимых для выполнения ремонтных работ и доставку их на рабочее место;

б) промежуточный склад обеспечивает хранение агрегатов, узлов и поддержка их уровня запаса;

в) транспортная группа осуществляет перегон автомобилей и транспортировку тяжеловесных деталей и узлов;

г) дефектовочно-моечный участок осуществляет дефектовку деталей, узлов и агрегатов, а также мойку всех агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей перед их дефектовкой;

д) инструментальный участок обеспечивает изготовление и ремонт инструментов и приспособлений.

5) Центр управления производством обеспечивает планирование и оперативное управление работой всех участков и комплексов. Центр управления производством состоит из группы оперативного управления и группы обработки и анализа информации.

6) Технический отдел.

7) Отдел главного механика.

8) Отдел снабжения.

9) Отдел технического контроля.

1.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпуска автомобилей.

Ежедневное обслуживание и ТО-1, как правило, выполняют в межсменное время — период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего.

При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле:

,(1.41)

где Тн — время работы автомобилей на линии;

Т0 — время обеденного перерыва;

Тв — продолжительность выпуска автомобилей на линию;

Тн = 8 ч Т0= 1ч. Тв = 2,7ч.

Ритм производства определяется по формуле :

,(1.42)

где Тcmi — продолжительность работы смены i -и производственной зоны, ч;

Сi — количество смен работы i -и производственной зоны;

Такт поста определяется по формуле:

,(1.43)

где ti — трудоемкость работ i -го вида ТО или диагностирования, чел.ч;

Pn — среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел;

tпер — время передвижения автомобиля при установке его на пост и съезд с поста.

; ;

; .

Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 и специализированных постов D-1 определяется по формуле:

,(1.44)

принимаем 1 пост ТО-1

принимаем 2 поста D-1

Количество постов ТО-2 и D-2 определяется по формуле:

,(1.45)

где з — коэффициент, учитывающий проведение на постах дополнительной работы;

з2 = 0,9

принимаем 1 пост ТО-2

зD-2 = 0,7

принимаем 1 пост D-2

1.5.3 Расчет поточной линии ЕО

Ритм производства определяется по формуле:

,(1.46)

где ТcmЕО — продолжительность работы смены зоны ЕО, ч;

С — количество смен работы производственной зоны;

Такт линии ЕО определяется по формуле:

(1.47)

где La — габаритная длина автомобиля;

La = 8 м

б — интервал между автомобилями на линии, м;

Vк — скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин;

б = 2 м

Vк = 5 м/мин

.

Производительность механизированной моечной установки определяется по формуле:

;(1.48)

.

Число линий ЕО определяется по формуле:

;(1.49)

принимаем 1 линию

Принимается четырехпостовая линия ЕО: первый пост уборки вручную — один человек, второй пост механизированная мойка, третий пост механизированная обтирка, четвертый пост дозаправка – один человек.

1.5.4 Расчет количества постов ТР

Количество постов ТР определяется по формуле:

, (1.50)

где Тпост — трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел.ч

Рп — среднее число рабочих на посту

КТР — коэффициент, учитывающий долю объема работ ТР, выполняемую в наиболее загруженную смену.

Тсм — время смены, ч

зп — коэффициент использования рабочего времени поста

Тпост =41091; зп = 0,85;

Рп = 1,5; Тсм = 8ч.

.

Принимаем 7 постов ТР.

В таблице 1.6 указано распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам.

Таблица 1.6

Распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочным работам

Наименование видов работ ТР	№ поста
Замена двигателей. Замена и регулирование узлов двигателей	1
Замена агрегатов — узлов трансмиссии. Замена узлов и деталей ходовой части	2
Замена узлов и деталей рулевого управления и регулирование узлов установки управляемых колес	3
Замена и регулировка — приборов освещения, электрооборудования и системы питания. Замена деталей кабины и кузова	4
Замена — регулирование узлов деталей тормозной системы	5
Замена и перестановка колес	6
Прочие работы (Универсальный пост)	7

1.5.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

Площадь зон ТО и ТР и диагностирования определяется по формуле:

(1.51)

где fа — площадь автомобиля в плане;

X1 — количество постов;

Кn — коэффициент плотности расстановки постов;

fа = 20 м2, Кn = 6 при постовом

FТО11 = 20·1·6=120 м2 ;

FТО-2 = 20·1·6=120 м2 ;

FD1 = 20·2·6=240 м2 ;

FD2 = 20·1·6=120 м2 ;

FТР = 20·6·6=720 м2 ;

FЕО = 20·1·6=120 м2 .

Список оборудования приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8

Ведомость технологического оборудования зоны ТР

Наименование оборудования	Количество, шт	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, м2
1	2	3	4	5
Подвесная кран-балка	1	МК-Ю1	-	-
Подставка под двигатель	2	-	1000Ч600	0,6
Пост слесаря авторемонт-ника	2	-	600Ч550	0,33
Шкаф для приборов	2	2318, ГАРО	1200Ч600	0,72
Бак для сбора отработавших масел для двигателей	1	-	700Ч600	0,42
Подъемник электромеханический	1	ООП-116	4600Ч2200	10,12
Верстак слесарный	1	ПИ-013	1400Ч800	1,12
Подъемник гидравлический	1	П-201, 6302	4550Ч2400	10,92
Стеллаж для колес	1	ОРГ-1468_05-230А	1400Ч500	0,7
Стенд для проверки углов установки колес	1	6107-37	2350Ч920Ч800	2,2
Тележка слесаря по ремонту двигателей	1	Р-535	1715Ч900Ч553	1,5

Кп = 4, fоб = 6,29м2 .

Fц.a = 6,29·4 = 25,16м2 .

Площадь остальных цехов определяется по таблице:

Остальные площади цехов приведены в таблице 1.9

Таблица 1.9

Площади участков

Наименование цехов	Численность рабочих	Площадь, м2
Агрегатный	8	81
Слесарно-механический	6	54
Электротехнический	5	14
Топливный	3	14
Аккумуляторный	4	25
Шиномонтажный	2	27
Вулканизационный	1	18
Жестяницкий	1	36
Медницкий	1	27
Сварочный	1	27
Кузнечно-рессорный	1	36
Арматурный	1	14
Обойный	1	27
Итого	35	401

Упрощенно площади складских помещений определяется по формуле:

,(1.53)

где fy — удельная площадь склада на один миллион километров пробега подвижного состава; К1 — коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации; К2 — коэффициент, учитывающий тип подвижного состава; К5 – коэффициент, учитывающий численность парка; Квс — коэффициент, учитывающий высоту складирования; К1 = 1,1 К2 =0,9 К5 = 0,9 Квс = 1,35

Результаты расчетов сведены в таблицу 1.10

Таблица 1.10

Площади складских помещений

Наименования складских помещений	Удельные площади, м2	Площадь, м2
Запасных частей и деталей	3,4	62
Двигателей, агрегатов, узлов	3,8	69
Эксплуатационных материалов	2,6	47
Смазочных материалов	2,4	44
Лакокрасочных материалов	0,7	13
Инструмента	0,2	4
Кислорода и ацетилена	0,25	5
Металла, металлолома и ценного утиля	0,35	7
Шин	2,4	44
Итого	16,1	300

1.6 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Число автомобилемест хранения при обезличивании мест в стоянке:

Аст =Асп -Хто -Хтр -Хп -Акр -Ал; (1.54)

где Хто -Хтр -Хп – соответственно количество постов ТО, ТР и подпора;

Акр – количество автомобилей, находящихся в КР;

Ал – среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на АТП;

Аст =340-8-60-6=266.

Площадь зоны хранения автомобилей при укрупненных расчетах определяется по формуле:

Fхр =fо ∙ Аст ∙ Кп ∙ м2, (1.55)

где fо – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2 ;

Аст — количество автомобилемест хранения;

Кп – коэффициент плотности расстановки автомобилемест хранения; Кп =2,5; Fхр =17,83 ∙ 266 ∙ 2,5=7886м2.

2. Конструкторская часть

2.1 Классификация приспособлений

Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций механической обработки, разборки-сборки или контроля.

В зависимости от назначения, приспособления можно разделить на следующие группы.

Станочные, предназначенные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок и деталей на различных станках.

Приспособления для установки и закрепления рабочих инструментов (патроны, сверлильные головки).

Разборочно-сборочные предназначенные для разборки-сборки узлов, механизмов, агрегатов и автомобилей.

Контрольные, предназначенные для контроля деталей после или во время механической обработки.

Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания деталей, узлов, агрегатов и автомобиля.

По степени специализации приспособления делятся на универсальные, специализированные и специальные.

К универсальным относятся приспособления, предназначенные для установки и закрепления заготовок и деталей.

Специализированные приспособления выполняют на базе универсальных приспособлений они имеют дополнительные или сменные наладочные устройства, состоящие из установочных элементов и зажимающих узлов.

Специальные приспособления предназначены для выполнения определенных операции, применяются в основном в условиях массового и крупносерийного производства.

По степени механизации приспособления делят на ручные, механизированные полуавтоматические и автоматические.

Наибольшее распространение получили механизированные приспособления, которые имеют пневматические, пневмогидравлические и гидравлические приводы.

2.2 Назначение приспособления

Разборка клапанного механизма автомобиля КамАЗ осуществляется с помощью приспособления, показанного в приложении А.

2.3 Описание устройства и работа

Приспособление для разборки клапанного механизма состоит из основания 5 с двумя шпильками, на которой с помощью двух гаек закреплена траверса с гайкой 2, которая навинчивается на винт 1, в нижней части винта 1 закрепляется тарелка 3 с помощью гайки. Для разборки клапанного механизма необходимо:

установить головку баллона цилиндров на основание так, чтобы штифты приспособления вошли в отверстие под болты крепления головки;

вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружины клапанов;

снять сухари и втулки;

вывернуть винт из траверса, снять тарелку и пружины клапанов;

вынуть впускной и выпускной клапаны.

2.4 Расчет деталей и узлов конструкции

На каждый клапан устанавливаются по две пружины. Суммарное рабочее усилие — 830 Н на один клапан, на два — 1660 Н, Расчет ведем на усилие создаваемое приспособлением в три раза больше — 5000 Н. Необходимо рассчитать диаметр винта 1.

Напряжения возникают после приложения рабочей нагрузки. Ненапряженные работают только на растяжение или сжатие.

Уравнение прочности болта.

откуда

где Р — сила, действующая вдоль оси болта, Н.

d1 — внутренний диаметр резьбы, м

[др ] — допускаемое напряжение при сжатии в Н/м2

Принимаем резьбу М 16 для болта, т.к. этот болт используется многократно.

Заключение

При выполнении проекта был решен комплекс технических, организационных и конструкторских задач в области организации и технологии технического обслуживания и ремонта подвижного состава. А также были освоены методы технологического расчета, основы проектирования и организации производства, приобретены навыки пользования специальной и справочной литературой.

Проведенные расчеты по проектированию автотранспортного предприятия на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24 с зоной ТР дали следующие результаты:

— технологически необходимое количество рабочих 61 чел.;

— годовой объем работ составляет 84274чел.ч.;

Количество универсальных постов ТО-2 2 поста, специализированных постов Д-2 1пост, количество постов ТР составляет 2 поста.

— количество поточных линий ЕО составляет 1 линия;

— количество поточных линий ТО-1 — 1 линия, Д-1 — 1 линия.

Количество единиц оборудования составляет 11 шт.

Список использованных источников

1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в 3-х т. — 5-е изд., переработ, и доп. — М.: Машиностроение, 17,8279.

2. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Коляскинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей) — 3-е изд., переработ, и доп — М.: Транспорт 17,8280.-216с.

3. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник для вузов.-М.: Транспорт. 17,8285.- 231 с.

4. Павлюк А.С., Панин А.В. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов / Алтайский государственный технический университет им. И.И.Ползунова. — Барнаул: Издательство АлтГТУ, 17,8297. — 40 с.

5. Панин А.В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Учебное пособие. / Алтайский политехнический институт им. И.И. Ползунова. — Барнаул: И.И., 17,8288.-99с.

Приложение А

Поз.	Наименование зон и цехов	Занимаемая площадь, м2	Категория
1	2	3	4
1	Малярное отделение	435	Д
2	Кузовное отделение	96	Д
3	Краскоприготовительная	90	Г
4	Обойное отделение	285	Д
5	Электрощитовая	186	Д
6	Тепловое отделение	186	Д
7	Компрессорная	186	Д
8	Склад смазочных
материалов	46,3	В
9	Поточная линия ТО-1	90,82	Д
10	Поточная линия Д-1	90,82	Д
11	Поточная линия ЕО	90,82	Д
12	Шиномонтажное отделение	26	В
13	Отдел главного
механика	26	Д
14	Посты ТО-2	52,8	Д
15	Посты Д-2	52,8	Д
16	Посты ТР	540	Д
17	Аккумуляторное
отделение	285	А
18	Электрокарбюраторное	285
отделение	Д
19	Агрегатное отделение	339	Д
2 20	Слесарно-механическое
отделение	282	Д
21	Таксометровый участок	20,4	Д

Приложение Б

Поз.	Наименование	Модель	Кол.	Размеры	Примечание
1	2	3	4	5	6
1	Подвесная кран- балка	МК-Ю1	1	-
2	Тележка слесаря по ре-
монту двигателей	Р-535	1	1715Ч900Ч553
3	Подставка под двигатель	_	2	1000Ч600
4	Пост слесаря авторемонт-
ника	-	2	600Ч550
5	Шкаф для приборов	2318, ГАРО	2	1200Ч600
6	Бак для сбора отработав-
ших масел для двигателей	_	1	700Ч600
7	Подъемник электромеха-
нический	ООП-116	1	4600Ч2200
8	Верстак слесарный	ПИ-013	1	1400Ч800
9	Подъемник гидравлический	П-201,6302	1	4550Ч2400
10	Стеллаж для колес	ОРГ-1468	1	1400Ч500
11	Стенд для проверки углов
установки колес	6107-37	1	2350Ч920Ч800