Доклад: Отчет по производственной практике на ОАО Златоустовский металлургический завод

едеральное агентство по образованию Российской Федерации Южно-Уральский Государственный Университет Филиал в г. Златоусте Кафедра «Общей металлургии»

Отчет по производственной практике на ОАО “Златоустовский металлургический завод” в электросталеплавильном цехе №1 150101.2007.923.00.00

Нормоконтролер Руководитель практики

Ощепков Б. В.

“___” ___________ 2007 г. “___” ___________ 2007 г.

Автор отчета

студент группы ЗД – 313

Мальковский С. В.

“___” ___________ 2007 г.

Отчет защищён с оценкой

_________________________ “___” ___________ 2007 г.

Златоуст 2007 г.

Содержание:

1. История завода………………………………………………………..……..3

2. История и описание электросталеплавильного цеха № 1………..………4

3. Сортамент электросталеплавильного цеха № 1…………………..………..8

4. Технология выплавки стали марки 12Х21Н5Т...…………………………...9

Список литературы

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

2

150101.2007.923.00.00

Отчет по практике

Лит.

Листов

19

ЮУрГУ

Кафедра ОМ

1. История завода

Златоуст – исторически сложившейся центр качественной металлургии. Летом 1900 года была заложена первая доменная печь, а 22 мая 1902 года она была задута. Именно эту дату принято считать днем рождения Златоустовского металлургического завода. Историей своего рождения и дальнейшего развития завод был подготовлен для решения сложнейших задач в обеспечении оборонной промышленности, машиностроительных и других важнейших отраслей народного хозяйства высококачественными сталями.

Серьезная работа по освоению выплавки легированных сталей была проделана златоустовцами в годы Великой Отечественной Войны. Тяжелое время переживала черная металлургия в первые месяцы войны. Все металлургические заводы юга не работали, вся тяжесть обеспечения военной промышленности металлом легла на заводы Урала и Сибири. Именно в это время были разработаны и освоены новые марки стали, необходимые для ответственных деталей двигателей внутреннего сгорания. Выплавка таких сталей в массовых масштабах позволила моторостроителям резко увеличить выпуск двигателей для танков и самолетов.

В послевоенные годы совершенствование технологии производства стали, на заводе продолжалось. Златоустовские металлурги одни из первых внедрили ряд новых технологий выплавки стали, прокатки слитков и заготовок, таких как обработка металла синтетическими шлаками, электрошлаковый переплав, вакуумно-дуговой и индукционный переплавы и другие.

2. История и описание электросталеплавильного цеха № 1

1931 год – начало строительства электросталелитейного цеха на Златоустовском металлургическом заводе, который должен был обеспечить машиностроение страны шарикоподшипниковой сталью.

23 января 1934 года выплавлена первая плавка с первой электропечи третьего по счету в СССР электросталелитейного цеха. К концу 1934 года в строй работающих вступили все 6 электропечей. Цех был рассчитан на выпуск 62 тыс. тонн шарикоподшипниковой стали и 3 тыс. тонн нержавеющей стали в год.

На третий год своего становления коллектив цеха освоил разливку стали в слитки весом 2,3 т. вместо 700 кг. В результате этого значительно возросла производительность цеха, а также это благоприятно отразилось на работе блюминга.

В трудные годы становления цеха Америка прекратила поставки графитированных электродов в СССР. В нашей стране производство таких электродов еще не было организовано. Цех был вынужден работать на угольных, что привело к резкому сокращению производства. Для улучшения работы электропечей была предложена конструкция дополнительного водоохлаждаемого трубного электродержателя, которым наращивается угольный электрод. В 1941 году цех начал получать графитированные электроды, выпуск которых был освоен на Челябинском электродном заводе.

Во время войны в строю действующих электросталелитейных цехов остался один электросталелитейный цех на Златоустовском металлургическом заводе. Не снижая темпов выплавки стали, надо было расширить цех и установить в нем дополнительные электропечи и крановое оборудование. Число печей возросло до 10, за 5 месяцев войны цех освоил 39 новых марок стали. В эти трудные дни войны возглавлял цех (1942-1945 гг.) крупный специалист электрометаллург, а впоследствии крупный ученый Еднерал Ф.П. За годы войны коллективом цеха было освоено свыше 160 новых марок стали.

В 1947 году рационализаторы цеха предложили новую технологию выплавки стали – комбинированный метод (слив плавок с двух электропечей в один ковш).

Электросталеплавильный цех №1 является «кузницей» кадров для ЭСПЦ-2 и затем ЭСПЦ-3, а также для руководящих органов завода и министерства черной металлургии.

1968 год является годом начала применения аргона для защиты струи при разливке стали, затем и для продувки в ковше.

1969 год – в цех пришел природный газ. Воздух в цехе стал чище, прекратили свое существование дымящие мазутные горелки.

Именно работниками ЭСПЦ-1 усовершенствовано применение кислорода (продувка под током), изменена схема наборки сводов, от чего резко возросла их стойкость, усовершенствована технология производства ШХ15.

В годы перестройки не нужно стало столько металлопродукции высокого качества. В результате в ЭСПЦ-1 в 1986 году останавливают электропечь №6, в 1993 году заменяют электропечи №4 и №5 десятитонные на одну двадцатитонную. В 1996 году останавливается электропечь №2, а в разливочном пролете под электропечью №2 размещает свое оборудование чугунолитейный цех, участок стального литья. До 1992 года цех работал еще семью печами, а с 1993 года – четырьмя, тремя, а 2001 и 2002 – только двумя электропечами №3 и №8. 2003 год отработал тремя печами — №3, №7, №8. нет в составе действующих электропечи №9 с 1996 года. Стоит на консервации электропечь №4 с 1997 года.

Если за 50 лет цехом выплавлено 8 млн. тонн стали, то за последние 20 лет добавлено еще 2,5 млн. тонн стали. В 2003 году цехом выплавлено 71,3 тыс. тонн стали тремя печами против 39,7 тыс. тонн в 2002 году.

В настоящее время в цехе функционируют 3 электропечи: №3, №7 и №8. номинальная емкость печей: 3 – 12,5, 7 и 8 – 25 тонн, завалка составляет 12…14 и 24…25 тонн, соответственно.

Цех расположен в одном здании и состоит из 3 отдельных пролетов, параллельных друг другу, а именно шихтовое отделение, печной пролет и разливочный пролет.

Шихтовое отделение расположено рядом с печным, имеет в южной части железнодорожный тупик, по которому в цех подается шихта, ферросплавы, шлакообразующие, руда, заправочные материалы, флюсы. В пролете в трех местах имеются весы для взвешивания шихты и ферросплавов. Здесь же имеется железнодорожный тупик, служащий для вывоза шлака с печного пролета и мусора на шлаковый отвал, а также железнодорожные пути для подачи в пролет вагонов МПС и местного парка с необходимыми материалами для нужд производства. Часть материалов подается автомашинами. Подача взвешенной шихты в печной пролет осуществляется двумя электрокранами в мульдах. Назначение шихтового пролета является бесперебойное и своевременное обеспечение работы электропечей всеми необходимыми материалами, подготовка и хранение шихты, ферросплавов, шлакообразующих, их разгрузка. Взвешивание и подача в печной пролет.

К недостатку шихтового пролета можно отнести то, что оба крана находятся на одной балке, и при поломке одного из кранов или при отсутствии на рабочем месте одного из крановщиков шихта подается к ближайшей к крану печи, а затем завалочными машинами развозится по печам, в ходе чего тратится много времени, а также возможны ошибки по установке мульд. Также при эксплуатации только одного крана не предусмотрены другие способы разгрузки составов с шихтой, а также подготовки и взвешивания лома и ферросплавов, предназначенных для подачи в печной пролет.

Печной пролет расположен рядом и параллельно шихтовому пролету. В пролете расположены три 3-х фазные открытые дуговые печи, о емкости которых сказано выше. Имеются три печи для прокалки ферросплавов и других материалов, работающие на газе. Помимо этого имеются весы для взвешивания ферросплавов и флюсов. Недостатком является то, что в пролете они одни и со всех печей взвешивать ферросплавы ходят к ним. Помимо этого около печей в разных частях цеха имеются склады электродов и различных огнеупоров, перед каждой печью располагается ферросплавная площадка, на которой располагаются необходимые для плавки материалы, и постаменты, на которых располагаются мульды с металлошихтой и шлакообразующими, а также кислородные коллекторы. В печном пролете имеется три действующие мульдозавалочные машины и один кран для смены шлаковин и привоза порошковых огнеупоров.

Назначением разливочного пролета является, своевременная и качественная разливка стали. Здесь сосредоточены две канавы. Разливка осуществляется в изложницы, емкостью 3,6 и 2,8 тонн. В разливочном отделении также располагаются участок стального литья, а также отжиговые печи.

К цеху, помимо шихтарника, печного и разливочного пролетов также относится известковый участок.

3. Сортамент электросталеплавильного цеха № 1

В настоящее время в цехе выплавляются различные углеродистые (нелегированные), низко- и среднелегированные стали различных назначений. К ним можно отнести такие группы сталей, как: сталь рессорно-пружинная углеродистая и легированная ГОСТ 14959-79 (60С2ХФА), стали конструкционные высокой обрабатываемости резанием ГОСТ 1414-75 (А40Г), сталь углеродистая качественная конструкционная ГОСТ 1050-88 (10, 20, 60), сталь инструментальная нелегированная ГОСТ 1435-99 (У10А), сталь легированная конструкционная 4543-71 (40ХН, 40ХН2МА, 60С2ХФА, 35ХГСА), сталь конструкционная углеродистая и легированная для холодного выдавливания и высадки ГОСТ 1072-78 (10), сталь сортовая электротехническая нелегированная ГОСТ 11036-75 («Э»), стали для литья (10Л, 20Л) а также различные стали, состав и назначение которых указаны в разнообразных технических условиях, технических договорах и служебных записках.

Помимо сталей рядового назначения производятся стали, которые особенно контролируются при их выплавке. К таким сталям относятся: заказы на экспорт (С60R, CK45, 16MnCr5, C60RN, 41Cr4, O60A17), заказы для «РПАС», «АВиА», «КамАЗ», подводного флота, Коломны, а также марки «селект», выплавляемые в суженных пределах.

По способу выплавки все выплавляемые стали можно отнести: «с кипом» и «переплав с кислородом».

Некоторые из выплавляемых в настоящее время в ЭСПЦ-1 марок стали: 60ХФА, 68А, 30ХГСА, 35ХГСА, 11ЮА, 40ХН2МА, 38ХГНМ, А40Г, 20ХН2М, 40ХН, У10А, 41Cr4, C60RN, 38Х2МЮА, 38ХН3МА, «Э», 40, А75, 40Х, C60R, 16MnCr5, 20, CK45, C45R, 25Х2ГНТА, 35ХА, АЦ40ХГНМ, O60A17, 60С2ХФА, 30ХМ, У7А, 68А,18Х2Н4МА, 38 ХНМ, Э16, 30ХГСН2А, 10, 60, 20Х, 15 ХФ, 30ХМА, 20ХН3А.

4. Технология выплавки стали марки 12Х21Н5Т

4.1 Назначение и химический состав стали марки 12Х21Н5Т

Сталь 12Х21Н5Т – сталь коррозионностойкая аустенитно – ферритного класса. Химический состав стали 12Х21Н5Т должен соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1 — Химический состав стали марки 12Х21Н5Т (ГОСТ 5632-72)

В процентах

С	Si	Mn	P	S	Cr
0,09- 0,14	н. б. 0,80	н. б. 0,80	н. б. 0,035	н. б. 0,025	20,00-22,00

Ni	Ti	Al	W	Mo	V	Cu
4,80-5,80	0,25-0,50	н. б. 0,08	н. б. 0,20	н. б. 0,30	н. б. 0,20	н. б. 0,30

Назначение: применяется для сварных и паяных конструкций, работающих в агрессивных средах. Сталь обладает более высокой прочностью по сравнению со сталью 08Х22Н6Т и лучшей способностью к пайке по сравнению со сталью 08Х18Н10Т

4.2. Метод выплавки.

В качестве метода выплавки применяем переплав легированных отходов в дуговой сталеплавильной печи с последующей внепечной обработкой (VOD — процесс). Расплавление производим в 100 тонной печи с эркерным выпуском. Затем производим выпуск в сталеразливочный ковш, в котором металл поступает на обработку в агрегат вакуумно-кислородной рафинировки. После VOD металл разливается на машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Для выплавки коррозионностойкой стали с переплавом легиро­ванных отходов лучше использовать специализированную ду­говую печь. Необходимость специализации печи вы­зывается сравнительно высокими длительными тепловыми нагрузками на футеровку печи, причем не только на футе­ровку стен и свода, но и на футеровку ванны печи.

4.3. Подготовка печи к завалке.

4.3.1. После выпуска металла требуется сразу же произвести очистку откосов и подины от остатков шлака и металла продувкой кислородом, после чего приступить к заправке откосов и подины заправочными материалами.

Заправка откосов и подины не очищенных от остатков шлака и металла запрещается.

4.3.2. Для заправки периклазовый (магнезитовый) порошок фракцией до 5 мм; хромитопериклазовую крупку («половье») фракцией 0 – 10 мм, получаемую в результате дробления и помола отходов хромитопериклазового кирпича.

4.3.3. Заправку печи следует производить хромитопериклазовой крупкой в смеси с периклазовым порошком в соотношениях от 1:1 до 3:1 – для выплавки хромсодержащих марок стали «переплавом» или «переплавом с кислородом», при этом, чем больше содержание хрома в завалке, тем большая масса «половьев» допускается в заправочной смеси.

4.3.4. При значительных повреждениях откосов допускается их заправка смесью периклазового порошка и жидкого стекла в соотношении 10:1. При значительных повреждениях подины слой заправки следует покрыть слоем извести.

4.3.5. После заправки печи необходимо осмотреть состояние выпускного отверстия и принять меры к приведению их в надлежащее состояние, а также осмотреть состояние стен, свода, и, при необходимости, в дальнейшем произвести их ремонт.

4.4. Подготовка шихтовых материалов и их завалка.

4.4.1 Мульды или корзина с металлошихтой, переданные из шихтового пролёта в печной пролёт, должны быть приняты сталеваром соответствующей печи.

4.4.2. В плавильной карте мастером шихтового пролёта должны быть записаны составляющие металлошихты, приготовленной на данную печь, и их масса.

4.4.3. Качество металлической шихты, ферросплавов, окислителей, шлакообразующих и заправочных материалов, используемых при выплавке стали, должно соответствовать требованиям нормативно – технической документации. Не допускается к использованию шихта, загрязнённая цветными металлами.

4.4.4. Максимальная масса кусков шихты, используемой на плавку, не должна превышать 10% от массы садки (с учётом грузоподъёмности завалочных устройств).

Количество стружки в шихте допускается не более 20% от массы шихты. При наличии тяжёлой непромасленной стружки, обеспечивающей завалку шихты в один приём, допускается использование её в количестве не более 40%.

4.4.5. Феррохром, ферротитан и никель металлический из шихтового пролёта должны подаваться на рабочую площадку в специальных коробках или мульдах, на которых должны быть указаны марка ферросплава и процентное содержание основного легирующего элемента.

4.4.6. Феррохром, ферротитан и никель металлический, погружённые из тары (ящики, бочки) в мульду, должны передаваться сталевару вместе с сертификатом качества.

4.4.7. Феррохром, ферротитан и никель металлический, предназначенные для присадки в жидкий металл, должны быть прокалены в нагревательной печи докрасна в течение не менее 20 мин. Не подлежат прокаливанию кусковые алюминий и отходы алюминиевого производства, а также – порошки алюминия, ферросилиция. При необходимости допускается сушка кусковых ферросплавов, за исключением отходов алюминиевого производства, при температуре не более 200° С.

4.4.8. Продолжительность времени от конца прокалки (сушки) до использования ферросплавов, как правило, не должна превышать 8 часов. Допускается и более длительное хранение прокалённых ферросплавов при отсутствии их увлажнения.

4.4.9. Все присаживаемые в печь ферросплавы должны быть предварительно взвешены и подготовлены к присадке: уложены в мульду, закреплены на рукоятке и т.п.

Допускается определение массы применяемых на плавку порошкообразных материалов (ферросилиция, алюминия и др.) производить мерными (тарированными) ёмкостями.

4.4.10. На рабочей площадке у печи должны храниться ферросплавы, необходимые для выплавки заданной марки стали. Хранение у печи ферросплавов, не предназначенных для выплавки заданной марки стали, запрещается.

4.4.11. Шлакообразующие материалы (известняк, известь, плавиковый шпат, кварцит, шамот и т.д.) должны подаваться на рабочую площадку раздельно в контейнерах, коробках, мульдах.

4.4.12. Шлакообразующие, применяемые в окислительный период и рафинировку, должны быть прокалены в нагревательных печах докрасна и иметь размер кусков не более 150 мм.

4.4.13. Известь для использования в электропечах должна иметь размер кусков 20 – 80 мм и поступать из печей известково – доломитного участка в контейнерах, закрытых крышками, исключающими попадание атмосферных осадков при транспортировке.

После постановки вагона с известью в цех с одного из контейнеров не позднее, чем через 30 мин. после постановки, должна быть отобрана проба извести массой не менее 0,5 кг и в плотно закрытой таре направлена в экспресс – лабораторию для определения содержания СаО, СО2 и Н2О.

В пригодной для применения извести должно содержаться: СаО – не менее 88 %, СО2 – не более 4 % и Н2О – не более 1,5 %.

Известь с содержанием Н2О более 1,5 % и до 3,0 % допускается использовать в плавление и окислительный период, а после прокалки в нагревательной печи не менее 40 мин и в рафинировку.

«Пушонку», т.е. разложившуюся известь, и известь с содержанием влаги более 3% применять при выплавке электростали запрещается.

Пригодная к применению известь должна быть использована в течение 12 часов с момента постановки в цех.

4.4.14. Шлакообразующие материалы перед присадкой в печь должны быть взвешены или их масса определена при помощи специальной мерной (тарированной) ёмкости. В качестве последней допускается использование мульд, не имеющих наваров, прогаров, деформаций, приводящих к искажению внутреннего объёма.

4.4.15. Перед началом завалки сталевар обязан принять от бригадира (мастера) шихтового пролёта точное количество и местонахождение мульд (корзины) с шихтой и мульд с ферросплавами, предназначенными для завалки и ведения плавки, записать их количество (номер корзины) в плавильную карту.

4.4.16. После ознакомления с характером шихты в мульдах сталевар даёт команду на завалку в печь шихты, придерживаясь следующего порядка: на подину — часть мелкой шихты, затем, при необходимости, углеродсодержащие добавки (кусковой кокс, электродный бой), далее – крупную и среднюю шихту и сверху – оставшуюся часть мелкой шихты, в т. ч. стружку. При этом малоуглеродистые отходы и ферротитан следует заваливать в середину печи (под дуги), а легированные отходы, никель и хромсодержащие ферросплавы – ближе к откосам. Допускается присадка углеродсодержащих добавок на подину или в «колодцы» под электроды в первой половине плавления.

4.4.17. Сталевары обязаны перед завалкой ознакомиться с состоянием погрузки шихты в корзину, не допускается наличие выступающих за её края концов и свешивание стружки. При опускании корзины в печь необходимо следить, чтобы корзина не раскачивалась и не задевала за стенки печи. Затвор корзины следует открывать на высоте её нижней части не более 0,5 м от подины.

После завалки шихты песочный затвор должен быть очищен от стружки и мусора и плотно перекрывать зазор между сводом и верхом печи.

4.4.18. Присадку шлакообразующих в завалку следует производить после завалки первой порции мелкой шихты в «колодцы» под электроды в первой половине плавления.

4.4.19. В завалку следует присаживать известь и разжижители (шамот, кварцит, флюорит, флюсы ЭШП) в соотношении 2:1 из расчёта 1,0 – 1,5 % от массы завалки.

Допускается присадка в завалку известняка до 10 кг/т – на плавках со снятием и без снятия плавильного шлака.

При необходимости присадки феррохром в прокалённом докрасна состоянии должен даваться в завалку.

4.5. Период плавления.

4.5.1. После завалки шихты перед включением печи сталевар совместно с дежурным персоналом службы механика и электрика обязан осмотреть и проверить исправные действия систем водяного охлаждения, отвода газов из печи, механического и электрического оборудования и произвести опрессовку водоохлаждающей арматуры, о чём делается соответствующая отметка в плавильной карте.

4.5.2. Перед включением печи необходимо проверить состояние (наличие сколов, трещин, качество ниппельных гнёзд) и длину электродов. Электроды должны быть без видимых повреждений, а их длина – обеспечивать проведение всей плавки без наращивания. При необходимости замену электродов или их наращивание следует производить перед включением печи после завалки шихты или в начале периода плавления.

Включение печи на плавках «переплавом», особенно низкоуглеродистой стали, при наличии трещин и сколов на конце хотя бы одного электрода, ниппеля или ниппельного гнезда не допускается.

4.5.3. Плавление шихтовых материалов следует проводить на максимальной мощности трансформатора.

4.5.4. Порог завалочного окна следует заправлять в первой половине плавления.

4.5.5. В процессе плавления шихту и ферросплавы следует периодически стаскивать с откосов в жидкий металл или в середину ванны, поднимая электроды, когда эта операция грозит их поломкой.

4.5.6. Присадку кремнийсодержащих материалов (при недостающем содержании кремния в шихте) следует производить в конце плавления.

4.5.7. После расплавления всей шихты (по достижении температуры металла 1520 °С) и перемешивания металла следует отобрать пробу на содержание C, Si, Mn, S, Cr, Ni, Mo, W, V.

После получения анализа первой пробы, рекомендуется произвести корректировку химического состава металла по хрому – на среднее содержание в марке, по никелю – на нижний предел.

4.5.8. Периодом плавления считается продолжительность времени от момента включения печи после завалки шихты до момента получения содержания углерода и, при необходимости, других элементов, удовлетворяющих требованиям проведения следующего периода плавки, и присадки первой порции раскислителей на шлак или шлаковой смеси на поверхность металла или шлака – на плавках «переплавом».

4.6. Выпуск плавки

4.6.1. Выпуск производим в сталеразливочный ковш (свободное пространство над металлом должно составлять 1,0...1,2 м для обеспечения возможности интенсивного обезуглероживания в вакууме).

4.6.2. Температура выпускаемого в ковш металла 1600 °С.

4.6.3. Во время выпуска принимаются меры для обеспечения компактной струи и надёжного отсечения плавильного шлака от металла. Для этого используется специальная система выпуска – эркерный выпуск.

4.7. Внепечная обработка

4.7.1. Окислительный период проводится в агрегате вакуумно — кислородного рафинирования (VOD).

4.7.2. Ковш со сталью, содержащей 0,4…1,0 % С, помещают в вакуумную камеру.

4.7.3. Накатывают крышку вакуумной камеры. Кислородную фурму опускают до уровня шлака и отметить исходное положение. После этого фурму поднимают на 300 … 400 мм над уровнем шлака.

4.7.4. Для ошлакования SiO2, образующегося при окислении кремния, на поверхность металла даётся известь из расчёта 5…8 кг на тонну жидкой стали.

4.7.5. Процесс проводится в три этапа:

4.7.5.1. Окислительное обезуглероживание начинается при давлении в вакуумной камере 15…25 кПа, по достижении которого через водоохлаждаемую фурму подают кислород с интенсивностью 0,35 . Расход аргона, вдуваемого в этот период через пористые пробки, составляет 0,3...0,4 . Продувку продолжают до содержания углерода 0,10…0,15 %, после чего снижают давление в вакуумной камере до 2…5 кПа и прекращают подачу кислорода, во избежании больших потерь хрома. В конце данного этапа содержание углерода должно составлять 0,09…0,14 %.

4.7.5.2. Вакуумное обезуглероживание проводится при давлении 0,1…0,4 кПа. Продувка производится только аргоном (1,5...2,0 ). Для создания благоприятных условий десульфурации стали образовавшийся в ковше шлак восстана­вливают смесью СаО — 75%-й FeSi — А1 в количестве при­мерно 50…100 кг/т, а также присаживают необходимые легирующие. По завершении этого периода сталь раскисляют алюминием.

4.7.5.3. Рафинирующая дегазация производится при давлении в вакуумной камере примерно 0,1 кПа. Продолжается продувка аргоном че­рез пористые пробки (1,5...2,0 ).

4.7.6. Для охлаждения стали до температуры разливки вводится металлический лом той же марки, что и выплавляемая сталь в количестве 10% от массы жидкого металла.

4.7.7. По химанлизу пробы определяют массы требуемых ферросплавов из расчёта получения в готовой стали содержания элементов не выше среднего марочного предела.

4.7.8. После выдержки поднимают давление в вакуумной камере до атмосферного и завершают процесс.

4.8. Порядок ввода раскислителей и легирующих

4.8.1. Для легирования и раскисления применяются ферросплавы и технически чистые элементы, которые могут даваться в виде крупных (размером не менее 30 мм) и мелких (размером не более 30 мм), а также порошков (фракции не более 2 мм).

4.8.2. Мастер, ведущий плавку, должен иметь точные данные о химическом составе используемых материалов.

4.8.3. Никель даётся в завалку вместе с необходимым количеством кокса.

4.8.4. Ферротитан присаживается в жидкий металл в конце периода плавления.

4.8.5. Порошки, применяемые для раскисления шлака (ферросилиций, силикокальций, алюминий) должны иметь фракцию не более 2 мм.

4.8.6. При корректировке состава по хрому использовать феррохром или хром металлический.

4.9. Выбор метода разливки

В качестве метода разливки выбираем разливку на машине непрерывного литья заготовок.

4.10. Техника безопасности

При проведении работ, связанных с подготовкой и использованием материалов, механизмов электропечи, инструмента и приспособлений, а также с выполнением технологических операций при выплавке стали и при её выпуске в ковш должны соблюдаться требования инструкции по технике безопасности труда для сталевара и его подручных.

Список литературы:

Гуревич Ю.Г. Златоустовская сталь. – Екатеринбург: Издательство Уральского Университета, 2002. – 360с.

Сквозная программа и методические указания по организации практики студентов специальности 110100/ В.И. Чуманов, Д.А. Селиверстов, С.А. Решетников, Ю.Г. Кадочников. – Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2001. – 33с.

Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волоснякова, С.А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В.Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1989. – 640с.

Технологические инструкции ЗМЗ – ЭДП. Выплавка стали и сплавов в электродуговых печах с основной футеровкой. Златоуст, 2005. – 556 с.

Золотая летопись славного труда ЭСПЦ №1: Брошюра/ ОАО Златоустовский Металлургический Завод. – Златоуст, 2004.